起重机械检验安全技术

起重机械检验安全技术

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日期：2025年**月**日起重机械概述与分类起重机械安全技术规范体系起重机械结构安全技术要求起重机械电气系统安全检验起重机械安全保护装置检验起重机械钢丝绳与吊具检验起重机械液压系统检验目录起重机械运行性能测试起重机械稳定性检验起重机械无损检测技术起重机械常见故障诊断起重机械检验仪器设备起重机械检验报告编制起重机械安全管理体系目录起重机械概述与分类01机电一体化设备起重机械是通过电力或液压驱动的机电设备，核心功能是实现重物的垂直升降和水平移动，其动力传递系统通常由电动机、减速器、制动器和钢丝绳等部件组成。机构协同运作典型起重机械包含四大机构——起升机构（负责垂直运动）、运行机构（实现水平移动）、变幅机构（调整工作半径）和旋转机构（改变作业方位），各机构通过控制系统协调完成复杂吊装任务。安全保护装置现代起重机械必须配备超载限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器等安全装置，当设备运行参数超过设定阈值时自动切断动力，防止事故发生。起重机械基本概念及工作原理常见起重机械类型及特点分析桥式起重机由桥梁、起重小车和电气系统组成，轨道固定于厂房顶部，具有起重量大（可达数百吨）、运行平稳的特点，但作业范围受厂房跨度限制，适用于车间物料搬运。01塔式起重机采用垂直塔身和水平起重臂结构，通过顶升系统实现自升高，最大工作幅度可达80米，特别适合高层建筑施工，但需进行严格的风载计算和附着加固。流动式起重机包括汽车吊、履带吊等移动设备，机动性强但稳定性较差，作业时必须展开支腿并保持水平度误差不超过1%，严禁在高压线附近（安全距离＞6米）操作。门座式起重机具有门形框架和旋转臂架系统，起重量范围20-200吨，配备集装箱专用吊具时装卸效率可达30箱/小时，是现代化港口的核心装卸设备。020304中国已实现千吨级履带起重机国产化，如徐工XGC88000最大起重量4000吨，采用多卷扬协同控制技术和模块化设计，标志着我国超大吨位起重机研发达到国际先进水平。国内外起重机械发展现状国内技术突破欧美厂商重点开发智能化起重机，如利勃海尔推出的EC-B系列配备3D防碰撞系统和自动载荷摆动抑制功能，通过传感器网络实现毫米级定位精度。国际发展趋势我国执行GB/T3811-2008《起重机设计规范》与TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》，而欧盟采用EN13001系列标准，在疲劳计算方法和安全系数取值上存在显著区别。标准体系差异起重机械安全技术规范体系02法规层级权威性国家强制性标准（如GB/T6067.1-2010）是起重机械安全管理的核心依据，具有法律效力，明确设计、制造、使用等环节的最低安全要求，违反标准将面临行政处罚或法律责任。国家强制性安全技术标准技术要求的全面性涵盖起重机械的结构强度、电气系统、防护装置等关键指标，例如规定吊钩材质必须满足抗拉强度≥460MPa，防止因材料缺陷导致断裂事故。动态更新机制标准随技术进步定期修订（如TSG51—2023整合多部旧规），新增数字化监控、防碰撞系统等现代安全技术，确保规范与行业发展同步。明确桥式起重机每2年需进行额定载荷试验，检查钢丝绳磨损、制动器效能等20余项指标，避免超期使用引发风险。要求检验单位具备CMA认证，检验人员须持特种设备检验员证，通过第三方监督提升检验公信力。行业规范（如TSGQ7015—2016定期检验规则）细化国家标准的执行路径，通过标准化检验流程和量化指标，保障起重机械全生命周期安全。检验周期与项目规定无损检测（如超声波探伤）的应用场景和合格阈值，例如对主梁焊缝缺陷的检测精度需达到0.5mm级，确保隐蔽性缺陷被有效识别。