企业本质安全水平提升

企业本质安全水平提升

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日本质安全概念与内涵解析企业安全现状与问题诊断国际本质安全标准对标安全文化建设路径设备设施本质安全化改造工艺流程安全优化设计双重预防机制深化实施目录应急管理体系能力提升职业健康管理强化承包商与供应链安全管理安全科技创新应用安全投入效益分析安全领导力提升工程持续改进长效机制构建目录本质安全概念与内涵解析01本质安全指通过设计手段使设备或系统具备固有安全性，即使发生误操作或故障也能自动防止事故，如故障-安全功能（故障时自动切换至安全状态）和失误-安全功能（误操作不触发危险）。狭义定义从设计源头消除隐患，而非依赖事后防护，如采用防爆电气设备避免爆炸风险。核心理念——超前预防涵盖“人-机-环-管”全系统安全，通过优化资源配置和系统完整性，控制危害因素，实现长治久安的目标，例如化工企业通过工艺优化减少高危环节。广义定义010302本质安全定义及核心理念结合本质安全技术（如自动化控制）与安全管理体系（如风险分级管控），形成双重保障机制。技术与管理融合04与传统安全管理的区别传统安全管理依赖事后整改（如事故后加强培训），本质安全强调事前设计防控（如设备冗余设计）。被动vs主动传统管理聚焦单一环节（如个体防护用品），本质安全要求全流程协同（如“人机互补”系统设计）。局部vs系统传统管理需持续投入（如定期检修），本质安全通过前期设计降低长期运维成本（如耐腐蚀材料延长设备寿命）。成本效益差异本质安全对企业发展的战略意义风险根本性降低通过技术升级（如DCS控制系统）减少人为干预，避免重大事故导致的停产损失，提升产能稳定性。合规与竞争力满足《化工园区安全风险智能化管控指南》等政策要求，同时通过安全认证（如ISO45001）增强市场信誉。可持续发展基础减少事故对环境的影响（如泄漏防控），符合ESG（环境、社会、治理）评价标准，吸引绿色投资。员工文化认同培养“零缺陷”安全文化（如杜邦安全体系），降低人员流失率，提高生产效率。企业安全现状与问题诊断02全面审查企业现有安全管理制度覆盖范围，包括应急预案、操作规程、责任追究等文件体系。重点检查制度与《安全生产法》等法规的符合性，识别未覆盖高风险作业（如有限空间、动火作业）的管理盲区，评估文件更新频率与实际执行脱节问题。制度完整性分析通过现场观察、员工访谈及台账抽查，验证安全管理制度落地情况。典型问题包括：安全培训流于形式（如代签名、缺课时）、防护装备佩戴率不足、隐患排查整改闭环率低于行业标准（如化工企业应达95%以上）等。执行效能验证当前安全管理体系评估以某制造业企业冲压设备断指事故为例，剖析直接原因（安全联锁装置失效）与深层管理缺陷（未建立设备日检制度、维修人员无证上岗）。量化显示类似事故占行业总事故的23%，需强化机械防护“四必有”（有轮必有罩、有轴必有套等）。典型安全事故案例分析机械伤害事故溯源分析化工厂溶剂储罐泄漏引发火灾案例，暴露设计缺陷（未设双阀系统）、应急响应迟缓（报警后15分钟才启动预案）等问题。对比国内外标准，指出本地企业防泄漏检测技术（如激光气体成像仪）普及率不足40%。危化品泄漏事件复盘统计近三年建筑业电气火灾数据，显示63%与临时用电违规有关。典型案例揭示私拉乱接、过载保护缺失等共性风险，反映项目现场电工持证率低（某省抽查仅58%）、分包单位监管松散等系统性短板。电气火灾多维度归因工艺技术风险聚焦针对高温熔融金属企业，识别炉体冷却系统失效、铝液遇水爆炸等特有风险，评估现有防控措施（如紧急排放槽容量）是否满足GB/T30000标准要求。数据显示全国30%企业仍在使用淘汰的坩埚炉工艺。人员行为风险画像基于“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）大数据分析，提炼高频风险行为：未执行作业票制度（占矿业事故诱因的41%）、擅自拆除安全装置（纺织业机械伤害主因）、疲劳作业（物流业夜间事故关联度达67%）。