作业环境安全技术评估

作业环境安全技术评估

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日评估背景与目的说明评估标准与法规依据评估方法与技术路线物理环境安全评估机械设备安全评估电气系统安全评估化学品安全管理评估目录消防安全系统评估职业健康危害因素评估应急预案与响应能力评估安全管理体系评估风险评估与等级划分改进措施与建议评估结论与后续计划目录评估背景与目的说明01作业环境安全现状概述设备与防护不足部分企业仍使用非防爆型通风设备，个人防护装备（如气体检测仪、呼吸器）配置不全，无法满足《DB11/T852—2019》规范要求。管理流程缺失作业前风险评估、审批流程执行不严，应急预案未覆盖全部风险场景，暴露出安全管理体系的薄弱环节。高风险作业环境当前有限空间作业普遍存在通风不足、有害气体积聚、空间狭小等问题，导致窒息、中毒、爆炸等事故频发，亟需系统性评估与改进。030201科学划分作业环境等级（如高风险、中风险、低风险），针对性制定作业方案，避免因盲目操作导致的停工或延误。提升作业效率建立评估档案可为事故责任认定提供依据，同时通过数据积累优化企业长期安全管理策略。责任追溯与改进01020304通过评估识别潜在危险源（如硫化氢、甲烷等），确保通风、检测等措施符合国家标准，从源头降低事故发生率。事故预防与合规评估过程包含培训与演练，可增强作业人员对有限空间风险的认知及应急处置能力。员工安全意识强化评估工作的必要性和意义评估范围和目标设定物理环境参数涵盖空间尺寸、结构复杂度、出入口数量及布局，明确通风死角与救援通道可行性。有害物质监测检测氧气浓度（19.5%-23.5%为安全范围）、可燃气体（LEL＜10%）、有毒气体（如CO＜25ppm）等关键指标。设备与管理审查评估通风设备防爆性能、气体检测仪校准记录、作业许可制度执行情况，确保全流程合规。评估标准与法规依据02国家安全生产相关法律法规《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《职业病防治法》作为安全生产领域的基础性法律，明确规定了生产经营单位的安全生产主体责任、从业人员权利义务、政府监管职责及法律责任，要求企业必须建立全员安全生产责任制和风险分级管控体系。详细规范了职业病的前期预防、劳动过程中的防护与管理、职业病诊断与保障等内容，要求企业对作业场所职业病危害因素进行定期检测，并为员工配备符合标准的防护用品。规定了企业应急预案编制、应急演练、救援物资储备等要求，强调事故预防与应急处置并重，特别针对高危行业企业提出专项应急管理要求。GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类标准》：系统划分了20类事故类型（如物体打击、机械伤害、高处坠落等），为事故统计分析和风险评估提供统一的技术依据。GB18218-2018《危险化学品重大危险源辨识》：明确了危险化学品临界量的计算方法及分级标准，要求企业对重大危险源进行定量风险评估并实施动态监控。GB50016-2014《建筑设计防火规范》：针对不同火灾危险性场所，从建筑耐火等级、防火分区、安全疏散等方面提出强制性技术要求，是作业场所消防设计的基础依据。AQ/T9006-2010《企业安全生产标准化基本规范》：规定了安全生产标准化体系建设的13个核心要素（如目标职责、制度化管理、教育培训等），适用于工矿商贸企业的标准化创建与评审。行业标准及技术规范企业内部安全管理制度安全生产责任制文件包括从主要负责人到一线员工的岗位安全职责清单、考核奖惩机制及责任追究程序，典型内容如"管业务必须管安全"的直线责任规定和"一票否决"制度。安全投入保障制度明确安全生产费用提取标准（如矿山企业不低于营收的2%）、使用范围（如安全设施改造、个体防护配备等）及审计监督程序，确保资金专款专用。