物流仓储作业标准操作模板

物流仓储作业标准操作模板一、典型应用场景二、标准操作流程（一）入库作业流程作业准备操作人员（*）提前确认当日到货计划，核对供应商送货单信息（供应商名称、货物名称、规格型号、数量、预计到货时间）。检查验收工具（如扫码枪、电子秤、卷尺、记录本）及存储设备（如叉车、液压车、货架状态）是否正常，保证作业环境畅通（通道无障碍、照明充足）。货物交接供应商送货车辆抵达后，操作人员（*）与司机共同核对送货单信息，确认车牌号、封条完整性（如需）。引导车辆至指定卸货区域，安排卸货人员按“轻拿轻放”原则卸货，避免货物破损。数量验收采用“点数+称重+扫码”组合方式：对散装货物进行逐一点数，对整箱货物先清点箱数后抽检箱内数量，对大宗货物使用电子秤称重复核。使用扫码枪扫描货物条码/二维码，核对SKU编码与系统信息是否一致，记录实收数量（如遇数量不符，立即标注差异并拍照留存）。质量检验检查货物外观：是否有破损、变形、受潮、污染等情况，包装是否完好（如标识清晰、无挤压）。抽检货物质量：对有保质期要求的商品，核对生产日期、保质期；对需技术检测的货物（如电子产品），协同质检人员（*）进行功能测试。填写《质量检验记录表》，标注合格/不合格状态，不合格货物单独存放并启动退换货流程。信息录入操作人员（*）将验收合格的货物信息（实收数量、质量状态、批次号、生产日期等）录入仓储管理系统（WMS），唯一入库单号，同步更新库存数据。打印入库标签（含货物信息、库位编码），粘贴于货物外包装指定位置（标签朝外，便于扫码）。货物上架根据WMS分配的库位（遵循“就近原则、重下轻上、分类存放”），使用叉车/液压车将货物运送至指定货架。核对库位编码与标签信息一致后，将货物平稳放置，保证堆叠整齐、不超重（单层承重≤货架额定负载）、不遮挡库位码。上架完成后，在WMS中确认库位信息，完成“上架确认”操作。单据归档整理送货单、入库单、质量检验记录等单据，按日期顺序归档保存，保存期限不少于1年（如需审计可延长至3年）。（二）出库作业流程订单接收与审核接收客户订单（或系统的拣货单），操作人员（*）核对订单信息（客户名称、货物名称、规格、数量、收货地址、特殊要求，如“冷链”“易碎”）。确认库存availability，若库存不足，及时反馈至销售部门（*）协调，避免超卖。拣货任务分配WMS根据订单信息拣货任务，分配至对应拣货人员（*）。拣货人员领取拣货单，确认拣货区域、库位及数量。拣货作业按“先进先出”（FIFO）原则拣货，对有保质期货物优先拣取临近效期批次。使用PDA扫码确认库位与货物信息，按拣货单数量拣货，多货、少货、错货需立即上报并修正。拣货过程中轻拿轻放，对易碎品、危险品使用专用工具（如防震托盘、危险品周转箱），并张贴警示标识。复核与打包复核人员（*）对拣货完成的货物进行二次核对：确认货物名称、规格、数量与订单一致，包装完好（如填充缓冲材料、加固纸箱）。根据货物特性选择打包方式（如普通货物用胶带封箱、贵重货物用打带机加固、冷链货物用保温箱+冰袋），填写外包装唛头（含订单号、收货人信息）。称重与贴单将打包好的货物放置于电子秤称重，称重数据录入WMS（与物流公司系统对接，保证运费计算准确）。打印快递面单（含物流跟进号），粘贴于外包装正面（避免覆盖条码），同时粘贴“易碎”“向上”等标识（如需）。交接与发运将货物按物流公司/自提区域分类存放，操作人员（*）与物流承运人共同核对货物数量、面单信息，签字确认《货物交接单》。协助承运人装车，遵循“重不压轻、大不压小、标签朝外”原则，固定货物避免运输途中移位（如使用缠绕膜、绑带加固）。