检测技术标准化检验机构资质管理行业检验检测规范要求国际通用安全标准对比欧盟EN标准体系风险评价差异：EN13001要求采用FMEA（失效模式分析）进行设计阶段风险评估，而国内标准更侧重成品验收，反映预防性安全理念的差异。人性化设计：EN标准强制要求起重机驾驶室噪音低于70分贝，并配备符合人机工程学的操控界面，此类细节在国内规范中尚未完全覆盖。美国ASMEB30系列载荷分级制度：ASME按使用频率将起重机分为H1-H5级，不同级别对应差异化的检验周期，相较国内统一周期更具灵活性。技术兼容性挑战：ASME允许使用合金钢替代碳钢构件，但需通过ASTM材料认证，国内企业若出口设备需额外进行材料工艺适配。起重机械结构安全技术要求03材料性能验证根据GB/T3811规范，需模拟1.25倍额定载荷的静载试验和1.1倍额定载荷的动载试验，检测主梁、支腿等关键部位在长期交变应力下的稳定性，确保无永久变形或裂纹。静载与动载测试抗风压设计针对露天作业的起重机，需依据GB/T3811计算风荷载（如12级风压下的受力），验证结构抗倾覆能力，并通过有限元分析（FEA）优化支撑点分布和加强筋布局。金属结构需采用符合国家标准的优质钢材（如Q235B或Q345B），并通过拉伸试验、冲击试验等验证其屈服强度、抗拉强度和延伸率，确保在最大载荷下不发生塑性变形或断裂。金属结构强度与稳定性要求2014主要受力部件安全系数计算04010203主梁安全系数主梁设计需满足安全系数≥1.5（依据GB3811），计算时需综合考量集中载荷、均布载荷及冲击系数，并采用许用应力法或极限状态法进行校核。连接件强度校核高强螺栓、销轴等连接件需按JB/T5000.3标准计算剪切力和拉伸力，确保安全系数≥2.0，避免因松动或疲劳导致结构失效。焊缝强度评估关键焊缝（如主梁与支腿对接焊缝）需通过超声波探伤（UT）或射线探伤（RT）检测，并按AWSD1.1标准评估其承载能力，缺陷率需低于0.5%。疲劳寿命分析针对频繁作业的起重机，需基于Miner线性累积损伤理论计算主要受力部件的疲劳寿命（如10万次循环），并定期监测裂纹扩展情况。采用激光全息干涉仪检测主梁跨中挠度，允许变形量不超过跨度的1/700（GB/T14405），超限时需进行加固或更换。激光全息测量在应力集中区域（如变截面处）粘贴电阻应变片，实时监测工作状态下的应变值，对比设计阈值判断结构健康状态。应变片监测利用三维激光扫描仪获取结构点云数据，通过CAD软件比对设计图纸，量化评估局部变形（如扭曲、凹陷）并制定修复方案。三维扫描建模010203结构变形检测与评估方法起重机械电气系统安全检验04电气设备防护等级要求IP防护等级验证依据ENIEC60529标准，所有暴露在外的电气设备必须达到IP54及以上防护等级，确保能有效防止直径≥1mm固体异物侵入和任何方向喷溅水的影响，对于港口起重机等潮湿环境需满足IP66要求。01防爆区域特殊要求在易燃易爆场所使用的起重机械，电气设备应符合ATEX指令2014/34/EU规定，隔爆型设备需通过ExdIIBT4认证，本质安全型电路需限制能量≤20μJ。02外壳机械强度测试采用弹簧冲击锤施加0.5J冲击能量，测试后外壳不得出现影响防护性能的裂纹或变形，门盖开启力需控制在50N-100N范围内。03电缆入口密封性检查电缆格兰头与壳体配合间隙≤0.5mm，橡胶密封圈压缩量需达到30%-40%，防止油污和粉尘沿电缆侵入。04安全保护装置功能测试双重限位开关验证测试上升/下降限位装置时，第一级限位触发后应自动减速，第二级限位必须切断动力电源，两档触发位置间距≥100mm，重复定位误差≤3mm。紧急停止回路检测验证急停按钮的蘑菇头型操作件触发后，必须通过硬件直接切断主接触器线圈供电，响应时间≤80ms，复位需手动旋转操作不可自动恢复。