GB12801-2025《 生产过程安全基本要求》之5-5：5安全防护技术措施-5.5防起重伤害专业深度解读和应用指导材料（雷泽佳编写2026A0）

GB12801-2025《生产过程安全基本要求》之5-5：“5.5防起重伤害”专业深度解读和应用指导材料GB12801-2025《生产过程安全基本要求》之5-5：“5安全防护技术措施-5.5防起重伤害”专业深度解读和应用指导材料（雷泽佳编制-2026A0）GB12801-2025《生产过程安全基本要求》 GB12801-2025《生产过程安全基本要求》5安全防护技术措施5.5防起重伤害5.5.1起重机械及其机梁、吊具应与作业环境、作业条件、用电负荷相适应。5.5.2易燃易爆场所应选用防爆型起重机械;吊运熔融金属的起重机械,其设备材质及吊具材质应符合安全要求;垂直升降机械应设置限速装置和防坠落装置。5.5.3安装在建(构)筑物内的桥式起重机,吊钩的设计载荷和行车限值应预留安全系数,并在醒目处标出允许吊装的极限荷载量。5.5.4应根据生产设备布局选择起重机械走行路线。“5.5防起重伤害”术语、定义与涵义解读“5.5防起重伤害”核心术语、定义与涵义解读表术语定义涵义解读作业环境生产作业过程中起重机械所处的空间环境，包括室内外作业场地、周边设施、自然环境等。1)“生产作业过程中所处的空间环境”：限定场景为起重作业实施的具体空间，是起重机械运行的外部环境基础；

2)“室内外作业场地”：涵盖室内厂房、室外堆场等不同场地类型，需考虑场地平整度、承载能力、照明、能见度等因素；

3)“周边设施”：包括作业区域内的建筑物、其他设备、管线、安全通道等，需保证起重机械与周边设施保持足够的安全距离，防止碰撞；

4)“自然环境”：涉及风、雨、雪、雷电、高温、低温等自然条件，需结合环境因素评估对起重作业安全的影响（如防风抗滑、防雷接地、高温限载等），并采取相应防护措施。

5）对于存在交叉作业的区域，必须进行有效的区域隔离与警示，并制定协调一致的作业方案。作业条件生产作业过程中影响起重作业安全的各类具体条件，包括载荷特性、作业频次、操作流程、人员配置等。1)“生产作业过程中影响安全的各类具体条件”：聚焦安全相关的核心条件，是起重作业安全的关键影响因素；

2)“载荷特性”：包括重物重量、形状、尺寸、重心位置、温度（如熔融金属）、易燃易爆、有毒有害等危险属性，直接决定起重机械和吊具的选型及吊装方法；

3)“作业频次与工况”：指作业的频繁程度和持续工作时间，影响设备疲劳寿命和维护周期，连续重载作业需缩短检查周期；

4)“操作流程与信号指挥”：包括起吊、运行、落吊等标准操作步骤以及统一的指挥信号，必须符合安全操作规程，杜绝违章指挥和违规操作；

5)“人员配置与资质”：涉及司机、指挥人员、司索工等的法定资格、能力、身体状况和安全意识，所有人员必须持证上岗并经过专项安全培训。

6）企业必须针对不同的作业条件（如首次吊运、复杂形状吊物、多机抬吊等）进行风险辨识，并制定具体的吊装作业计划和安全措施。易燃易爆场所存在可燃气体、易燃液体蒸气、可燃性粉尘、可燃纤维等，与空气混合形成爆炸性混合物，易引发火灾、爆炸事故的作业场所。1)“存在可燃气体、易燃液体蒸气等”：明确危险物质类型，涵盖气体、液体蒸气、粉尘、纤维等不同形态的可燃物质；

2)“与空气混合形成爆炸性混合物”：强调危险状态，明确了爆炸性环境形成的必要条件；

3)“易引发火灾、爆炸事故”：界定场所危险特性，作业过程中若产生火花、电弧、高温表面或静电等点火源极易触发安全事故；

4)“适配要求”：此类场所必须根据危险区域划分（0区、1区、2区或20区、21区、22区），严格选用相应防爆等级和类别的起重机械，其电气和非电气设备均需满足防爆要求，从根本上防控火灾爆炸风险。

5）进入此类场所的起重机械还需考虑防静电积聚、防止机械撞击火花等非电气点燃源的控制措施。生产设备布局生产区域内各类固定式生产设备、生产线、物料存储区、工装器具区、安全通道及人员活动区域的排列方式、位置分布及相互间距关系。1)“生产区域内各类相关设施”：涵盖作业区域内的所有静态元素，是起重机械运行的“地形图”；