安全风险短板识别国际本质安全标准对标03ISO45001采用PDCA循环（计划-实施-检查-改进）的动态管理机制，要求企业建立系统化的危险源辨识、风险评估和控制流程，强调从源头预防事故而非事后补救。ISO45001等国际标准解读风险导向管理框架该标准与ISO9001（质量管理）、ISO14001（环境管理）采用相同的10条款高阶结构，便于企业实现多体系融合，降低管理复杂度并提升协同效率。高阶结构（HLS）整合性标准特别规定需纳入员工、承包商及周边社区等各方参与安全决策，通过协商机制确保控制措施的有效性和可操作性，例如设立安全委员会和定期沟通会议。利益相关方参与要求制造业智能风险管控化工行业"零伤害"文化丰田汽车引入物联网传感器实时监控设备状态，结合AI算法预测机械故障风险，使生产中断事故减少58%，年安全成本下降120万美元。杜邦公司通过将安全绩效与管理层薪酬挂钩，实施行为安全观察（BBS）计划，实现百万工时伤害率低于0.1的行业领先水平。DHL建立基于风险的作业许可制度，对不同危险等级的运输任务实施差异化管理，使高风险作业审批时间缩短70%的同时合规率提升至99.6%。万喜集团在项目规划阶段采用BIM技术进行虚拟安全演练，识别高空作业、有限空间等高风险场景的防护盲区，项目事故率较行业均值低43%。物流企业分级管控建筑业"安全设计"实践行业标杆企业实践参考差距分析与改进方向制度流程差距通过差距评估工具（如SAIGlobal的合规矩阵）系统比对现有制度与标准要求的差异，重点补全变更管理、应急演练等薄弱环节，某汽车配件企业通过此方法识别出37项待改进条款。文化认知差异开展领导层安全领导力培训与全员安全文化诊断，采用"NOSA五星系统"量化安全文化成熟度，某电子企业经过12个月干预将安全文化指数从2.1提升至3.8（5分制）。技术能力短板针对风险评估方法单一（如仅采用LEC法）的问题，引入Bow-Tie分析、FMEA等高级工具，某矿业集团通过升级风险评估体系使重大隐患识别率提升3倍。安全文化建设路径04全员安全意识培养策略强化安全责任落实通过明确岗位安全职责，将安全目标分解至每个员工，形成“人人有责、层层负责”的责任体系，确保安全理念贯穿于日常操作流程。激励机制与榜样引领设立安全标兵评选制度，对主动报告隐患或提出改进建议的员工给予物质与精神奖励，营造正向竞争氛围。多元化教育培训采用案例教学、VR模拟演练等形式，定期开展分层次、分岗位的安全培训，重点提升员工风险辨识能力和应急处理技能。制定可视化操作手册（如SOP），结合“手指口述”等确认方法，减少人为操作失误；定期开展标准化操作竞赛强化记忆。组织家属参与安全座谈会、发放家庭安全倡议书，将安全意识延伸至员工生活场景，形成全天候行为约束。通过制度约束、环境塑造和文化浸润三位一体的方式，推动员工从“被动遵守”转向“主动践行”安全规范，最终实现本质安全目标。标准化作业流程建设建立由专职安全员和一线员工组成的观察小组，对高风险作业进行动态监控，并通过即时反馈纠正偏差行为。行为观察与反馈机制家庭与企业联动安全行为习惯养成机制安全文化评估与持续改进量化评估体系构建动态优化机制设计涵盖“领导承诺、员工参与、风险管控”等维度的评估指标，采用问卷调查、现场审核、事故复盘等方式每季度开展综合测评。引入第三方机构进行对标诊断，识别与行业标杆企业的差距，针对性制定提升方案。建立安全文化改进台账，对评估中发现的问题实施PDCA闭环管理，确保整改措施落地见效。定期召开安全文化研讨会，结合新技术（如AI风险预警系统）和管理创新（如行为安全分析法）迭代文化落地工具。设备设施本质安全化改造05联锁装置加装针对纺织设备清花机等高风险设备，强制安装机械联锁或电气联锁装置，确保设备异常运行时自动切断动力源，防止机械伤害事故。