超载保护系统校准使用标准砝码进行125%额定载荷测试，电子式传感器误差需≤±1%FS，机械式杠杆系统需确保过载时切断时间≤0.5秒，并具有三次故障记忆功能。主接地连续性测试使用25A交流测试电流测量保护接地端子与可触及金属部件间的阻抗，任何两点间电阻值≤0.1Ω，接地线截面积需≥相线50%且最小4mm²铜芯。介质强度试验对非隔离电路施加2Un+1000V（最低1500V）工频电压1分钟，泄漏电流≤10mA，试验时需断开电子元器件并短接电容。绝缘电阻分级测试采用1000V兆欧表测量，主电路绝缘电阻≥1MΩ（冷态）/0.5MΩ（热态），控制电路≥0.5MΩ，变频器输出回路需用500VDC测试避免器件损坏。等电位连接验证检查所有可分离金属部件（如驾驶室门、检修平台）均通过截面积≥2.5mm²的黄绿双色线与主接地网可靠连接，过渡电阻≤0.05Ω。接地与绝缘性能检测起重机械安全保护装置检验05超载保护装置检验标准010203精度验证采用标准砝码进行加载测试，电子式超载保护装置误差需控制在±3%以内，机械式装置允许±5%误差范围。测试时需覆盖额定载荷的90%、100%和110%三个关键节点。联动功能测试验证超载报警与自动切断电源的联动响应时间应≤0.5秒，断电后需手动复位才能恢复操作。测试应包括声光报警触发、显示器数值跳变和制动器抱闸同步性检查。环境适应性检测在温度-20℃~+60℃、相对湿度85%RH条件下连续运行24小时，装置不得出现误报警或失效现象。需特别关注传感器密封性和电路板防潮性能。限位装置有效性验证使用激光测距仪验证各方向限位触发点与极限位置的间距，起升机构应≥200mm，大车运行机构应≥500mm。测试时需模拟惯性滑行距离，确保缓冲余量充足。行程余量测量通过10次连续触发测试，记录限位开关动作位置的最大偏差值，要求变幅机构偏差≤3mm，旋转机构偏差≤0.5°。测试需包含加速、匀速和减速三种工况。重复定位精度使用500V兆欧表检测限位开关断开时的绝缘电阻，常闭触点分离间隙应≥3mm，触点间绝缘电阻≥10MΩ。需检查防水型限位器的IP54防护认证标识。电气隔离验证检查摆杆式限位器的弹簧复位力应≥5N，重锤式限位器的配重块固定螺栓需有防松标记。旋转部位应无卡涩现象，微动开关触点无烧蚀痕迹。机械结构检查防碰撞系统功能测试多目标识别测试在交叉作业区域布置3个以上移动障碍物，系统应能同时追踪所有目标并计算最小安全距离。要求响应时间≤100ms，定位误差≤50mm。分级预警验证测试系统在80%、90%、100%安全距离阈值时的预警等级切换，声光报警强度需随距离缩短而增强。紧急制动触发时，减速度应≥0.3m/s²。抗干扰测试在强电磁场（10V/m）、强光照（10万lux）环境下，系统误报率应＜1%。激光测距类装置需验证雨雾天气下的有效探测距离衰减不超过标称值的30%。起重机械钢丝绳与吊具检验06钢丝挤出当钢丝绳出现钢丝挤出（钢丝从绳股中突出）时，表明内部结构已受损，必须立即报废，否则可能导致突然断裂。绳芯挤出若单股钢丝绳的绳芯因磨损或变形被挤出，说明承重核心失效，需立即停止使用并更换新绳。局部压扁或变形钢丝绳局部压扁超过原直径的5%，或出现笼状畸变、纽结（正向/逆向）等永久性变形，均需强制报废。断丝超标在一个捻距内发现2处以上断丝，或总断丝数超过钢丝总数的10%，即达到报废标准，禁止继续使用。钢丝绳报废标准判定吊具安全系数计算方法材质与工艺影响合金钢卸扣的安全系数需结合热处理工艺评估，锻造吊钩的系数通常高于铸造钩（如锻造钩≥5，铸造钩≥4）。动态载荷修正考虑起升冲击、惯性力等动态因素，需在静态系数基础上增加20%~50%的余量，具体根据工况调整。静态安全系数吊具的最小破断拉力与额定工作载荷的比值，通常要求≥4（如GB/T25854标准），确保突发载荷下的安全性。索具连接部位安全检查卸扣受力方向U型卸扣必须纵向受力（力沿销轴中心线方向），横向受力会导致卸扣变形甚至断裂，属严重违规操作。