2)“排列方式、位置分布及相互间距”：明确布局的核心要素，需在工艺流畅、物流高效的基础上，优先保障安全间距、维修空间和应急疏散要求；

3)“对走行路线的影响”：布局直接决定和约束了起重机械走行路线的可行性与安全性。规划走行路线时，必须基于现有布局，确保路线避开设备密集区、人员频繁通行区、承重柱或精密设备上方，并与高压线、易燃易爆设施保持法规要求的安全距离。“5.5防起重伤害”目的和意图解析“5.5防起重伤害”目的和意图说明表解析维度“5.5防起重伤害”目的和意图说明具体说明本条款总体核心目的和意图定位围绕起重作业全流程，从“危险源辨识、设备选型、场景适配、结构安全、路径规划”五个关键环节构建系统性预防体系。旨在通过明确刚性技术要求，从源头上消除设备与环境不匹配、特殊风险防护不足、结构安全冗余不够及运行路径冲突等根本性隐患，从而在本质上遏制各类起重伤害事故的发生，保障生命与财产安全。核心价值和预期结果/成效/收益1)确保设备安全匹配，防范基础风险：要求起重机械及其部件必须与具体的作业环境、条件和用电负荷精确适配。其核心是防止因“设备-场景”错配导致的过载、失效或电气故障，从源头上夯实安全作业的基础。核心价值和预期结果/成效/收益2)强化特殊场景防护，管控极端风险：针对易燃易爆、熔融金属吊运、垂直升降这三类极高危场景，规定了专用的本质安全措施（如防爆选型、耐高温材质、限速与防坠装置）。旨在通过这些强制性专项配置，精准防控可能引发灾难性后果的重大事故。3)落实结构冗余与载荷明示，防止结构失效：对安装于建（构）筑物内的桥式起重机，要求其关键受力部件（如吊钩）的设计必须预留足够安全系数，并永久、醒目地标明极限荷载。通过“设计预留冗余+现场透明警示”双管齐下，杜绝因超载或误操作导致的结构性破坏事故。4)科学规划运行路径，规避碰撞风险：要求根据实际生产布局选择和优化起重机的走行路线。其目的是主动避免起重机与周边设施、设备及人员活动区域发生空间干涉，从而有效减少碰撞、挤压等二次伤害，保障作业空间的安全与有序。“5.5防起重伤害”条款与GB12801-2025其他条款逻辑关联关系分析“5.5防起重伤害”与GB12801-2025其他条款逻辑关联关系分析表“5.5防起重伤害”条款原文关联GB12801-2025其他条款及主题逻辑关联关系分析关联性质说明5.5.1起重机械及其机梁、吊具应与作业环境、作业条件、用电负荷相适应。4.6.1供电负荷应符合安全生产要求，需要持续供电的仪器、仪表、监控装置等应配置应急电源。起重机械的用电负荷需符合供电系统的安全要求，4.6.1为其提供电气安全依据。约束与影响关系：电气安全要求约束起重机械的选型与使用。5.5.1起重机械及其机梁、吊具应与作业环境、作业条件、用电负荷相适应。4.2.4生产设备及设施应按工艺流程顺序和同类设备、设施相对集中相结合的原则布置。起重机械的布置与作业环境应结合工艺流程与设备布局进行规划。协调关系：设备布局与起重机械布置需协调一致，确保作业流程顺畅与安全。5.5.2易燃易爆场所应选用防爆型起重机械。5.1.1存在火灾爆炸危险的工艺、作业和施工过程应采取防火防爆措施。起重机械在易燃易爆场所的选型需符合防火防爆的整体安全要求。约束与影响关系：防火防爆要求直接约束起重机械的防爆性能选型。5.5.2吊运熔融金属的起重机械，其设备材质及吊具材质应符合安全要求。5.1.8存放、运输高温熔融金属和熔渣的场所应设置防雨设施，不应设有积水的沟、坑等。熔融金属吊运环境的安全措施（如防水、防潮）与起重机械材质要求共同构成防爆、防溅射的安全体系。互补关系：两者共同构成高温熔融金属作业的完整安全防护体系。5.5.2垂直升降机械应设置限速装置和防坠落装置。5.6.2存在高处坠落危险的平台、通道或工作面，应采取防护栏杆等防坠落措施。两者均属于防坠落安全范畴，起重机械的防坠装置与作业场所的防坠措施共同构成立体防护。互补关系：机械防坠与场所防坠措施相互补充，形成系统防护。5.5.3安装在建(构)筑物内的桥式起重机，吊钩的设计载荷和行车限值应预留安全系数，并在醒目处标出允许吊装的极限荷载量。4.3.1生产厂房、仓库等建(构)筑物的耐火等级、防火分区、防爆和抗震设防等设计应符合GB50016、GB50223的规定。起重机的安装与使用需考虑建筑物结构安全，尤其是荷载与抗震性能。约束与影响关系：建筑结构安全要求约束起重机的安装与使用条件。5.5.3应在醒目处标出允许吊装的极限荷载量。5.7.4生产过程中存在风险的场所和位置应按规定设置安全色、安全标志，并应符合GB2894的规定。起重机械荷载标识属于安全标志的一种，需符合国家标准要求。支持和依据关系：5.7.4为起重机械标识的设置提供依据与规范。5.5.4应根据生产设备布局选择起重机械走行路线。4.2.5生产设备、设施、管线、电缆以及物料的布置应便于操作、使用和维护。起重机械走行路线的选择应基于设备布局，确保作业流畅与安全。协调关系：设备布局与起重路线需协调规划，避免干涉与碰撞风险。“5.5防起重伤害”条款核心涵义解析（理解要点解读）“5.5防起重伤害”条款核心涵义理解要点说明表“5.5防起重伤害”原文核心涵义综述理解要点说明5.5.1起重机械及其机架、吊具应与作业环境、作业条件、用电负荷相适应。本条从系统性匹配角度提出了起重设备选型与适配的总体性原则，强调起重机械作为一个整体系统，其选型、配置及安装必须全面、主动地与外部环境、内部工况及能源供给相匹配，以消除因不匹配而产生的根源性危险源。1)“起重机械及其机架、吊具”：

-涵盖起重机械主体设备、承载结构（如主梁、端梁、机架）及直接接触载荷的吊具（如吊钩、钢丝绳索具、抓斗等），覆盖设备核心受力及作业关联部件，参考GB/T45374-2025中设备危险源相关定义；

-要求该类部件作为整体系统满足适配性，而非单一部件独立达标。

2)“作业环境”：

-包括自然环境（如风速、温度、湿度、盐雾、雷暴等，参考GB/T45374-2025中环境危险源分）和作业场所环境（如空间布局、周边障碍物、地面承载能力、易燃易爆/腐蚀性介质存在情况等）；

-适配性要求起重机械需耐受作业环境的影响，如高温环境下设备材质需满足耐热要求，户外工作需考虑防风抗滑及防雷措施，狭小空间或存在密集障碍物的作业场所，起重机械需具备相应的尺寸灵活性及完善的防碰撞措施。

3)“作业条件”：

-指吊装载荷特性（如重量、形状、重心位置、是否具有挥发性或腐蚀性）、作业频次、吊装高度/幅度、工作级别（如A1-A8）、作业连续性等工况参数；

-要求起重机械的额定载荷、工作级别、作业范围、机构工作速度等技术参数与实际作业条件匹配，避免超出设备设计的工作范围使用（参考GB/T13861-2022中关于“超设计工作范围使用”的危险和有害因素分类）。

