机床设备安全操作规程标准版

一、总则为保障机床设备操作人员人身安全、降低设备故障风险、提升生产作业规范性，结合机械加工行业通用安全标准与实践经验，制定本规程。本规程适用于各类金属切削、成型加工类机床（如车床、铣床、钻床、磨床等）的日常操作、维护及故障处置作业。二、操作前准备（一）设备状态检查1.外观与连接：检查设备外露部件（如床身、导轨、主轴）有无变形、损坏，各连接部位（螺栓、联轴器、卡盘）是否紧固；传动带、齿轮、砂轮等运动部件的防护装置（护罩、联锁机构）须完好且闭合严密。2.润滑与油路：确认润滑油（脂）油位在规定范围内，油路畅通无泄漏，手动润滑部位按要求加注润滑剂。3.电气系统：检查电源线、插头（插座）无破损，控制开关、急停按钮动作灵敏，接地（接零）装置可靠且无松动。4.工装与工件：工装夹具（卡盘、虎钳、压板）安装牢固，工件材料规格符合工艺要求，严禁超规格装夹。（二）作业环境整理工作区域需整洁有序，铁屑、油污、杂物及时清理；通道保持畅通，禁止堆放无关物品；作业照明充足，光线直射设备操作区时需增设遮光装置。（三）个人防护规范操作人员须穿戴符合要求的工作服（袖口收紧、下摆扎入裤内）、防护鞋（防砸、防滑）；加工飞溅类工件（如磨削、钻孔）时佩戴防护眼镜；长发须束入工作帽内，禁止佩戴戒指、手链等首饰，旋转类机床（车床、磨床等）操作时严禁戴手套，防止卷入旋转部件。三、操作过程安全规范（一）通用操作要求1.启动前确认：设备空运转3~5分钟，观察主轴、导轨等运动部件运转声音是否正常，润滑系统、冷却系统工作是否稳定；各操作手柄（如进给、变速、换向）置于“空挡”或“安全位”。2.装夹与调试：装卸工件、刀具时必须停机，装夹后再次检查紧固状态；调试刀具与工件间隙时，禁止用手直接试探，可借助铜棒、塞尺等工具。3.加工监控：作业中集中注意力，禁止擅自离岗；实时观察设备运行状态（如温升、振动、异响），发现异常立即停机检查，严禁带故障运行。4.禁止行为：超性能使用设备（如过载切削、超速运转、超行程加工）；用手触摸旋转部件（如卡盘、砂轮、铣刀）或正在切削的工件；机床运行时测量工件、清理铁屑、调整工装（如需操作，必须停机并挂牌警示）；将工具、工件、量具放置在机床导轨、工作台上，防止滑落伤人或损坏设备。（二）典型机床专项操作1.车床操作卡盘扳手使用后立即取下，严禁留在卡盘上；加工细长工件时，必须使用中心架/跟刀架支撑，必要时在机床周围设置防护栏，防止工件弯曲甩动。高速切削（如螺纹加工、切断）时，安装断屑器或采用断屑工艺，避免切屑缠绕伤人；停车时须待主轴完全停止后再进行测量、装卸工件。2.铣床操作装拆铣刀时使用专用扳手，主轴停稳后操作，禁止用手强行固定铣刀；工件装夹优先采用压板、螺栓，禁止用手扶持工件进行铣削（尤其是立铣加工）。调整工作台进给量、主轴转速时，必须停机操作，防止齿轮啮合冲击损坏传动系统。3.钻床操作钻孔时工件必须牢固夹紧（小工件用虎钳固定），禁止用手直接扶持；钻头磨损后及时更换，严禁用钝钻头强行钻孔（防止断钻伤人）。排屑时使用毛刷清理，禁止用嘴吹、手拨切屑；钻通孔时，工件下方须垫空或预留排屑空间，防止钻穿后损伤工作台。4.磨床操作砂轮安装前检查是否有裂纹（轻敲听声，清脆为合格），安装后进行静平衡试验；砂轮防护罩须覆盖砂轮圆周的1/2以上，调整工件与砂轮间隙时，严禁砂轮撞击工件。磨削时佩戴防护眼镜，禁止在砂轮侧面磨削（防止砂轮破碎）；砂轮磨损到直径的1/3时，必须更换，避免强度不足碎裂。四、维护与故障处置（一）日常维护要求班前：检查润滑系统，按要求加注润滑油（脂）；确认防护装置、急停按钮有效。班后：清理铁屑、油污，擦拭设备表面；将操作手柄归位，关闭电源、气源，做好设备防尘（如覆盖防护罩）。定期维护：每周检查紧固件、传动带松紧度；每月检查电气接线、接地电阻；每季度更换切削液、润滑油，按周期进行设备精度校准。（二）故障处理流程1.发现故障（如异响、冒烟、漏电）时，立即停机，切断电源（或气源），在设备旁悬挂“故障检修，禁止启动”警示牌。2.详细记录故障现象（如发生时机、伴随症状、操作步骤），报告设备管理人员或维修人员，禁止非专业人员擅自拆修（尤其是电气、液压系统）。五、应急处置（一）机械伤害处置若发生肢体卷入、刀具划伤等事故，立即切断设备动力源；若肢体被卡，切勿强行拉扯，待设备完全停稳后，由专业人员拆解工装；视伤情进行急救（如止血、骨折固定），并联系医疗救援。（二）触电事故处置迅速切断电源（用绝缘棒、干燥木棍挑开电线），若触电者意识丧失，立即进行心肺复苏（胸外按压+人工呼吸），同时呼救；严禁在未断电时直接接触触电者。（三）火灾处置切断设备电源，使用干粉灭火器（电气火灾）、泡沫灭火器（油类火灾）灭火；若火势较大，立即撤离现场并联系消防部门，禁止用水扑灭电气