例如张家港市已累计安装269套清花机联锁装置，显著降低操作风险。高风险设备安全防护升级火花探测系统部署在易燃易爆区域（如纺织车间）加装高灵敏度火花探测及异物处置装置，实时监测并自动扑灭火源，目前全市已部署189套，有效预防火灾事故。物理隔离与防护对旋转部件、高温区域加装防护罩、隔离栏等物理屏障，结合声光报警系统，实现"危险区域非接触化"，减少人员误入风险。自动化/智能化技术应用推动硝化工艺企业投料、压滤等工段改造为自动化连锁装置，通过中控室远程操控替代人工干预，如石嘴山市4家企业改造后现场操作人员减少70%。01040302高危工艺全流程自动化在熔炼炉、压力容器等设备安装温度、流量、压力多参数传感器，实现异常数据实时报警与自动停机，泰山区20家机械企业通过该技术替代人工巡检。智能监测预警系统构建关键设备三维动态模型，结合物联网数据模拟运行状态，提前预警潜在故障。例如化工企业通过数字孪生预测反应釜腐蚀速率，计划性更换周期准确率达95%。数字孪生技术应用在有毒有害环境推广巡检机器人、机械臂等装备，如大唐宅配家居投入2200万元建成全自动包装线，生产效率提升56%且实现"无人化"生产。机器人替代高危作业设备全生命周期安全管理老旧装置强制淘汰机制建立设备使用年限数据库，动态监控超期服役设备，石嘴山市通过专项排查淘汰35台落后设备，投入420万元完成37套装置更新。预防性维护体系制定基于风险的检验（RBI）计划，结合振动分析、红外热成像等技术开展预测性维护，将故障停机时间缩短至传统模式的30%以下。标准化改造流程从风险辨识、方案设计到验收评估形成闭环管理，张家港市通过制定《纺织设备安全提升指南》统一技术标准，确保98家企业改造合规率达100%。工艺流程安全优化设计06低毒性原料替代引入催化加氢、生物酶合成等绿色化学工艺，减少高温高压或强腐蚀性反应环节，例如在石化行业中用固定床催化工艺替代传统流化床工艺，降低操作危险性。绿色工艺技术应用本质安全型设备集成通过微反应器、连续流工艺等设备升级，缩小反应体积并实现即时热量传递，避免传统间歇式反应中因热量积聚导致的失控反应，如制药行业中的硝化反应优化案例。针对高风险工艺中使用的有毒、易燃易爆原料，优先选择化学性质稳定、毒性更低或反应条件更温和的替代品，如采用水基溶剂替代有机溶剂，从根本上降低泄漏或爆炸风险。危险工艺替代方案研究工艺参数安全冗余设计多层级报警阈值设定在DCS系统中设置分级报警（预警、高报、高高报），并联动紧急切断装置，例如在裂解炉温度控制中，当温度超过设定值的105%时自动启动降温喷淋系统。关键参数双重监测对压力、温度等核心参数采用独立冗余传感器，如同时安装振弦式压力表和电子压力变送器，确保单点故障时仍能准确监控。动态安全操作窗口基于HAZOP分析确定工艺参数的弹性范围，例如聚合反应中设定搅拌转速的上下限，避免因转速不足导致局部过热或过高引发机械故障。故障安全（Fail-Safe）设计确保仪表风中断时调节阀自动归位至安全状态（如全开或全闭），如氯气压缩系统的气动阀配置弹簧复位机构，失压时立即切断气源。操作规程标准化建设SOP可视化升级将文字版操作规程转化为包含流程图、警戒标识的电子手册，例如在加氢装置开停车步骤中嵌入3D动态演示，降低误操作概率。01异常工况处置卡针对常见偏差（如泵密封泄漏、反应釜压力异常）制定标准化应急动作清单，明确操作人员30秒内必须完成的动作序列。02跨岗位协同验证机制实施“操作-监护-确认”三级签字制度，高危作业（如催化剂装填）需工艺工程师、安全员、班长三方联合确认后方可执行。03双重预防机制深化实施07风险辨识标准化针对不同等级风险制定"工程技术-管理控制-个体防护-应急处置"四级防控策略，高风险作业实行"双人确认+视频监控"机制，中风险区域设置智能门禁系统。管控措施层级化责任清单数字化通过HSE系统将风险管控责任分解到岗位，自动生成包含检查频次、标准、记录要求的《岗位风险管控清单》，并与KPI考核系统联动。