4)“用电负荷”：

-指起重机械运行所需的电力供应容量、电压稳定性、频率、供电连续性及线路敷设方式等电气参数；

-适配性要求供电系统的设计容量与设备最大尖峰负荷匹配，电压波动范围符合设备制造商规定，避免因供电不足、电压异常波动或断电导致设备误动作、失控或故障；同时，电气系统的配置（如电缆、配电柜、集电器）需与作业环境的防爆、防水、防尘等级相适应（参考GB12801-2025中4.6节电气安全及4.6.3爆炸危险区域电气设备要求）。5.5.2易燃易爆场所应选用防爆型起重机械；吊运熔融金属的起重机械，其设备材质及吊具材质应符合安全要求；垂直升降机械应设置限速装置和防坠落装置。针对三类高风险场景提出专项安全要求，分别明确设备选型、材质标准及安全装置配置，体现了针对特定重大风险采取“专用、专用”的本质安全思想，强化特殊工况下的起重安全防护。1)“易燃易爆场所应选用防爆型起重机械”：

-“易燃易爆场所”指存在可燃气体、蒸气、粉尘或纤维等爆炸性混合物的作业区域（参考GB50058《爆炸危险环境电力装置设计规范》相关定义）；

-“防爆型起重机械”要求设备整体（包括电气系统、非电气部件如制动器、齿轮箱、车轮等可能产生机械火花或高温的表面）符合对应爆炸危险区域（如1区、21区）的防爆等级（如Exd、ExtD）要求，并取得国家认可的防爆合格证，避免运行中产生电火花、机械火花或过高表面温度引发爆炸（参考GB12801-2025中4.6.3爆炸危险区域电气设备要求）。

2)“吊运熔融金属的起重机械，其设备材质及吊具材质应符合安全要求”：

-聚焦熔融金属吊运的高温、重载、易喷溅等风险特性（参考GB12801-2025中5.1.8/5.1.9熔融金属作业安全要求）；

-“材质符合安全要求”指设备主体受力结构（如主梁、吊车梁）、取物装置（如铸造吊钩、板钩）及其连接件的材质需具备足够的高温机械性能（高温强度、蠕变极限）、耐腐蚀、抗变形能力，满足熔融金属吊运的特殊载荷及环境要求，例如，吊运熔融金属的起重机吊钩，其材料应选用镇静钢，并禁止使用铸造吊钩；钢丝绳应选用金属芯且具有相应耐高温性能的型号，杜绝因材质失效导致的载荷掉落、设备损坏等灾难性事故。

3)“垂直升降机械应设置限速装置和防坠落装置”：

-“垂直升降机械”包括施工升降机、简易升降机、杂物电梯等以垂直运行为主的起重相关设备；

-“限速装置”要求设备运行速度超过设计限值时能自动触发制动，避免超速引发失控；“防坠落装置”为冗余安全防护（参考T/CSIA018-2024中本质安全“容错”“保护”技术措施），通常指安全钳、防坠安全器等当提升机构失效（如断绳、断轴）时能自动锁止导轨或安全钢丝绳，确保能阻止设备或载荷坠落，保障人员及设备安全。这两类装置均需定期进行功能试验，确保其有效性。5.5.3安装在建(构)筑物内的桥式起重机，吊钩的设计载荷和行车限值应预留安全系数，并在醒目处标出允许吊装的极限荷载量。针对建（构）筑物内桥式起重机的专项要求，核心强调设计冗余和标识警示，通过预留安全系数提升设备容错能力以应对不确定性，通过清晰、规范的标识为作业人员提供明确、无歧义的操作边界信息，是本质安全设计中“安全裕度”和“警告”原则的具体应用。1)“安装在建(构)筑物内的桥式起重机”：

-明确适用范围为建筑内部（如厂房、车间、仓库）安装使用的桥式起重机，该类设备的轨道梁（吊车梁）直接支撑在建筑结构上，其载荷、运行范围直接影响建筑主体结构安全，且作业空间受限（如厂房高度、立柱间距），风险防控需聚焦建筑结构承载安全、设备设计安全和作业指引。

2)“吊钩的设计载荷和行车限值应预留安全系数”：

-“设计载荷”指吊钩设计时依据的额定载荷基础值，“行车限值”指起重机大车/小车运行的速度、行程范围限值；

-“预留安全系数”是本质安全设计的核心要求（参考T/CSIA018-2024中本质安全设计原则），通过在设计阶段对关键部件和运行参数预留额外的承载能力和运行冗余，以应对如起升动载、突然卸载、偏载摇摆、设备长期服役后性能下降等不确定因素，避免因设计余量不足导致结构失效或运行失控。此处的安全系数应是针对工作载荷的明确倍数关系（如吊钩的安全系数通常不小于4）。

3)“在醒目处标出允许吊装的极限荷载量”：

-“醒目处”指操作人员易于观察的位置（如起重机主梁端部、操作室正面玻璃），标识需符合GB2894《安全色和安全标志》及GB/T15052-2010《起重机安全标志和危险图形符号总则》的规范要求；

-“允许吊装的极限荷载量”即设备额定载荷，标识目的是向操作人员及吊装指挥人员明确作业边界，杜绝超载作业（参考GB/T45374-2025中“超载使用”等设备危险源防控要求），同时为作业前载荷核算提供直观依据。标识应清晰、永久、不易磨损，内容至少包括额定起重量、工作幅度及其对应关系。5.5.4应根据生产设备布局选择起重机械走行路线。核心要求为起重机械运行路径规划的“合理性”与“预防性”，强调必须基于对生产设备、设施及建筑结构的系统性布局分析，来设计和规定起重机械的运行路径，旨在主动预防运行过程中发生碰撞、挤压、剐蹭等空间干涉类危险事件，并确保紧急情况下的安全疏散。1)“生产设备布局”：

-指作业区域内各类固定的生产设备、设施、管线、平台、通道、建构筑物立柱的摆放位置、空间尺寸、安全间距、固定方式及功能区域划分等（参考GB50187-2012《工业企业总平面设计规范》中关于总平面布置、通道及管线综合布置的相关要求），是企业生产系统在空间上的静态呈现。