销轴锁紧状态检查卸扣销轴是否完全拧紧并锁死，若有松动或螺纹磨损超过10%，需立即更换。磨损与裂纹目测连接部位（如吊环、耳板）是否存在表面裂纹、磨损深度超过原尺寸10%的情况，此类缺陷需强制报废。变形与锈蚀索具连接处若出现塑性变形（如弯曲、压痕）或严重锈蚀（影响金属截面完整性），禁止继续使用。起重机械液压系统检验07液压元件密封性检测静态密封测试通过加压后保压观察压力表数值变化，检测液压缸、阀块、管路接头等部位的密封性能，要求30分钟内压力降不超过额定值的5%。动态密封测试在设备运行状态下，检查液压执行元件（如油缸、马达）的泄漏情况，重点关注活塞杆密封处和阀组结合面，泄漏量需符合GB/T3766标准。气密性辅助检测对复杂密封结构可采用氦气质谱仪或超声波检漏仪进行高精度检测，定位微小渗漏点，灵敏度可达10^-6Pa·m³/s。系统压力测试方法分级加压测试按设计压力的25%、50%、75%、100%、125%分阶段加载，每级保压5分钟，记录系统响应曲线，验证压力稳定性与元件耐压能力。峰值压力冲击测试模拟突发工况，通过快速换向阀瞬间加压至1.5倍额定压力，检测系统抗冲击性能及安全阀的响应速度。低压泄漏测试在0.5MPa以下压力运行，检查液压泵吸油口密封性，避免空气混入导致气蚀和噪声。压力传感器校准使用标准压力发生器对系统传感器进行多点校准，确保压力反馈误差不超过±0.5%FS，符合JJG882计量规程。依据ISO4406标准，采用自动颗粒计数器检测油液中4μm、6μm、14μm颗粒数，要求清洁度达到-/18/15级（NAS16388级）。颗粒污染等级通过卡尔费休法测定液压油含水量，不得超过0.03%（体积比），防止水分引发油液氧化和元件锈蚀。水分含量控制定期检测油液运动粘度（40℃）变化率（±10%以内）和酸值（≤1.0mgKOH/g），超标时需立即更换油液并排查污染源。粘度与酸值监测液压油污染度控制标准起重机械运行性能测试08机构动作测试行程限位、高度限位等安全装置必须灵敏可靠，能准确触发停止动作。限位装置有效性验证电气系统稳定性检查控制线路、接触器、继电器等电气元件在空载运行时不得出现异常发热或接触不良现象。各机构（起升、运行、回转、变幅等）应全程无卡阻、异响，动作平稳且符合设计速度范围。空载运行试验要求额定载荷试验程序载荷分布测试按设计额定载荷的100%加载，测量主梁挠度、支腿压力等参数，要求挠度≤L/700（L为跨度），且卸载后永久变形≤L/1000，验证结构刚度与弹性恢复能力。01制动性能评估在额定载荷下以1.1倍额定速度运行，测试制动距离（应≤V²/5000，V为运行速度）和制动下滑量（≤0.2%起升高度），确保制动器无打滑或过热现象。安全装置联动触发超载保护、力矩限制器等装置，检查其报警阈值误差（±5%内）及动力切断响应时间（≤0.5秒），并记录动作数据以供追溯。液压系统监测记录液压油压力波动范围（±10%额定压力）、油温（≤65℃）及泄漏情况，验证系统在满负荷下的密封性与热稳定性。020304动载试验安全规范多机构协同验证在复合动作（如起升+回转）下观察机构协调性，测量电机电流波动（±15%额定电流）、减速箱温升（≤40K），避免过载或冲突导致的机械故障。环境适应性在高温（40℃）、低温（-20℃）或潮湿（RH≥85%）环境中重复动载试验，评估钢丝绳防锈性能、电气元件绝缘等级及金属结构脆性变化，确保极端工况可靠性。动态冲击测试施加1.25倍额定载荷的动载，模拟突然起升或紧急制动工况，检测结构振动频率（≤10Hz）、加速度（≤0.3g）及关键焊缝的应力集中点，排除疲劳裂纹风险。030201起重机械稳定性检验09考虑基本载荷（自重+额定载荷）、风载荷（按GB/T3811计算）、动态载荷（起升冲击系数取1.1-1.3）及特殊载荷（地震载荷）的最不利组合。需验证在最恶劣工况下，稳定力矩与倾覆力矩比值≥1.15（无锚定）或≥1.4（有锚定）。