制造业车间生产安全检查细则

制造业车间生产安全检查细则为切实强化制造业车间生产安全管理，有效预防生产安全事故、保障从业人员生命安全与企业财产安全，结合车间生产作业特点及安全管理规范要求，特制定本生产安全检查细则，为车间安全检查工作提供清晰、可操作的执行依据。一、设备安全检查车间生产设备是安全风险的核心载体，需从运行状态、防护装置、电气系统、特种设备等维度开展细致检查：（一）设备运行状态检查1.运行稳定性：观察设备运行时是否存在异常异响（如金属摩擦、爆裂声）、剧烈振动或温度异常升高（可通过红外测温仪或触感判断）；设备传动部件（如皮带、链条、齿轮）是否松动、卡滞，联轴器防护罩是否缺失或损坏。2.润滑与维护：核查设备润滑点（如轴承、导轨）的润滑油/脂是否足量、清洁，油路是否畅通；设备日常维护记录（如清洁、紧固、调试）是否完整，是否存在“带病运行”情况。（二）安全防护装置检查1.机械防护：设备的旋转、切削、挤压等危险部位（如机床卡盘、砂轮机砂轮罩）的防护罩、防护栏是否完好且有效闭合；冲压设备的双手启动装置、光电保护装置是否灵敏可靠，急停按钮是否清晰标识且一键断电功能正常。2.热能/有害物质防护：高温设备（如熔炉、烘干箱）的隔热层是否破损，高温区域警示标识是否清晰；产生粉尘、有毒气体的设备（如焊接工位、打磨台）的除尘/通风系统是否正常运行，滤材是否及时更换。（三）电气系统安全检查1.线路与配电：车间电气线路是否存在老化、破损、私拉乱接现象，导线绝缘层是否完好；配电箱（柜）门是否关闭严密，内部接线是否牢固、无烧蚀痕迹，漏电保护器（RCD）是否定期测试（测试记录可追溯）。2.接地与防爆：金属设备外壳、操作台的接地（零）线是否可靠连接，接地电阻是否符合要求（≤4Ω）；防爆车间的电气设备（如防爆灯、开关）是否具备防爆认证，防爆面是否无损伤、封堵严密。（四）特种设备检查涉及压力容器（如储气罐）、起重机械（如行车）、叉车等特种设备时，需核查：设备是否在检验有效期内（查看检验合格标志），安全附件（如压力表、安全阀、限位器）是否定期校验且功能正常；起重机械的钢丝绳、吊钩是否有断丝、变形，叉车的制动系统、货叉是否完好，操作人员是否持有对应特种设备作业证书。二、作业环境安全检查车间作业环境的合规性直接影响事故发生率，需重点检查以下内容：（一）通道与场地管理1.通道畅通性：车间主通道、设备间操作通道宽度是否符合规范（主通道≥1.5米，操作通道≥0.8米），是否被物料、设备堵塞；通道地面是否平整，有无油污、积水导致滑倒风险。2.物料堆放：原材料、半成品、成品的堆放是否整齐，是否超出安全高度（一般不超过1.5倍堆放宽度），是否设置防倾倒支撑；易燃易爆物料是否单独存放，与火源、热源保持安全距离。（二）照明与通风管理1.照明系统：作业区域（尤其是设备操作区、检修区）的照度是否满足操作需求（如精密加工区≥300勒克斯），应急照明是否覆盖疏散通道、安全出口，且断电后能自动启动。2.通风系统：自然通风口是否畅通，机械通风（如排风扇、空调）的风量、风速是否达标；焊接、涂装等产生有害气体的工位，局部排风装置是否有效收集污染物，废气是否经处理后排放。（三）危险物品管理1.化学品储存：危险化学品（如油漆、溶剂、酸碱液）是否分类存放于专用仓库或防爆柜，仓库是否通风、防潮、防静电，是否设置防泄漏托盘；化学品标签是否清晰，MSDS（安全技术说明书）是否随货留存。