2)“选择起重机械走行路线”：

-路线选择是一个系统的设计过程，需满足“空间无干涉”和“安全距离充分”的要求，需在工厂布局设计阶段或起重机械安装前，通过图纸模拟或三维仿真，识别并避免起重机（包括吊载）运行过程中与周边任何固定物发生碰撞挤压（参考GB/T45374-2025中“碰撞挤压”危险事件防控要求）；

-需依据相关标准（如GB/T23821-2022《机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》）预留足够的安全距离，尤其需考虑吊载的摆动、变形等动态因素；同时，路线设计应保证吊装作业流程的连续性和便利性，确保走行路线能有效覆盖服务范围内的作业点，且不影响其他设备正常运行及人员安全通行；

-路线确定后需在地面、墙面或空中设置清晰的永久性视觉标识（如标线、灯光）、物理限位装置（如行程限位开关、止挡器），并纳入设备安全操作规程，避免随意变更路线引发风险。对于穿越人员通道或重要设备上方的路线，应设置必要的隔离防护或警示。“5.5防起重伤害”条款实施要点“5.5防起重伤害”条款实施要点说明表5.5主题事项条款核心要求实施内容与要点实施方法/工具/技术手段责任部门/岗位所需资源相关记录/证据需特别注意的事项5.5.1起重机械及部件适配性管控起重机械及其机梁、吊具应与作业环境、作业条件、用电负荷相适应1)全维度基础信息采集与风险辨识：

-作业环境：勘察室内外场地平整度、承载能力、照明能见度，排查周边建筑物、设备、管线分布，记录风、雨、雷电、高温等自然环境参数，明确交叉作业区域范围；依据GB/T45374-2025系统辨识环境相关的危险源，如障碍物碰撞、风力影响、地面沉降等。

-作业条件：辨识载荷重量、形状、重心、温度及危险属性，统计作业频次、持续时间，梳理操作流程及指挥信号规范，核实作业人员资质；辨识与吊运物相关的危险源，如载荷坠落、倾翻、有害物质泄漏等。

-用电负荷：核算起重机械运行所需电力容量、电压稳定性（允许电压拨动上限为+10%，下限为-15%）、供电连续性等参数；辨识电气系统危险源，如短路、电压异常、防护等级不足等。

2)设备适配性评估：

-对照采集信息，评估现有或拟选起重机械主体、机梁、吊具的技术参数（额定载荷、工作级别、作业范围等）与环境、条件、用电负荷的匹配度；

-针对高温、户外、狭小空间等特殊环境，验证设备耐热、防风、防碰撞等防护能力；

-确认电气系统与作业环境防爆、防水、防尘等级及供电系统负荷的适配性；室外设备无防护部分防护等级不应低于IP33，室内不低于IP10。

3)适配调整与验证：

-对不匹配项制定整改措施，如更换适配吊具、加装防碰撞装置、优化供电线路；

-新设备选型时，将适配性要求纳入采购技术文件，到货后开展空载、负载试验验证。1)环境勘察工具（水平仪、照度计、风速仪、接地电阻测试仪）；

2)风险辨识方法（遵循GB/T45374-2025标准，综合运用JHA工作危害分析、HAZOP危险与可操作性分析等）；

3)载荷核算工具（起重载荷计算软件、重心定位仪）；

4)适配性评估表、设备技术参数对照表；

5)试验验证方案（空载试验记录表、负载试验报告）。1)设备管理部：牵头开展适配性评估、设备选型与技术改造，组织试验验证；

2)安全管理部：监督指导危险源辨识过程，审核评估报告与防护措施落实；

3)生产技术部：提供准确的作业条件、工艺要求及生产布局信息；

4)电气/能源部门：负责用电负荷核算、供电系统适配性确认及电气安全评估；

5)作业班组/使用部门：配合采集现场信息，参与设备试验，执行日常点检。1)专业技术人员（起重机械、电气、安全工程领域）；

2)检测工具与专业核算软件；

3)设备改造、采购专项预算；

4)外部检测机构或专家服务（如需）。1)作业环境勘察报告、周边设施分布图；

2)基于GB/T45374-2025的作业条件风险辨识记录、危险源清单；

3)用电负荷核算报告、供电系统适配性确认表；

4)起重机械适配性评估报告、整改措施与验收记录；

5)新设备采购技术协议、到货验收记录、试验验证报告。1)适配性评估需覆盖设备全生命周期，运行中若环境、作业条件或法规标准发生变化，必须重新开展评估；

2)交叉作业区域必须同步评估多台设备的运行干扰风险，制定协同作业规则；

3)用电负荷适配需考虑应急电源配置，避免供电中断导致设备失控。5.5.2特殊场景专项防护实施易燃易爆场所选用防爆型起重机械；吊运熔融金属的起重机械及吊具材质符合要求；垂直升降机械设置限速和防坠落装置1)易燃易爆场所防爆管控：

-按GB50058或GB/T38367-2019划分爆炸危险区域并评估点燃风险，明确设备所需防爆等级（如Exd、ExtD）及类别要求；

-采购时核查防爆型起重机械的防爆合格证及设备防爆标志，确保电气系统、制动器等非电气部件均满足防爆要求；

-定期检测设备防静电积聚、防机械撞击火花的防护措施有效性。

2)熔融金属吊运材质管控：

-核查设备主体受力结构、吊具（吊钩、钢丝绳）的材质证明，确认符合高温机械性能（强度、蠕变极限）及耐腐蚀、抗变形要求；

-禁止使用铸造吊钩，必须选用锻造成型的镇静钢材质吊钩及金属芯耐高温钢丝绳；

-建立高于常规要求的检查制度，定期检查材质磨损、腐蚀、变形情况，发现问题立即更换。

3)垂直升降机械安全装置配置与校验：

-确保设备安装符合标准的限速装置（超速自动制动）和防坠落装置（安全钳、防坠安全器）；

-制定并执行严格的定期功能试验制度，按季度开展功能试验，年度委托有资质的第三方检测，记录试验数据及整改情况。1)危险区域划分与风险评估标准（GB50058、GB/T38367-2019）、防爆等级对照表；