载荷组合工况分析通过三维建模或实测确定整机重心坐标，验证横向/纵向偏移量不超过支腿跨距的1/10。对于塔式起重机，需额外计算吊臂在不同仰角时的动态重心变化，确保幅度限制器有效工作。重心位置校核抗倾覆稳定性计算抗风锚定装置检查夹轨器夹紧力≥1.25倍计算风压（工作状态按6级风、非工作状态按11级风校核），锚定销材质需满足Q345B以上等级，插入深度不小于销径的3倍。露天作业的龙门吊应配置自动复位式防风铁楔。防风防滑装置检查行走机构制动测试空载状态下以110%额定速度运行，制动距离应≤V²/5000（V为运行速度m/s），坡道驻车制动需维持30分钟无滑移。检查制动衬垫磨损量不得超过原厚度50%。风速报警系统验证安装于臂架顶端的风速仪需满足±0.3m/s精度，报警阈值设置应分级（6级风预警、8级风断电），测试报警响应延迟≤2秒。对于门座起重机，需在司机室和地面控制站同步显示实时风速。轨道基础沉降测量使用电子水准仪沿轨道每2m测点，纵向坡度差≤1‰，同一截面轨顶高差≤10mm。对于跨度＞30m的轨道，需进行夜间无负荷条件下的挠度补偿值测定。轨道平直度检测采用静力触探仪测试轨道基础地基系数K30≥120MPa/m，沉降观测周期不少于3个月，累计沉降量应＜5mm/月。对于软土地基，需检查碎石垫层厚度≥300mm且级配符合GB50007要求。地基承载力评估0102起重机械无损检测技术10材料适用范围可高效检测表面及近表面裂纹（0.1μm级）、夹杂物、白点等线性缺陷，尤其适用于吊钩锻件、焊缝热影响区的冷裂纹检测，需配合荧光磁粉提升微小缺陷显示效果。缺陷类型识别工艺参数控制磁化电流需根据工件尺寸调整（通常为12-36A/mm），采用交叉磁化法消除盲区；湿法检测时磁悬液浓度应保持在1.2-2.4mL/100mL，喷淋覆盖需均匀。磁粉检测仅适用于铁磁性材料（如碳钢、合金钢等），检测前需确认起重机械部件材质符合要求，避免对非磁性材料（如铝、铜）无效检测。磁粉检测应用要点超声波探伤技术规范探头频率选择根据检测目标厚度差异配置探头，8-50mm中厚板采用2-5MHz直探头，薄壁管材（<8mm）需使用5-10MHz高频探头，曲面工件需配备专用楔块保证耦合。缺陷定量分析采用DAC曲线法评估焊缝未熔合、气孔等缺陷，当缺陷波高超过评定线时需记录长度、深度和波幅特征，对集装箱起重机主梁焊缝要求缺陷当量直径≤φ2mm。耦合剂管理使用甘油或专用耦合剂保证声波传导，检测环境温度低于0℃时需添加防冻剂，粗糙表面需打磨至Ra≤6.3μm以减少信号衰减。标准符合性严格遵循NB/T47013.3-2015标准，对锻造吊钩进行100%扫查，重点监测应力集中区的回波信号，发现密集型缺陷应判定为不合格。射线检测安全防护检测区域设置铅房或移动式防护屏，作业半径30米内划为控制区，配备辐射剂量报警仪实时监控，确保周围剂量率≤2.5μSv/h。辐射屏蔽设计操作人员需穿戴铅橡胶围裙（≥0.25mm铅当量），佩戴个人剂量计并建立健康档案，年有效剂量不得超过20mSv，曝光时使用远程操控系统避开放射源。人员防护措施采用Ir-192或Se-75射线源时，像质计灵敏度需达到2-4%，底片黑度控制在2.0-4.0范围内，对起重机主梁对接焊缝要求识别丝号不低于W10。图像质量保障起重机械常见故障诊断11机械故障特征分析异常噪音起重机械在运行过程中若出现金属摩擦、撞击或周期性异响，可能表明齿轮磨损、轴承损坏或传动部件松动，需立即停机检查。运动卡滞起升机构或行走机构出现动作迟缓、顿挫现象，可能是轨道变形、车轮啃轨或制动器调整不当导致，需检查机械传动链各环节配合间隙。机械振动幅度突然增大通常与结构件开裂、地脚螺栓松动或旋转部件动平衡失效有关，需通过振动频谱分析定位故障源。振动超标控制系统失效电机过热保护当操纵指令无响应时，应逐级检查控制回路电压、接触器吸合状态及PLC输出信号，重点排查急停回路和限位开关的导通性。