信息跟踪与反馈在WMS中更新订单状态为“已发货”，同步物流跟进号至客户系统（如电商平台）。定期跟踪货物运输状态，异常情况（如延迟、破损）及时联系物流公司（*）处理并反馈客户。（三）库存盘点流程盘点计划制定仓储主管（*）根据库存周转情况，确定盘点周期（日盘、周盘、月盘、年盘）及范围（全盘/抽盘）。提前3天发布盘点通知，明确盘点时间、参与人员、分工（如初盘、复盘、抽盘）及工具准备（PDA、盘点表、标签纸）。初盘作业初盘人员（*）按库位顺序逐项清点货物，记录实际数量（含批次号、生产日期），使用PDA扫描货物条码录入系统。对差异货物（如账实不符、残次品）标注“待复核”，拍照留存并说明原因（如破损、被盗、录入错误）。复盘作业复盘人员（*）独立对初盘结果进行100%复盘，重点核对差异货物及高价值货物。若复盘结果与初盘一致，双方签字确认；若存在差异，重新清点并记录差异原因，上报仓储主管（*）协调处理。数据核对与调整操作人员（*）将初盘、复盘数据汇总，与系统库存数据对比，《库存差异报告》。分析差异原因（如入库漏录、出库错发、盘点误差），经审批后调整库存数据，保证账实一致。盘点报告归档整理《盘点计划表》《初盘表》《复盘表》《库存差异报告》等资料，按月度归档，作为库存管理及绩效考核依据。三、标准记录模板（一）入库作业记录表作业单号到货日期供应商名称货物名称/规格SKU编码批次号应收数量实收数量质量状态库位编号操作人员（*）复核人员（*）备注RK2024050012024-05-01A供应商饮料500ml/瓶SK001B2405011000998合格A-01-02**2瓶破损RK2024050022024-05-01B供应商纸巾10包/提SK002B240502500500合格B-03-15**无（二）出库作业记录表订单号出库日期客户名称货物名称/规格SKU编码出库数量拣货人员（*）复核人员（*）打包人员（*）物流单号发运状态备注DD2024050012024-05-02C客户饮料500ml/瓶SK00150***SF已发运冷链运输DD2024050022024-05-02D客户纸巾10包/提SK00220***YT987654321已签收无（三）库存盘点记录表盘点日期库位编号货物名称/规格SKU编码账面数量实盘数量差异数量差异原因初盘人员（*）复盘人员（*）审批人员（*）2024-05-03A-01-02饮料500ml/瓶SK001500498-2入库漏录2瓶***2024-05-03B-03-15纸巾10包/提SK002300302+2盘点点数重复***四、操作要点与风险提示人员规范操作人员需经岗前培训（含系统操作、安全规程、货物特性识别），考核合格后方可上岗；作业时佩戴工牌、劳保用品（如手套、安全鞋）。严格执行“双人复核”制度（如入库、出库、盘点关键环节），避免单人操作导致数据错误。货物安全对易碎、危险、冷链等特殊货物，需设置专用存储区域，配备温湿度监控设备（如冷链库每日记录温度≥2次），保证存储条件符合要求。货物堆叠高度不超过1.5米（如需堆高需经货架承重测试），堆垛间距≥50cm（与墙体、消防设施间距≥30cm），保证消防通道畅通。信息准确性WMS数据录入需“实时、准确”，禁止事后补录；条码/标签损坏需立即更换，保证“一物一码”可追溯。定期核对系统库存与实物（月度抽盘比例≥5%，年度全盘），差异率需控制在±0.5%以内，超限需追溯原因并整改。异常处理数量不符：立即暂停作业，保存原始单据及现场证据，联系供应商/客户核实，24小时内反馈处理方案。质量问题：不合格货物隔离存放（挂“不合格”标识），2小时内启动退换货或报废流程