2)材质检测工具（硬度计、无损探伤设备）、材质证明文件核查清单；

3)安全装置试验工具（转速测试仪、拉力计）；

4)防爆设备巡检记录表、高温吊具专项检验报告、安全装置校验规程。1)设备管理部：负责特殊场景设备的选型论证、技术审核、安全装置周期性校验管理；

2)采购部：严格执行防爆设备及合格材质采购要求，核查供应商资质及产品防爆合格证、材质报告等随行文件；

3)安全管理部：监督特殊场景防护措施落实，审核校验报告，跟踪并闭环管理问题整改；

4)作业班组：执行日常点检与班前检查，发现异常立即停机并报告。1)防爆合格证、产品防爆技术说明书；

2)材质证明文件（材质单、高温性能检测报告）；

3)安全装置校验工具、第三方检测机构资质文件；

4)专项防护措施实施与定期检测预算。1)危险区域划分图与风险评估报告；

2)防爆设备及关键部件到货验收记录；

3)熔融金属吊运设备及吊具的专项检查与更换记录；

4)安全装置季度功能试验记录、年度第三方检测报告。1)防爆设备需全生命周期保持防爆性能，任何维修、改造不得更改原设备防爆结构、等级及参数；

2)熔融金属吊运的材质要求是底线，必须结合高温作业频率与强度，制定更短的检查与报废周期；

3)安全装置试验必须模拟实际工况或最大载荷进行，严禁使用空载或低载测试替代合规的载荷测试。5.5.3桥式起重机结构安全与载荷标识管理安装在建(构)筑物内的桥式起重机，吊钩设计载荷和行车限值预留安全系数，醒目处标出允许吊装的极限荷载量1)结构安全冗余设计确认：

-核查起重机设计文件，确认吊钩设计载荷、行车速度及行程限值的安全系数（吊钩安全系数应不小于4，对于特殊工况需依据标准或设计规范进一步提高）；

-评估必须结合建(构)筑物原始设计承载能力、当前结构状况及抗震性能，必要时委托第三方进行结构强度与共振风险核算。

2)极限荷载标识设置与维护：

-在起重机主梁端部、操作室正面等醒目位置，严格按GB2894《安全标志及其使用导则》、GB/T15052《起重机安全标志和危险图形符号总则》规范设置永久性标识；

-标识内容必须明确、无歧义地标注额定起重量、工作幅度及其对应关系，确保清晰、耐久；

-新设备安装后、现有设备年度检修或载荷能力变更时，必须核验标识的准确性与规范性。

3)结构安全定期监测：

-每月检查吊钩、主梁、端梁等承力结构的磨损、变形、裂纹情况，每半年开展一次无损检测；

-每年结合设备使用强度，复核安全系数的有效性，若设备长期重载运行，应缩短监测周期。1)设计文件核查清单、安全系数核算公式与国家标准；

2)结构强度检测工具（无损探伤设备、应力测试仪、激光测振仪）；

3)标识制作与设置规范（GB2894、GB/T15052）、标准标识模板；

4)定期监测记录表、结构安全评估报告。1)设备管理部：牵头设计文件核查、标识管理与结构监测计划的制定与实施；

2)工程/基建部门或外部设计院：提供建(构)筑物结构图纸与承载能力数据，参与安全评估；

3)安全管理部：监督标识合规性与监测工作落实，确保标识作为现场安全检查的必查项；

4)检修/维保班组：执行日常检查与定期检测任务，记录并报告缺陷。1)起重机设计图纸、计算书及安全系数证明文件；

2)建(构)筑物结构承载能力评估与共振分析报告；

3)无损检测设备、合规的标识制作材料；

4)专项检测、评估与维护预算。1)起重机安全系数计算与确认记录；

2)建(构)筑物结构适配性评估报告；

3)安全标识设置位置图与验收记录；

4)结构定期检查与无损检测报告、缺陷整改记录。1)安全系数是设计阶段的强制性冗余，任何情况下不得通过“经验”或“短期超负荷运行”来挑战和降低该标准；

2)标识内容必须与设备《特种设备使用登记证》及实际技术参数绝对一致，任何未经法定程序的擅自更改均属严重违规；

3)监测中发现结构缺陷，必须立即执行停产、评估、修复、再验证的闭环流程，未经验收合格严禁恢复使用。5.5.4起重机械走行路线规划与管控根据生产设备布局选择起重机械走行路线1)布局信息梳理与危险源辨识：

-全面收集生产区域设备、设施、管线、立柱、安全通道、人员活动区的位置分布、空间尺寸及安全间距数据；

-系统辨识路线规划中固有的及潜在的碰撞、挤压、剐蹭、触电等危险源。

2)走行路线安全设计：

-基于布局信息，通过CAD图纸模拟或三维动态仿真，设计“空间无干涉、安全距离充分”的走行路线；

-路线必须避开固定危险区域（如高压线、易燃易爆设施），并充分预留吊载摆动、惯性偏移的安全余量；

-安全距离设计必须符合GB/T23821《机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》等标准要求，穿越人员通道或重要设备上方时，必须设置可靠的隔离防护或声光警示设施。