2.易燃易爆品管控：氧气瓶、乙炔瓶是否分库存放（间距≥5米），与明火作业区间距≥10米；易燃易爆品使用现场是否配备灭火器材，作业后剩余物料是否及时归库。（四）消防与应急设施1.消防器材：灭火器、消火栓是否按规定配置（如每50平方米1具灭火器），压力是否正常，喷嘴是否堵塞；消防器材周边是否无遮挡，标识是否清晰。2.应急设施：应急疏散通道是否畅通，安全出口是否向外开启且无锁闭，疏散指示标志是否清晰；急救箱药品是否齐全、无过期，洗眼器、冲淋装置是否通水正常。三、人员操作规范检查人员操作行为的规范性是安全管理的“最后一道防线”，需从资质、流程、防护、行为四方面检查：（一）操作资质核查特种作业人员（如焊工、电工、叉车司机）是否持有有效资格证书，证书工种与实际作业内容是否一致；新员工、转岗员工是否完成岗前安全培训并考核合格，培训内容是否涵盖岗位风险、操作规程、应急处置。（二）操作流程执行员工是否严格按照设备操作规程作业（如开机前检查、参数设置、关机后清理），是否存在“跳步”“简化”操作（如不戴手套操作旋转设备、超量程使用起重设备）；危险作业（如动火、登高、有限空间）是否履行审批手续，作业现场是否有专人监护、安全措施是否落实（如登高作业系安全带、有限空间作业通风检测）。（三）劳动防护用品（PPE）使用员工是否正确佩戴岗位所需PPE：如焊接工戴焊接面罩、防尘口罩，冲压工戴防砸鞋、护目镜，噪声岗位戴耳塞；PPE是否定期检查、更换（如口罩滤棉是否失效、安全帽是否有裂纹），企业是否为员工提供合规的防护用品。（四）现场行为规范车间内是否存在违规行为：如吸烟、酒后上岗、嬉戏打闹、擅自拆除安全装置；员工是否具备基本安全意识：如发现设备异常是否及时停机报修，遇到事故是否能正确使用灭火器材、按疏散路线撤离。四、安全管理体系检查安全管理体系的有效性决定了风险管控的持续性，需从制度、培训、应急、整改四方面评估：（一）制度建设与执行企业是否建立完善的安全管理制度（如安全生产责任制、设备管理制度、危险作业管理制度），制度是否贴合车间实际（如针对特定设备的专项操作规程）；安全责任是否层层落实：从管理层到班组长、员工，是否明确各自安全职责，是否有定期安全考核（如安全绩效与奖金挂钩）。（二）培训教育管理安全培训计划是否覆盖全体员工，培训内容是否包含法律法规、风险辨识、应急技能（如每半年开展1次消防演练）；培训记录是否完整（含签到表、课件、考核成绩），是否针对新设备、新工艺及时更新培训内容。（三）应急预案与演练车间是否制定专项应急预案（如机械伤害、火灾、化学品泄漏），预案是否明确应急分工、处置流程、联络方式；应急预案是否定期演练（至少每年1次），演练后是否总结改进（如优化疏散路线、补充救援物资）。（四）隐患整改闭环管理日常检查、专项检查发现的隐患是否建立台账，是否明确整改责任人、期限、措施；隐患整改后是否复查验收，重大隐患（如设备重大缺陷、消防通道堵塞）是否实行“挂牌督办”，直至彻底消除风险。五、检查实施与改进1.检查频次：日常检查由班组长每日班前、班中、班后巡查；专项检查（如电气、特种设备）每季度开展1次；综合性大检查每月1次，覆盖所有检查项。2.检查记录：检查人员需填写《车间安全检查记录表》，详细记录问题描述、整改要求、整改完成时间，并存档备查。3.持续改进：每月召开安全分析会，总结检查中发现的共性问题（如某类设备防护装置频