作业许可管理制度涵盖动火作业、受限空间作业、高处作业等高风险活动的审批流程，要求实施作业前JSA（工作安全分析）、能量隔离、气体检测等控制措施。评估方法与技术路线03现场检查与仪器检测方法通过专业安全人员对作业环境进行全方位目视检查，识别可见隐患（如设备破损、通道堵塞等），同时结合红外热成像仪、气体检测仪等设备对电气线路、有毒气体等隐形风险进行定量检测。目视检查与系统扫描使用噪声分贝仪、粉尘浓度检测仪等实时采集作业环境的物理化学参数，对比国家标准限值，评估是否符合职业健康安全要求（如矿山作业中的矽尘浓度监测）。环境参数动态监测采用振动分析仪、超声波探伤仪等对机械设备进行无损检测，提前发现轴承磨损、金属疲劳等潜在故障，避免突发性机械事故。设备状态诊断技术数据分析与风险评估模型历史事故数据挖掘01整合企业过去5年的安全事故记录，通过统计分析（如事故类型聚类、时间分布规律）识别高频风险点，例如化工行业泄漏事故多发生于交接班时段。定量风险评估（QRA）02运用故障树分析（FTA）和事件树分析（ETA）建立数学模型，计算特定场景下事故发生的概率及后果严重度（如储罐区爆炸的伤亡半径模拟）。风险矩阵可视化03将风险可能性与严重性划分为5级矩阵，通过热力图标注高风险区域（如建筑工地高空坠物区域标红），辅助决策资源优先配置。机器学习预测模型04基于传感器数据训练AI算法，预测设备失效周期或人员行为风险（如疲劳作业预警），实现动态风险防控。组织安全工程师、工艺设计师等跨领域专家，采用HAZOP方法系统分析生产流程中的偏差（如反应釜温度失控），提出工艺改进建议。专家评审与员工访谈多学科专家会审通过结构化问卷和焦点小组讨论，收集作业人员对防护装备舒适性、操作流程合理性的反馈（如吊装作业信号沟通障碍），挖掘隐性风险。一线员工深度访谈专家跟踪记录员工实际操作行为，对比安全规程执行偏差率（如未系安全带频次），针对性设计行为矫正培训方案。行为安全观察（BBS）物理环境安全评估04场地布局合理性分析空间利用率评估检查工作区域是否留有足够的操作空间和逃生通道，确保设备间距符合安全标准（如机械设备间距≥1.2米），避免因空间拥挤导致的操作碰撞风险。功能区划分科学性分析原料区、加工区、成品区的分布是否符合生产工艺流程，评估是否存在交叉污染或物流迂回现象，重点关注危险品存储区是否独立设置且远离明火源。应急设施可达性验证消防器材、急救箱、洗眼器等应急设施的分布密度（建议每200㎡配置1组消防设备），确保任何工位到最近应急点的直线距离不超过30米。通风照明系统有效性检测空气质量动态监测采用专业仪器检测PM2.5、VOCs、CO2等指标，重点评估焊接区、喷漆房等特殊作业点的局部排风系统换气效率（要求≥6次/小时），确保有毒气体浓度低于OSHA限值标准。01自然通风效能验证测量门窗开启面积与地面面积比（应≥1/20），检查通风口布局是否形成对流，特别关注地下室等密闭空间的强制通风设备运行状态。照明强度梯度测试使用照度计按GB50034标准分级检测，普通作业区维持300-500lux，精密加工区需达750lux以上，应急照明系统应保证断电后持续供电≥90分钟。眩光控制评估分析光源位置与作业面的夹角关系，检查防眩灯罩安装情况，确保显示屏工作区无反射眩光（统一眩光值UGR<19）。020304恒温系统稳定性测试监测相对湿度变化范围（推荐40%-60%），针对电子车间等特殊环境需配备独立除湿设备，防止结露导致电路短路。湿度调节性能验证热应激风险排查结合WBGT指数评估高温作业区（如锅炉房）的降温措施，检查轮岗休息制度执行情况，确保单次连续作业时间不超过GBZ2.2规定限值。连续72小时记录温度波动曲线，评估HVAC系统在极端天气下的控温能力（冬季≥16℃/夏季≤28℃），精密仪器房要求±2℃的恒温精度。