3)路线标识与制度化管控：

-在地面、墙面或空中设置永久性视觉标识（标线、灯光），安装行程限位开关、止挡器等物理限位装置；

-将核准的走行路线图正式纳入设备安全操作规程和岗位作业指导书，作为强制执行的依据；

-定期检查路线标识清晰度、限位装置有效性，若生产布局调整，必须及时启动路线重新规划与审批流程。1)布局测绘工具（激光测距仪、三维扫描仪）；

2)路线规划与仿真软件（CAD、三维工厂仿真系统）；

3)风险辨识方法、安全距离国家标准对照表（GB/T23821）；

4)标识与限位装置技术规范、安全操作规程编制模板。1)生产技术部/规划部：提供权威的生产布局信息，牵头组织路线安全设计、仿真与评审；

2)设备管理部：负责路线标识设置、限位装置安装、维护及日常点检管理；

3)安全管理部：组织路线安全设计的评审，监督危险源管控措施与规程的落实；

4)作业班组：严格按规程操作，严禁擅自变更路线，及时报告路线障碍或新增风险。1)高精度的生产设备与设施布局图；

2)走行路线规划方案、三维仿真碰撞检测报告；

3)标识与限位装置的采购与安装记录；

4)包含路线要求的修订版安全操作规程。1)走行路线规划方案、评审记录与批准文件；

2)路线标识与限位装置安装验收记录；

3)操作人员路线安全培训记录；

4)路线定期检查记录表、布局变更后路线调整的申请与批准报告。1)路线规划必须同步评估应急疏散与救援需求，确保紧急情况下起重机械能够安全、快速撤离或移至安全区；

2)安全距离是保障人员与设备安全的底线，严禁为追求作业便利或效率而擅自缩小；

3)三维仿真必须模拟吊载动态运行（起升、下降、摆动）的整个包络空间，杜绝仅基于静态尺寸进行规划。“5.5防起重伤害”实施工作流程基于PDCA循环过程方法和风险思维“5.5防起重伤害”工作流程表PDCA阶段一级流程二级流程三级流程（关键活动步骤）流程输入关键流程节点主要风险描述责任部门（所有者）流程输出P（策划）防起重伤害策划基础信息采集与风险辨识1)

危险源辨识原则与方法确立：依据GB/T45374-2025确立起重机械危险源辨识的基本原则与方法，为系统化辨识提供框架。

2)作业环境采集：勘察室内外场地平整度、承载能力、照明能见度，排查周边建筑物、设备、管线分布，记录风、雨、雷电等自然环境参数，明确交叉作业区域；

3)作业条件辨识：确认载荷重量、形状、重心、温度及危险属性，统计作业频次、持续时间，梳理操作流程及指挥信号规范；

4)用电负荷核算：确定起重机械运行所需电力容量、电压稳定性、供电连续性等参数；

5)布局信息梳理：收集生产区域设备、设施、管线、安全通道等位置分布及空间尺寸数据；

6)风险辨识：系统辨识设备机械、电气、载荷、环境、管理及人员行为等方面的潜在危险源，综合运用JHA、HAZOP等方法，辨识设备、人员、环境层面的起重伤害危险源。-生产工艺文件、设备技术资料；

-作业区域平面图、建（构）筑物结构图纸；

-历史起重伤害事故案例、安全绩效数据；

-供电系统相关参数文件。-基础信息采集不全或不准确，导致风险辨识遗漏关键危险源，如未排查交叉作业干扰风险；

-未建立系统化辨识程序，导致危险源识别零散、不全面；

-未结合熔融金属、易燃易爆等特殊场景开展专项风险辨识，可能忽视极端风险；

-用电负荷核算偏差，未考虑应急电源配置需求，存在供电中断引发设备失控的可能性。安全管理部牵头，设备管理部、生产技术部、电气部门、作业班组配合。-作业环境勘察报告、周边设施分布图；

-作业条件风险辨识记录、危险源清单；

-用电负荷核算报告；

-生产设备布局详细数据表；

-基于GB/T45374-2025的防起重伤害系统风险评估报告。设备与场景适配策划1)设备选型策划：根据风险评估结果，明确起重机械及其机梁、吊具与作业环境、作业条件、用电负荷的适配参数要求；

2)特殊场景适配策划：针对易燃易爆场所确定防爆等级要求，并依据GB/T37669-2019等标准评估自动导引车等设备应用风险；针对熔融金属吊运明确设备及吊具材质标准，针对垂直升降机械制定限速与防坠落装置配置要求；

3)结构安全策划：对建（构）筑物内桥式起重机，确定吊钩设计载荷、行车限值的安全系数（吊钩安全系数不小于4）及极限荷载标识规范，并评估与建筑物附着点的结构安全性。-风险评估报告、危险源清单；

-作业环境、作业条件、用电负荷相关数据；

-爆炸危险区域划分文件、熔融金属吊运工艺要求；

-建（构）筑物结构承载能力评估报告；

-GB50058、GB/T15052、GB/T23723.5-2025等相关标准。-设备选型参数未充分匹配实际工况，如高温环境未考虑耐热要求，导致设备早期失效；

-特殊场景适配要求不明确，如防爆型起重机未明确防爆等级，存在火灾爆炸风险；

-安全系数设定不符合标准或未结合建（构）筑物承载能力，可能引发结构失效事故；

-针对建筑物内安装的起重机，未对非标附着点进行专项设计与受力确认，存在结构失效风险。设备管理部牵头，生产技术部、安全管理部、采购部配合。-起重机械选型技术规范；

-特殊场景防起重伤害专项技术要求；

-桥式起重机结构安全设计参数表；

-附着力学计算书与设计确认文件（如适用）-5；

-极限荷载标识设置规范。走行路线与方案制定1)走行路线设计：基于生产设备布局，通过CAD图纸模拟或三维仿真，设计“空间无干涉、安全距离充分”的走行路线，避开设备密集区、人员频繁通行区等；多台设备或存在交叉干涉时，必须编制防碰撞专项方案。

2)安全距离确定：依据GB/T23821等标准，预留吊载摆动、惯性偏移的安全余量，明确与高压线、易燃易爆设施的安全距离；

3)实施方案制定：制定涵盖设备采购、安装、调试、人员培训、作业执行的全流程实施方案，明确各环节时间节点、责任分工及资源配置。针对危险性较大的起重作业，专项施工方案必须按规定完成审批与专家论证。-生产设备布局详细数据表；

-风险评估报告；

-GB/T23821、GB50187等相关标准；

-企业资源配置计划。-走行路线设计未模拟吊载动态运行，存在碰撞、挤压等空间干涉风险；

-未对多台起重机交叉作业或与周边构筑物安全距离不足的情况制定专项防碰撞方案，易发生严重事故；

-安全距离预留不足，未考虑吊载摆动等动态因素，可能引发设备或人员伤害；

-实施方案未明确特殊场景作业流程，资源配置不足，导致实施过程混乱。生产技术部牵头，设备管理部、安全管理部、作业班组配合。-起重机械走行路线规划图；

-防碰撞专项方案（如适用）；

-走行路线安全距离核算表；

-防起重伤害实施总体方案；

-资源配置计划及责任分工表。D（实施）防起重伤害实施设备选型与采购安装1)设备采购：将适配性要求、特殊场景技术要求纳入采购文件，核查供应商资质，采购防爆型、耐高温型等符合要求的起重机械及吊具；禁止采购国家明令淘汰或报废的设备。