建立覆盖全工艺流程的《风险辨识评估手册》，采用LEC法（作业条件危险性评价法）对风险点进行量化分级，明确红、橙、黄、蓝四色风险分布图，实现动态可视化管控。风险分级管控体系完善隐患排查治理闭环管理智能巡检系统应用配置具备NFC打卡、AI图像识别的智能终端，自动匹配检查标准库，实时上传隐患照片及定位信息，实现"扫码巡检-智能比对-自动归档"全流程数字化。01五定原则落实严格执行"定隐患内容、定整改标准、定责任人、定完成时限、定验收人"的闭环机制，系统自动推送超期预警，未闭环事项纳入安全绩效考核。隐患大数据分析建立包含设备类、行为类、管理类等12个维度的隐患数据库，按月生成《隐患趋势分析报告》，识别高频问题并触发专项治理。全员隐患激励机制开发"安全积分"APP，员工上报有效隐患可获得积分兑换奖励，重大隐患提报者给予专项表彰，形成"人人都是安全员"的文化氛围。020304构建融合DCS、MES、ERP数据的双重预防机制信息化平台，实现风险预警与生产调度的智能联动，关键参数超标时自动触发降负荷或停车程序。多系统集成架构部署支持AR眼镜的远程专家会诊系统，现场人员可通过第一视角直播隐患点位，专家团队实时标注指导，复杂问题处置效率提升60%以上。移动端深度开发建立三维工厂模型，集成温度、压力、气体浓度等实时监测数据，模拟风险演变路径，为应急决策提供可视化推演支持。数字孪生技术应用010203信息化平台支撑建设应急管理体系能力提升08感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！应急预案动态优化分级预案体系建立"总体预案+专项预案+现场处置方案"三级架构，针对不同风险等级制定差异化响应流程，确保预案覆盖企业全业务场景和风险类型。跨部门协同机制建立预案联合会审制度，每季度组织生产、安环、设备等部门开展预案衔接性审查，消除指挥链条中的责任盲区。数字化预案管理采用智能文档管理系统实现预案电子化，内置版本控制、修订留痕、自动提醒功能，确保预案内容随法规标准和企业工艺变化实时更新。情景构建技术运用FMEA（失效模式与效应分析）和HAZOP（危险与可操作性研究）方法，模拟300+种突发事件情景，针对性完善应急响应程序。应急演练实战化改进采用"双盲"演练模式，随机设定事故情景，检验指挥人员在信息不全情况下的快速决策能力，今年已开展12次夜间突击演练。无脚本压力测试引入VR技术模拟化工装置爆炸、有毒气体泄漏等高风险场景，受训人员可通过虚拟现实设备进行沉浸式应急处置训练。三维仿真演练平台建立包含响应时效、处置规范、资源调配等18项KPI的评估模型，通过物联网设备自动采集演练数据，生成数字化评估报告。演练评估量化体系集成GIS地理信息系统和RFID标签技术，实时显示应急物资库存位置、技术参数、维护状态，实现5分钟内精准定位救援资源。接入交通大数据平台，结合事故地点周边路况、天气等要素，自动生成最优救援路线，平均缩短应急响应时间40%。开发应急指挥APP，打通政府应急部门、周边企业、专业救援队伍的信息通道，实现跨单位救援力量一键调度和任务协同。部署应急知识图谱系统，自动匹配历史案例库中的相似事件处置方案，为指挥人员提供实时决策建议和风险预警。应急资源智能调度系统资源动态图谱智能路径规划多方协同调度AI辅助决策职业健康管理强化09职业病危害源头控制制定并落实建设项目“禁限控”目录，严控高风险项目准入，禁止工艺落后、危害严重的产业转移，从源头减少粉尘、化学毒物等职业病危害因素的产生。严格准入标准淘汰老旧高危害设备，强制企业采用自动化、密闭化生产装备，配备高效除尘、降噪、通风系统，降低作业场所职业病危害因素浓度至国家标准限值以下。设备设施升级推广无毒或低毒替代材料，优化生产流程（如湿式作业替代干法生产），通过工艺改进减少接害环节，实现危害源头削减。