温湿度控制达标情况机械设备安全评估05设备防护装置完整性检查通过目视检查和测量工具确认防护罩、防护栏等装置无裂纹、变形或腐蚀，确保其机械强度符合ENISO12100标准要求，防护间隙不超过6mm以防止肢体进入危险区。采用模拟触发方式验证光电保护装置、机械联锁等安全装置的响应时间和有效性，确保设备在防护装置未闭合时无法启动，断电响应时间应≤0.5秒。检查急停按钮的布置位置是否符合人体工程学要求（高度0.8-1.6m），测试其触发后设备制动性能，要求全系统停机时间不超过设备惯性滑行时间的10%。核查声光报警装置、安全标识的完整性和可见性，确保危险区域警示标志符合GB2894标准，噪声超过85dB(A)的区域需配备听力防护提示。结构完整性验证联锁装置功能测试紧急停止系统检测辅助防护设施评估振动与噪声分析使用频谱分析仪监测主轴、齿轮箱等关键部件的振动值，轴承部位振动速度有效值不应超过4.5mm/s，噪声级应符合GB/T3768规定的85dB(A)限值。机械设备运行状态监测温度异常诊断通过红外热像仪定期扫描电机、液压系统等发热部位，记录温升曲线，轴承工作温度不得超过70℃，液压油温应稳定在30-60℃区间。工艺参数偏离预警建立切削力、进给速度等核心工艺参数的实时监控系统，当检测到超出设定阈值±15%时自动触发报警并保存异常数据记录。预防性维护计划审查核查设备润滑、更换易损件的周期记录，重点确认主轴轴承每2000小时更换润滑脂，液压过滤器每500小时清洁的落实情况。点检记录完整性分析随机抽查3个月内的日常点检表，验证压力表读数、油位检查等28项基础点检项目的执行率和数据真实性，要求缺失率≤5%。维修响应时效评估统计年度故障报修平均响应时间（目标≤2小时）和MTTR（平均修复时间），针对超过8小时的重大故障需提供根本原因分析报告。备件管理合规性检查核验安全联锁继电器、急停开关等关键备件的库存量（应满足3个月用量）及采购渠道资质，确保使用原厂或CE认证替代件。维护保养制度执行情况电气系统安全评估06配电系统绝缘性能测试使用1000V兆欧表对配电线路进行绝缘电阻测试，要求低压线路绝缘值≥0.5MΩ，高压线路≥1MΩ，测试时应断开所有负载并记录环境温湿度参数。绝缘电阻测量通过高压电桥测量电缆和变压器的tanδ值，评估绝缘材料老化程度，标准要求35kV以下设备tanδ≤4%，异常值需进行局部放电补充检测。介质损耗角测试采用工频耐压测试仪施加2.5倍额定电压持续1分钟，监测泄漏电流变化，要求泄漏电流增量不超过10%且无击穿现象。耐压试验验证防雷防静电措施有效性4静电消除装置检查3等电位连接测试2SPD性能验证1接地电阻检测评估离子风机、导电地坪等设施的性能，工作台面静电电压需控制在±100V以内，易燃易爆区域需每周进行静电积累测试。检测浪涌保护器的启动电压、残压和通流容量，8/20μs波形下残压应低于被保护设备耐压值的80%，老化指示失效的SPD必须立即更换。使用微欧计测量金属构件间过渡电阻，要求≤0.03Ω，重点检测电梯轨道、管道法兰等跨接处，确保雷电流泄放通道畅通。使用四线法测量防雷接地系统电阻，一类建筑要求≤10Ω，二类≤30Ω，测量时需排除地下金属管道干扰，土壤电阻率高的地区需采用降阻剂处理。电气火灾隐患排查热成像扫描检测采用红外热像仪对配电柜、接线端子进行全扫描，温度异常点（与环境温差＞15℃）需立即检修，重点关注铜铝接头氧化导致的接触电阻增大问题。电弧故障分析使用电弧故障检测仪记录线路中的串并联电弧特征，老旧线路中持续时间＞0.5秒的电弧必须进行线路改造，加装AFCI保护装置。负载平衡评估通过电能质量分析仪监测三相不平衡度，长期运行场景下不平衡率应＜15%，超差时需重新分配单相负载并检查中性线过载风险。化学品安全管理评估07严格核查仓库是否满足《危险化学品仓库储存通则》要求，包括防火间距、通风系统、防爆电气设备等硬件设施，确保建筑结构与存储物品危险等级匹配。