2)到货验收：组织专业人员核查设备防爆合格证、材质证明等文件，开展外观检查、尺寸校验等质量验收；严格检查高强螺栓、销轴等关键连接件，严禁使用非原厂制造的标准节。

3)安装调试：委托具备相应资质和安全生产许可证的单位按走行路线规划图及安装规范安装设备，加装限速装置、防坠落装置、行程限位开关等，开展空载、负载调试。安装（拆卸）作业前必须履行告知程序，关键工序需有专人旁站监督。-起重机械选型技术规范；

-特殊场景专项技术要求；

-走行路线规划图；

-采购合同、供应商资质文件；

-安装施工方案。-采购时未严格核查防爆合格证、材质证明，导致设备不符合安全要求；

-到货验收未覆盖关键参数，如吊具材质、安全装置完整性，埋下安全隐患；

-安装调试未按规范执行，如走行路线限位装置安装偏差，可能引发运行偏差；

-安拆作业单位无资质或作业过程缺乏有效监督，易引发倾覆、倒塌等重大事故。采购部牵头设备采购，设备管理部牵头验收与安装调试，安全管理部监督。-设备采购合同及技术协议；

-设备到货验收记录、材质证明、防爆合格证等文件；

-安装（拆卸）告知回执及旁站监督记录-5；

-安装调试报告及试验记录；

-安全装置安装确认表。结构安全与标识设置1)结构安全确认：核查桥式起重机吊钩设计载荷、行车限值的安全系数落实情况，评估与建（构）筑物结构的适配性；

2)标识设置：按GB2894、GB/T15052标准，在起重机主梁端部、操作室等醒目位置设置极限荷载标识，明确额定起重量、工作幅度等；安全标志的设置应参照GB/T15052-2010《起重机安全标志和危险图形符号总则》执行。

3)标识维护：建立标识定期检查维护机制，确保标识清晰、耐久、无磨损。-桥式起重机结构安全设计参数表；

-极限荷载标识设置规范；

-建（构）筑物结构适配性评估报告；

-GB2894、GB/T15052等标准。-未核查安全系数实际落实情况，存在设计与实际不符导致结构失效风险；

-标识设置位置不当、内容不规范，导致操作人员误判引发超载作业；

-未建立标识维护机制，标识磨损后未及时更换，失去警示作用。设备管理部牵头，工程/基建部门、安全管理部配合。-结构安全确认报告；

-符合GB/T15052要求的安全标识设置位置图及验收记录；

-标识维护管理制度。人员培训与作业执行1)人员培训：对司机、指挥人员、司索工等开展专项培训，涵盖设备操作、指挥信号、风险辨识、应急处置等内容，考核合格后持证上岗；培训应结合《起重机械安全技术规程》及典型事故案例。

2)作业准备：作业前检查设备状态、安全装置有效性、走行路线无障碍物，确认作业环境、载荷参数符合要求；严格执行“十必须”要求，如必须清楚吊物重量重心、必须设置警示区等。

3)规范作业：严格按操作规程及走行路线作业，执行统一指挥信号，严格遵守“十不吊”原则，严禁斜牵斜拉、超载作业等违规行为，交叉作业时执行协同作业规则。在恶劣天气（如六级及以上大风）时必须停止露天吊装作业。-防起重伤害实施总体方案；

-设备操作规程、作业指导书；

-人员培训教材及考核标准；

-作业任务单、风险告知书。-人员培训未覆盖特殊场景操作要点，导致操作人员应对能力不足；

-作业前未全面检查设备及环境，安全装置失效或存在障碍物未发现，引发事故；

-违规作业或指挥信号不统一，如超载、斜牵斜拉，可能导致载荷掉落、设备碰撞；

-作业人员不熟悉或违反“十不吊”原则，是导致事故的直接原因。安全管理部牵头培训，作业班组负责作业执行，设备管理部提供技术支持。-人员培训记录、考核合格证书；

-作业前安全检查记录表；

-起重作业记录表；

-交叉作业协同作业确认单。C（检查）防起重伤害检查日常巡检与定期检测1)日常巡检：作业班组每日检查设备运行状态、安全装置（限速、防坠落、限位等）有效性、标识清晰度、走行路线障碍物等；落实“日管控”要求，及时纠正违章。

2)定期检测：设备管理部按规定开展定期检测，特别注意不同类型起重机的检验周期（如吊运熔融金属的起重机每年1次，桥式起重机每2年1次）。检测内容包括防爆设备防静电性能、熔融金属吊具材质磨损情况、施工升降机每3个月至少一次的额定载重量坠落试验等，每年委托第三方检测；

3)专项检查：安全管理部针对易燃易爆、交叉作业等特殊场景开展专项检查，核查防护措施落实情况。建立并执行“周排查、月调度”工作机制。-日常巡检记录表、定期检测计划；

-设备技术资料、检测标准；

-特殊场景专项技术要求；

-相关法律法规及标准。-日常巡检流于形式，未及时发现设备磨损、安全装置失效等隐患；

-定期检测未模拟实际工况，如防坠落装置未做载荷试验，导致检测结果失真；

-未按法规要求周期进行定期检验，导致设备“带病运行”；

-专项检查未覆盖全部特殊场景，遗漏重大风险点，可能引发灾难性事故。作业班组负责日常巡检，设备管理部负责定期检测，安全管理部负责专项检查。-日常巡检记录表、隐患整改记录；

-定期检测报告、第三方检测证书；

-“日管控、周排查、月调度”工作记录台账；

-专项检查报告及问题清单。作业过程监督与绩效评估1)过程监督：安全管理人员现场监督作业过程，核查操作人员持证上岗、按规程作业、指挥信号统一等情况，及时制止违规行为；