工艺技术革新动态风险评估个体健康档案建立覆盖全省的职业病危害因素在线监测平台，实时采集企业噪声、粉尘、有毒气体等数据，通过AI算法预测风险趋势并自动预警超标区域。为接害员工建立电子健康档案，整合职业史、体检数据、暴露剂量等信息，通过大数据分析识别高危人群，实现精准干预。健康监测大数据应用智能诊断辅助利用医疗影像AI技术筛查尘肺病等职业病的早期病变，结合暴露史数据提升诊断效率，缩短从接害到确诊的响应周期。政策效果追踪基于区域行业健康数据聚类分析，评估防护措施有效性，动态调整监管重点（如针对高频超标行业开展专项治理）。员工健康促进计划心理健康干预设立EAP（员工援助计划），提供压力管理培训、心理咨询服务，针对新兴业态劳动者开展职业倦怠预防项目，降低工作相关心理疾病发生率。体能强化工程推行工间微运动、职业病康复体操等计划，配备符合人体工学的作业设备，减少肌肉骨骼疾病发生率，提升高危岗位员工体能耐受度。健康素养教育开展“职业健康大讲堂”，通过VR模拟危害场景、案例教学等方式，增强员工对防护装备使用、应急自救等技能的实操能力。承包商与供应链安全管理10承包商准入标准升级技术能力评估引入第三方技术评估机构，对承包商的关键设备、工艺水平、应急能力进行实地核查，重点考核其在电力、高空、受限空间等高危作业领域的专业资质。信用评价体系构建承包商安全信用评分模型，综合履约表现、违章记录、整改效率等数据，定期发布信用评级，优先选用AAA级战略承包商，淘汰连续评级C级以下的单位。资质审查强化建立动态更新的承包商资质数据库，将安全生产许可证、特种作业资格、历史事故记录等纳入核心审核指标，实施“红黄牌”分级预警机制，对存在重大安全隐患的承包商一票否决。030201作业过程协同监管数字化监控平台部署智能视频分析、物联网传感器等设备，实时追踪承包商作业现场的吊装、动火、带电等高风险环节，自动识别未佩戴PPE、违规交叉作业等行为并推送预警。01甲乙方联合巡检组建由业主方安全工程师与承包商负责人组成的联合检查组，每周开展“四不两直”突击检查（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），形成问题清单闭环管理。02班前会交底机制要求承包商每日作业前召开安全交底会，由业主方监督员确认风险辨识、应急预案、隔离措施等内容，留存签字记录并上传至云端管理系统备查。03奖惩联动考核推行“安全积分制”，将承包商违章行为与工程款支付挂钩，对零事故承包商给予合同续签优先权及奖金激励，严重违规者纳入黑名单并追溯违约责任。04建立覆盖原材料采购、设备制造、物流运输的二维码追溯体系，确保电缆、绝缘材料等关键物资的生产批次、质检报告可查询，杜绝假冒伪劣产品流入施工现场。供应链安全责任延伸全链条追溯系统在采购合同中嵌入安全生产附加条款，要求供应商承诺其产品符合GB/T28001职业健康安全管理体系标准，并提供第三方安全认证证书作为履约担保。供应商安全承诺整合承包商与供应商的应急资源库，联合开展针对自然灾害、设备故障的跨企业演练，确保应急物资调配、抢修队伍支援等环节无缝衔接。应急资源协同安全科技创新应用11物联网安全监控技术全域感知网络通过部署722个煤气报警器、工艺传感器和视频监控节点，构建覆盖生产全流程的物联网监测体系，实时采集温度、压力、气体浓度等关键参数，形成“神经末梢式”数据感知网络。智能边缘计算在设备端嵌入边缘计算模块，对采集数据进行本地化预处理（如异常波动识别），减少云端传输延迟，实现高危场景毫秒级响应，如煤气泄漏时自动触发风机联动。跨基地协同管控依托5G+工业互联网架构，将分散在不同区域的生产单元数据集中至集团级平台，支持多基地设备状态对比分析，发现隐性风险规律（如特定设备在高温高湿环境下的故障倾向）。AI风险预警系统建设基于机器学习算法分析历史事故数据与实时监测信息，生成红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（低）四色风险热力图，自动推送预警至相关责任人的移动终端。