合规性检查检查是否按化学品性质（易燃、腐蚀、有毒等）实行分区存放，禁忌物料是否有效隔离，标签标识是否完整清晰，避免混放引发化学反应。分区分类管理核查仓库是否配备实时温湿度监测及调控设备，尤其对易挥发、易分解化学品需确保环境参数符合MSDS规定阈值，防止存储条件失控。温湿度监控010203危险化学品存储条件检查化学品使用防护措施评估评估作业人员是否配备防化服、护目镜、防毒面具等符合GB标准的防护装备，并检查使用记录和定期更换制度执行情况。个体防护装备（PPE）配置测试通风橱、排风罩等设施的风速及气流组织是否符合AQ/T4274-2016要求，确保有害气体浓度低于职业接触限值。检查防泄漏托盘、吸附材料、围堰等二级容漏设施配置情况，评估泄漏应急包物资完备性及人员应急处置熟练度。局部通风系统有效性通过现场观察和记录抽查，验证是否严格执行"双人操作""零残留转移"等规程，重点检查高危操作如分装、投料的管控措施。操作规程执行度01020403泄漏防控体系应急处理设施完备性应急物资清单匹配度对照《危险化学品单位应急救援物资配备标准》，核查洗眼器、灭火剂、中和剂等物资的种类、数量及有效期，确保与存储化学品特性匹配。疏散系统可靠性测试应急照明、疏散指示标志、声光报警装置的联动功能，评估逃生通道畅通性和集合点设置合理性，要求每月至少1次功能性检查。联动响应机制检查与属地消防、医疗机构的应急协议签订情况，模拟泄漏、火灾场景验证应急预案可操作性，重点评估初期处置、信息报送等环节时效性。消防安全系统评估08全面检查灭火器、消火栓、自动喷淋系统等设备的安装位置和数量是否符合GB50016标准。重点验证灭火器压力指针是否在绿区、喷淋头玻璃泡无破损、消火栓箱内水带接口密封完好，确保所有设备处于即时可用状态。设备完整性核查通过模拟火警触发测试火灾自动报警系统与排烟风机、应急广播、防火卷帘的联动功能。检查报警控制器是否能准确显示火警位置，防烟分区内的排烟量是否达到60m³/(h·㎡)的设计要求，防火卷帘下降过程无卡阻且底部缝隙不超过20mm。系统联动测试消防设施配置达标检查疏散通道畅通性验证物理障碍排查使用激光测距仪测量疏散走道净宽，高层建筑主通道应≥1.2m且任何点位不得出现0.9m以下的瓶颈段。采用热成像仪检测电缆井、管道井的防火封堵是否严密，确保无直径超过5mm的贯通孔隙存在。030201标识系统评估在完全断电条件下测试应急照明照度是否达到5lx持续90分钟，疏散指示标志的亮度应超过50cd/m²。使用烟幕模拟火灾场景，验证标志在能见度3m范围内的可视性，转角处需设置蓄光型辅助标识。动态通行测试组织30人模拟疏散组，穿着防烟面罩以0.75m/s标准速度通过目标通道，记录瓶颈区域滞留时间。同步检查常闭式防火门在推力40N下能否自动闭合，双扇门顺序器工作是否正常，闭门器闭合时间严格控制在3-8秒范围内。消防演练实施效果技能掌握评估随机抽检20%参演人员操作灭火器的熟练度，考核"提、拔、握、压"四步操作规范，测试消火栓水带展开时间不超过30秒，水柱射程达到12m以上标准。响应时效分析对比演练记录中报警接收、预案启动、人员集结等关键节点的时间戳，要求控制室值班人员3分钟内完成火情确认，微型消防站队员5分钟内着战斗服到达模拟着火点。职业健康危害因素评估09噪声、粉尘等有害因素检测使用精密声级计对工作场所噪声进行A计权测量，记录等效连续声级（Leq）和峰值噪声水平，重点监测85dB以上的高频噪声区域（如冲压车间、空压机房），评估是否符合《工业企业噪声卫生标准》要求。通过滤膜称重法或激光散射式粉尘仪测定总尘/呼尘浓度，尤其关注二氧化硅、金属粉尘等可吸入颗粒物，分析8小时时间加权平均浓度（TWA）是否超出GBZ2.1-2019规定的限值。采用活性炭管/吸收液采集空气中有机蒸气（如苯系物），使用气相色谱-质谱联用仪定量分析，结合皮肤接触评估（如电镀行业的铬酸雾）判断综合暴露风险等级。