2)绩效评估：定期收集安全绩效数据，包括隐患整改率、事故发生率、设备故障率等，对比安全生产目标评估实施效果；

3)应急能力验证：定期组织应急演练，验证作业人员应对载荷掉落、设备碰撞等突发情况的处置能力。-作业指导书、操作规程；

-安全生产目标与KPI体系；

-应急预案；

-安全绩效数据统计标准。-过程监督不到位，违规作业行为未及时制止，持续引发安全风险；

-绩效评估未结合实际风险状况，仅关注事故发生率，忽视过程隐患；

-应急演练未模拟真实事故场景，作业人员应急处置能力不足，事故发生后扩大后果。安全管理部牵头，作业班组、设备管理部配合。-作业过程监督记录表、违规行为整改通知书；

-安全绩效评估报告；

-应急演练记录、评估报告及改进建议。A（改进）防起重伤害改进问题分析与整改1)问题分析：对检查中发现的隐患、违规行为及事故案例，深入分析根本原因，明确技术、管理、人员等层面的改进方向；

2)整改实施：制定整改措施，明确责任部门、整改时限，对设备缺陷及时维修更换，对管理漏洞完善制度，对人员问题强化培训；

3)闭环管理：跟踪整改落实情况，整改完成后组织验收，确保隐患全部消除，形成“发现-分析-整改-验收”闭环。对于重大事故隐患，必须依法依规严肃查处并追究责任。-隐患问题清单、事故调查报告；

-安全绩效评估报告；

-应急演练改进建议；

-整改跟踪记录表。-问题分析未触及根本原因，仅针对表面现象整改，导致隐患反复出现；

-整改措施缺乏针对性，如设备缺陷未更换适配部件，整改后仍存在风险；

-未建立闭环管理机制，整改完成后未验收，存在隐患遗漏。安全管理部牵头，各责任部门落实整改，设备管理部、生产技术部配合。-问题根本原因分析报告；

-隐患整改计划及落实记录；

-整改验收报告；

-闭环管理台账。流程优化与持续提升1)流程优化：根据法规标准更新、技术进步、整改结果，优化设备选型、作业执行、检查检测等流程，完善操作规程及作业指导书；

2)技术升级：引入智能化监测设备、三维仿真等新技术，提升设备运行状态监测、走行路线规划的精准性；鼓励应用物联网技术实现超速、超载、无证操作等违规行为的实时监控与自动阻隔。

3)经验推广：总结最佳实践案例，在企业内部推广，同时跟踪行业先进经验，持续提升防起重伤害管理水平。-最新法律法规及标准规范；

-整改验收报告、绩效评估报告；

-行业先进技术及最佳实践案例；

-企业发展规划。-未及时跟踪法规标准更新，流程与现行要求不符，存在合规风险；

-技术升级未结合企业实际，盲目引入新技术，导致适用性不足；

-未总结推广最佳实践，企业内部管理水平不均衡，整体安全绩效提升缓慢。设备管理部、生产技术部牵头流程优化与技术升级，安全管理部牵头经验推广。-优化后的操作规程、作业指导书；

-技术升级实施方案及效果评估报告；

-最佳实践案例集；

-下一轮防起重伤害改进计划。“5.5防起重伤害”实施的证实方法“5.5防起重伤害”实施活动的证实方法应用清单（过程审核检查单）核心主题活动事项实施的证实方法证实方法如何实施的要点详细说明所需证据材料名称5.5.1起重机械及部件适配性管控与系统性危险源辨识1)查阅记录和文件评审；2)现场观察或检查；3)人员访谈或提问；4)第三方证据；5)实物或状态确认-查阅文件：核查作业环境勘察报告、作业条件风险辨识记录，确认已依据GB/T45374-2025《起重机械危险源辨识》开展系统性危险源辨识，评估覆盖场地、自然环境、载荷特性、空间干涉、人员活动等全维度；查看用电负荷核算报告，验证电压波动范围、防护等级是否符合要求（室外≥IP33、室内≥IP10）；核查选型论证报告、适配性评估报告及整改验收记录，确认不匹配项已闭环；

-现场观察：检查起重机械主体、机梁、吊具的外观与运行状态，验证防碰撞、防风、耐热等防护装置安装情况；核实电气系统防爆、防水、防尘配置与作业环境适配性；观察实际作业流程，确认人员操作与设备运行空间无干涉风险；

-人员访谈：询问设备管理、工艺设计、作业班组人员，验证其对适配性要求、潜在危险源及异常情况处理流程的知晓度；

-第三方证据：核查设备型式试验报告、监督检验报告、防爆/防护等级认证证书，确认符合相关标准；

-实物确认：核对设备铭牌技术参数与采购合同、选型规范的一致性。-作业环境勘察报告、周边设施分布图；

-基于GB/T45374-2025的危险源辨识与风险评估报告；

-用电负荷核算报告、供电系统适配性确认表；

-起重机械选型论证与技术规格书；

-起重机械适配性评估报告、整改措施与验收记录；

-设备技术参数对照表、采购技术协议；

-特种设备监督检验报告、型式试验报告、防爆/防护等级认证证书；

-设备维护保养与定期自查记录5.5.2特殊场景专项防护实施1)查阅记录和文件评审；2)现场观察或检查；3)人员访谈或提问；4)第三方证据；5)模拟或演练验证-查阅文件：核查爆炸危险区域划分图与专项风险评估报告，确认防爆型起重机的防爆等级（如ExdIIBT4）、类别（气体/粉尘）与区域划分严格匹配；查看熔融金属吊运设备及吊具的材质证明（如吊钩需为镇静钢锻造）与力学性能检测报告，验证其高温下的可靠性；核查限速器、安全钳、防坠安全器等安全装置的定期功能试验记录（如每月检查、年度测试）及第三方校准/检测报告；

-现场观察：检查易燃易爆场所起重机的防爆标识完整性、接地与防静电措施有效性；查看熔融金属专用吊钩、横梁的磨损、腐蚀、开裂情况；实测或触发测试垂直升降机械限速装置（超速自动制动）、防坠落装置（安全钳/防坠安全器）的功能有效性；

-人员访谈：询问作业人员、维保人员及安全员，验证其对特殊场景作业安全规程、设备特殊要求、安全