动态风险四色图针对不同风险类型设置四级报警规则（如煤气浓度低报50ppm、高报100ppm），结合时间衰减模型动态调整阈值，避免误报漏报，系统上线后误报率降低37%。多级阈值预警机制通过LSTM神经网络对设备振动、电流等时序数据进行建模，提前72小时预测高炉炉衬侵蚀、轧机轴承磨损等潜在故障，维修响应效率提升60%。隐患预测性维护利用CV算法实时分析监控视频，自动识别未佩戴安全帽、违规吸烟等11类不安全行为，同步触发语音提醒并生成整改工单，实现“识别-警示-处置”全闭环。行为识别闭环管理数字孪生技术实践三维可视化仿真构建高精度炼钢产线数字孪生体，集成SCADA、MES等系统数据，动态展示设备运行状态与工艺参数，支持拖拽式虚拟巡检，替代30%线下巡检工作量。应急演练沙盘基于孪生模型模拟煤气管道爆炸、钢水喷溅等事故场景，自动推演影响范围与疏散路径，优化应急预案，使演练成本降低45%且不影响实际生产。能效优化决策通过孪生系统对比不同工艺参数组合（如氧枪高度与吹氧时间），推荐最佳能效方案，某炼钢车间应用后吨钢能耗下降8.3%，年节约成本超千万元。安全投入效益分析12安全成本精细化核算建立从预防性支出（如安全培训费）到事故善后处理（如赔偿金）的全流程成本台账，采用作业成本法（ABC）精确分摊间接费用，识别高风险环节的成本聚集点。例如化工企业需单独核算特种设备检测费与危废处理费占比。全周期成本追踪通过蒙特卡洛模拟将停工损失、品牌声誉受损等无形成本转化为财务指标，如某制造业测算显示单次事故导致的客户订单流失约占总成本的17%-23%，需纳入年度安全预算编制依据。隐性成本量化边际效益曲线分析基于柯布-道格拉斯生产函数构建安全投入-产出模型，实证研究表明当投入强度达营收的1.2%-1.8%时边际收益最高，如某油田将井控设备升级投入提升至1.5%后事故率下降42%。安全投资回报率模型折现现金流评估采用NPV法计算长效安全项目价值，如智能监控系统5年周期内通过减少巡检人力与事故赔付可实现IRR达15.6%，需结合企业资本成本设定动态阈值。多目标决策矩阵从经济损失减少、合规风险降低、ESG评级提升三个维度设置权重，某建筑集团通过TOPSIS算法验证BIM安全预演系统的综合效益指数优于传统培训方案27%。投保参数化保单时将企业安全投入强度与保费浮动挂钩，如某物流公司安装ADAS系统后保费下降22%，保险公司定期提供驾驶员行为分析报告作为增值服务。风险共担保险利用物联网传感器实时监测设备运行状态，通过区块链存证实现自动化理赔，某电厂锅炉压力容器投保后获得远程诊断服务，年均预防性维修成本降低38%。科技赋能理赔保险+服务新模式探索安全领导力提升工程13管理层安全承诺制度化安全责任书签署要求企业高层管理人员每年签订安全生产责任书，明确个人安全目标和责任范围，并将履行情况纳入年度述职考核，形成书面承诺机制。02040301安全投入保障制度制定安全生产专项资金管理办法，明确管理层对安全技术改造、教育培训等项目的预算审批权限和资金使用评估标准。安全决策参与机制建立管理层定期参与安全工作会议制度，包括季度安全形势分析会、重大风险项目评审会等，确保安全议题进入战略决策层面。安全文化示范行为推行"领导带班检查"制度，要求管理层每月至少开展一次现场安全巡视，并通过视频记录、检查报告等形式在内部公示。安全绩效考核体系优化构建包含"事故控制指标、隐患排查质量、培训完成率、应急演练效果"等12项核心指标的考核体系，采用量化评分与定性评价相结合的方式。多维度考核指标设计根据企业不同发展阶段调整指标权重，如新建项目阶段侧重"三同时"执行率（30%），运营期侧重"双预防机制"运行质量（40%）。动态考核权重分配将安全绩效与职务晋升、薪酬激励深度绑定，对连续两年考核末位的管理人员启动岗位调整程