噪声检测粉尘浓度检测化学毒物采样个人防护用品配备情况呼吸防护装备核查检查防尘口罩（KN95等级）、防毒面具（如3M6000系列）的配备率及滤毒盒匹配性，重点评估接触矽尘、酸碱雾等高风险岗位的防护有效性。听力保护器具评估核验降噪耳塞（NRR≥25dB）或耳罩的发放记录及正确佩戴率，特别关注纺织、锻造等持续性噪声暴露岗位的防护缺口。躯体防护配置审查检查防化服（Type4级以上）、耐酸碱手套（如丁基橡胶材质）等特种防护装备的完好性，验证其在电镀、农药生产等场景中的适用性。应急防护设备检查确认应急洗眼器、正压式空气呼吸器（SCBA）等紧急救援设备的配置点位及维护状态，确保突发泄漏事件中的即时可用性。职业病防护设施有效性工程控制效能验证测试局部排风罩（VAV系统）的捕获风速（≥0.5m/s）、除尘器（如布袋除尘）的过滤效率（99.9%），评估其对焊接烟尘、木工粉尘的实际控制效果。隔离降噪措施分析检测隔音室（STC≥30）的声衰减性能，验证减震基础（如弹簧减震器）对冲床低频振动的抑制效果，量化防护设施的实际降噪值。监测预警系统评估审查有毒气体报警仪（如PID检测器）的校准记录及联动通风性能，重点核查硫化氢、一氧化碳等高危气体的实时监测覆盖率。应急预案与响应能力评估10预案覆盖全面性评估预案是否涵盖自然灾害、事故灾难、公共卫生事件和社会安全事件四大类突发事件，是否针对火灾、化学品泄漏等典型场景制定专项处置流程，确保无重大风险遗漏。职责分工明确性检查预案中是否清晰界定应急指挥部、现场指挥组及各职能部门（如医疗救护组、疏散引导组）的职责边界，明确第一响应人、信息报告流程和决策权限链条。流程衔接顺畅性验证预案中各环节（预警发布→应急启动→现场处置→后期恢复）的时序逻辑是否合理，跨部门协作机制是否建立，特别是夜间/节假日等特殊时段的应急值守方案是否可执行。应急预案完整性和可行性核查储备物资是否包含防护装备（防毒面具、防护服）、救援工具（破拆设备、应急照明）、医疗急救包等基础品类，危化品企业还需配备专业吸附材料、中和剂等特殊物资。物资品类完备度评估物资存放点是否遵循"分散布置、就近取用"原则，重点区域（如配电房、实验室）500米范围内是否设置应急柜，高层建筑是否按楼层配置逃生器材。布局合理性检查物资台账是否实现信息化管理，是否建立定期检查制度（如每月清点消防器材有效期）、消耗品轮换机制（食品/药品临近保质期更换）和紧急采购协议（与供应商签订24小时供货协议）。动态管理机制010302应急物资储备充足性通过模拟实战测试物资实际效能，如防爆手电在易燃环境中的适用性、应急发电机与关键设备的功率匹配度，确保物资与风险等级匹配。适配性验证04应急演练实施效果场景真实性分析演练是否设置突发性故障（如模拟通讯中断）、多灾种耦合（地震引发危化品泄漏）等复杂情景，是否采用烟雾模拟、虚拟伤员等增强沉浸感。能力提升指标统计演练中关键指标达标率，包括初期响应时间（黄金10分钟达标率）、人员疏散效率（全员撤离时间控制在预案值的120%内）、资源调配准确率（物资到位误差率＜5%）。缺陷改进闭环跟踪历次演练发现的典型问题（如应急广播覆盖盲区、指挥层级过多），检查是否形成整改清单并纳入预案修订，验证改进措施在后续演练中的有效性。安全管理体系评估11核查企业是否建立覆盖全员、全岗位的安全生产责任体系，重点检查从主要负责人到一线员工的责任链条是否完整，责任书签订率是否达到100%，且内容符合《安全生产法》第二十二条的法定要求。安全责任制落实情况责任体系完整性检查项目经理、安全总监等关键岗位人员的履职记录，包括安全会议参与频次、隐患整改批示文件、安全投入审批单据等，验证责任主体是否实际履行法定职责。履职记录规范性评估企业安全生产责任考核制度，检查是否将责任落实情况纳入绩效考核，是否建立奖惩分明的激励机制，例如对连续三年零事故部门给予安全奖金等实质性措施。