频繁触发热继电器保护需测量电机三相电流平衡度，检查绕组绝缘电阻（不低于0.5MΩ）及冷却风扇运转情况。电气故障排查方法变频器故障针对EOC（过电流）、EOV（过电压）等报警代码，需检查电机电缆绝缘、制动电阻阻值及减速时间参数设置。传感器误动作对高度限位器、重量传感器等信号异常，应采用示波器检测信号波形，排除电磁干扰或机械位移导致的触点氧化问题。液压系统故障诊断系统压力不稳定时需测试溢流阀调定压力，检查液压油污染度（NAS等级应≤8级）和泵组吸油管路密封性。压力波动油缸运动不平稳多因液压锁内泄或油液含气导致，需进行保压试验并排除液压管路中的空气。执行元件爬行当油箱温度超过60℃时，应核查冷却器流量、过滤器压差及泵容积效率，防止油液粘度下降导致的元件磨损加剧。油温异常升高起重机械检验仪器设备12常规检验工具清单万用表精度±2%，用于测量电气系统电压、电流及导通性，需定期校准确保测量准确性，特别适用于控制回路通断检测和电机三相平衡测试。接地电阻测试仪采用三极法测量，精度±2%，量程0-200Ω，测试电流≥20mA，适用于起重机轨道接地系统检测，测量时需排除地下金属管道干扰。绝缘电阻测量仪精度±1.5%，额定输出电压500V/1000V，测量范围0-1000MΩ，用于检测电气设备绝缘性能，测试前需断电并放电，潮湿环境需进行湿度补偿。架设时气泡居中误差≤0.5格，对中误差≤1mm，4"级精度测量金属结构垂直度时，需进行正倒镜观测取平均值以消除系统误差。经纬仪校准流程液压加载系统压力精度±1%，测试制动力矩需分级加载至额定载荷125%，保持时间≥3分钟，记录制动片温升不得超过80℃。制动器测试台使用采用电磁检测原理，需先清洁绳表面油脂，传感器与绳面保持3-5mm间距，匀速拉动速度≤0.5m/s，当LMA信号变化超过5%或LF信号突变时应重点标记。钢丝绳探伤仪操作010302专用检测设备操作规范测量主梁上拱度时需环境温度恒定，支架间距为梁长1/10，测量点间距≤2m，数据需进行温度变形修正，最终下挠值应≤L/1000。激光测拱仪注意事项04智能检测技术应用搭载2000万像素变焦镜头，可自动识别吊钩裂纹、滑轮磨损等缺陷，AI算法实现0.1mm级裂纹识别，检测效率较人工提升5倍。无人机视觉检测系统物联网振动监测数字孪生仿真验证安装三轴加速度传感器（频响0.5-5kHz），通过4G实时传输减速箱振动频谱，提前3-6个月预警齿轮点蚀故障，误报率<2%。建立钢结构应力仿真模型，导入实际载荷谱进行疲劳分析，预测剩余寿命误差±15%，支持可视化显示高风险应力集中区域。起重机械检验报告编制13检验记录必须包含设备基本信息（型号、出厂编号、使用登记证号）、检验环境参数（温度、湿度、风速）、各部件实测数据（如吊钩开口度、钢丝绳直径磨损量），所有数据需精确到法定计量单位并保留两位小数。检验数据记录要求数据完整性使用的检测仪器（如超声波测厚仪、绝缘电阻测试仪）必须在有效检定周期内，报告中需注明仪器编号、精度等级及检定证书号，磁粉探伤等无损检测需附探伤剂型号和灵敏度试片规格。检测工具溯源对超出标准限值的测量数据（如制动器制动力矩不足额定值1.25倍）需用红色字体突出显示，并在备注栏注明复测次数、环境干扰因素及设备当时载荷状态。异常情况标注致命缺陷（A级）直接影响设备安全运行的缺陷，如吊钩出现贯穿性裂纹、主梁焊缝开裂超过总长10%、超载保护装置失效等，必须立即停用并上报特种设备监察机构。一般缺陷（C级）不影响短期安全运行的轻微问题，如缓冲器表面锈蚀面积超过30%、控制柜线号缺失、行走轨道螺栓松动等，应在下次定期检验前完成修复。观察项（D级）尚未构成缺陷但需跟踪的发展性状态，例如主梁下挠度达L/1200但未超限、制动片厚度接近最小允许值等，需在报告中明确建议复查周期。严重缺陷（B级）可能发展为致命缺陷的隐患，包括钢丝绳在一个捻距内断丝达8%