考核机制有效性安全培训教育效果三级教育覆盖率统计新员工厂级、车间级、班组级安全教育培训完成率，核查培训档案是否包含教案、签到表、考核试卷等完整记录，特别关注转岗、复岗人员的专项培训落实情况。01特种作业持证管理审查电工、焊工等特种作业人员的操作证有效性，通过全国统一证书查询平台验证证件真伪，同时检查企业是否建立证件到期前3个月的预警提醒机制。培训内容针对性分析培训课程设置是否符合岗位风险特征，如危化品操作人员是否掌握MSDS内容，高空作业人员是否熟练使用坠落制动器等实操技能。效果评估多维化采用笔试（安全知识测试达标率≥90%）、实操（应急器材使用正确率）、跟踪观察（作业违章率同比下降）等综合方式验证培训实效。020304安全检查制度执行对照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》第八条要求，核查企业是否执行每日班组巡查、每周部门检查、每月公司级综合检查的分级检查制度。检查频次合规性检查隐患排查台账是否实现从发现（时间/地点/描述）、整改（措施/责任人/期限）、验收到销号的完整闭环，重点查看重大隐患是否落实"五定"原则（定方案/定资金/定人员/定时限/定预案）。隐患闭环管理评估企业是否运用信息化工具（如智能巡检系统、隐患扫码上报平台）提升检查效率，检查数据能否自动生成趋势分析报表用于预防性决策。技术手段应用风险评估与等级划分12多维度危险源筛查系统识别物理性（高空坠落、机械伤害）、化学性（有毒气体泄漏）、生物性（有限空间缺氧）、行为性（违规操作）及管理性（培训缺失）等五类危害，例如在石化检修中需同时关注硫化氢中毒（化学性）和受限空间窒息（生物性）的叠加风险。事故树分析法应用通过逻辑演绎构建事故树模型，量化基本事件发生概率，如分析高空作业坠落事故时需计算防护缺失、安全带失效、突发大风等中间事件的联合概率。暴露频率评估采用时间加权法计算人员暴露于危险环境的频次，如每日8小时作业中涉及2小时高空临边作业，则暴露系数E=4（根据LEC法标准分级）。危害辨识与风险分析风险等级矩阵应用量化评估模型搭建构建5×5风险矩阵，横轴为可能性（1-5级），纵轴为严重度（1-5级），例如评估塔吊倾覆风险时，将发生概率3级（历史数据0.1%）与后果5级（群死群伤）组合，定位红色极高风险区。动态调整机制建立季度风险值重算制度，当新增防护网（工程控制）后，原坠落风险的可能性等级可从4级降至2级，风险矩阵区域相应由红转黄。行业差异化标准针对建筑业与制造业分别制定矩阵参数，如建筑业将2米以上坠落统一列为严重度5级，而制造业将同高度定为3级。可视化风险看板通过三维热力图呈现不同作业区域的风险分布，如用红色标注脚手架搭设区（R=20）、黄色标识材料堆放区（R=12）、绿色标记地面作业区（R=4）。重大风险源识别蝴蝶结分析法应用针对重大风险绘制蝴蝶结模型，左侧分析顶事件所有诱因（如焊接火花、静电积聚），右侧列明所有屏障措施（惰性气体保护、火花捕集器）。多米诺效应评估对可能引发连锁反应的风险源进行专项识别，如化工厂区需评估单个储罐泄漏导致相邻装置爆炸的叠加效应，此类风险需单独建立应急预案。能量意外释放判定识别超过10kJ的势能（如3吨构件悬吊）、50℃以上高温表面、1类致癌物接触等不可接受风险，需立即采取消除/替代措施。030201改进措施与建议13消防设施完善排查老化、裸露或超负荷运行的线路，加装漏电保护装置，规范临时用电管理，严禁私拉乱接，所有配电箱需上锁并标识警示标志。电气线路整改机械防护装置加装为所有旋转设备、传动带、冲压机等危险部位加装防护罩或联锁装置，定期检查急停按钮有效性，确保设备急停功能100%可用。对现有灭火器、消防栓、应急照明等设施进行全面检查，确保数量充足且功能正常，更换过期或损坏设备，并在显眼位置张贴疏散路线图。立即整改项目清单中长期改善计划通风系统改造针对粉尘、有毒气体超标区域，重新设计局部排风罩位置和风量，增加空气净化设