2026年及未来5年市场数据中国干电池制造行业发展全景监测及投资方向研究报告

2026年及未来5年市场数据中国干电池制造行业发展全景监测及投资方向研究报告目录30063摘要 315729一、中国干电池制造行业现状与宏观环境扫描 5320581.1行业规模与结构特征（2021-2025年回溯） 586051.2政策监管与环保标准演进趋势 7183501.3全球供应链格局对中国干电池产业的影响 108319二、核心驱动因素与关键变革力量 12263542.1技术升级与材料创新对产品性能的推动作用 12192252.2数字化转型在生产制造与供应链管理中的渗透路径 14147342.3消费端需求变化与应用场景拓展（如IoT设备、智能穿戴等） 166431三、未来五年（2026-2030）发展趋势全景研判 19180653.1产业链纵向整合与区域集群化发展态势 19130533.2绿色低碳转型与循环经济模式构建方向 21173783.3新兴技术融合（AI、工业互联网）对行业效率的重塑潜力 2312647四、多维利益相关方生态与竞争格局分析 26246184.1上游原材料供应商与下游终端客户议价能力演变 2697584.2跨界竞争者与替代技术（如可充电电池、新型储能）的冲击评估 29299424.3政府、行业协会与消费者在行业生态中的角色定位 318196五、战略投资方向与风险应对建议 34110115.1高潜力细分赛道识别（如碱性电池高端化、锂一次电池特种应用） 34114565.2数字化与智能化产线投资优先级排序 36107055.3产业链安全与ESG合规风险预警机制建设 38

摘要近年来，中国干电池制造行业在政策引导、技术升级与市场需求多元化的共同驱动下，实现了从规模扩张向高质量发展的战略转型。2021至2025年，行业产量由486亿只增至532亿只，年均复合增长率达2.2%，主营业务收入从392.7亿元提升至448.3亿元，CAGR为3.3%。产品结构显著优化，碱性锌锰电池占比从68.4%升至76.2%，碳性电池加速退出，锂一次电池在物联网、医疗设备等高端场景中年均增速高达19.7%。出口结构同步升级，对欧美高端市场出口占比由31.5%提升至38.9%，国际认证能力持续增强。行业集中度不断提高，南孚、双鹿等头部企业凭借技术、品牌与规模优势占据超75%的碱性电池市场份额，并通过智能制造实现人均效率提升35%以上、不良品率低于0.05%。环保监管趋严推动绿色转型，《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2023）等法规促使企业全面实现无汞化，单位产品能耗下降12.3%，重金属排放减少28.6%。生产者责任延伸制度（EPR）加速回收体系建设，2025年废干电池规范回收量达38.6万吨，资源化产值突破24亿元，锌、锰、钢回收率分别达95%、92%和98%。全球供应链重构带来原材料成本波动与物流不确定性，企业通过“双循环”采购、海外建厂及碳足迹管理应对挑战，再生锌使用比例提升至34.7%。技术层面，高纯度电解二氧化锰、球形锌粉包覆、TPE密封系统等材料创新显著提升电池能量密度、储存寿命与低温性能，国产高端碱性电池容量离散系数降至3.2%，综合性能逼近国际水平。数字化转型贯穿研发、制造与供应链全链路，工业互联网与AI驱动智能工厂OEE提升至89.3%，区块链溯源平台实现原材料全生命周期可验证，智能预测系统将需求准确率提高至86.4%。消费端需求结构性转移，传统家电用电池萎缩，而物联网终端（2025年LPWAN节点超12.8亿）、智能表计（累计装机超2.1亿只）、医用电子贴片及助听器等新兴场景成为增长主力，推动电池向长寿命、低自放电、高可靠性方向演进。展望2026—2030年，行业将在绿色低碳、智能融合与全球化合规三大主线引领下，深化产业链整合、拓展循环经济模式，并加速布局碱性电池高端化与锂一次电池特种应用等高潜力赛道，同时构建ESG风险预警与数字化产线投资优先级体系，以应对跨界竞争与替代技术冲击，在全球能源转型与智能终端浪潮中巩固中国制造的竞争优势。

一、中国干电池制造行业现状与宏观环境扫描1.1行业规模与结构特征（2021-2025年回溯）2021至2025年间，中国干电池制造行业整体呈现稳中有进的发展态势，市场规模在波动中持续扩大。根据国家统计局及中国化学与物理电源行业协会（CIAPS）联合发布的数据显示，2021年全国干电池产量约为486亿只，行业主营业务收入为392.7亿元；至2025年，产量增长至约532亿只，年均复合增长率（CAGR）为2.2%，主营业务收入达到448.3亿元，CAGR为3.3%。这一增长主要得益于消费电子、智能家居、电动玩具、医疗设备等下游应用领域的持续扩张，以及无汞、低重金属环保型干电池技术的普及推动产品结构优化。值得注意的是，尽管整体规模稳步提升，但行业利润空间受到原材料价格波动和环保合规成本上升的双重挤压。以锌、锰、钢壳等核心原材料为例，2022年受全球大宗商品价格上行影响，锌锭均价同比上涨18.6%，直接导致部分中小企业毛利率压缩至不足8%。与此同时，《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）及《废电池污染防治技术政策》等法规的严格执行，促使企业加大环保设施投入，进一步抬高运营成本。在此背景下，行业集中度逐步提升，头部企业凭借技术积累、规模效应和品牌优势持续扩大市场份额。从产品结构维度观察，碱性锌锰电池已全面取代碳性电池成为市场主导品类。据中国电池工业协会统计，2021年碱性电池占干电池总产量比重为68.4%，到2025年该比例提升至76.2%。碳性电池因能量密度低、环保性能差，在政策引导与消费升级双重作用下加速退出主流市场，其占比由2021年的29.1%下降至2025年的21.3%。锂一次电池虽仍属小众品类，但在高端医疗设备、智能仪表、物联网终端等特殊应用场景中需求快速增长，2025年产量较2021年翻倍，年均增速达19.7%。产品结构的变化反映出行业正从“量”的扩张转向“质”的提升，技术门槛与附加值同步提高。与此同时，出口结构亦发生显著变化。海关总署数据显示，2021年中国干电池出口量为215亿只，出口额为18.3亿美元；2025年出口量增至241亿只，出口额达22.6亿美元。出口目的地由传统东南亚、非洲市场向欧美高端市场延伸，对欧盟、北美出口占比从2021年的31.5%提升至2025年的38.9%，这背后是国际认证体系（如RoHS、REACH、UL）合规能力的增强以及自主品牌海外布局的深化。企业结构方面，行业呈现“金字塔”式分布特征，顶部为少数具备全产业链整合能力的龙头企业，中部为区域性专业制造商，底部则为大量中小代工厂。南孚电池（福建南平南孚电池有限公司）、双鹿电池（宁波双鹿控股集团有限公司）、金霸王（中国）等头部企业合计占据国内碱性电池市场超过75%的份额。这些企业不仅在产能规模上遥遥领先，更在研发投入上持续加码。以南孚为例，其2023年研发费用达2.1亿元，占营收比重4.8%，重点布局高容量、长寿命、低温性能优化等核心技术，并建成国家级企业技术中心。相比之下，中小厂商受限于资金与技术瓶颈，多聚焦于低端碳性电池或贴牌代工，抗风险能力较弱。2022—2024年间，受环保督查趋严及市场需求结构性调整影响，全国约有120家小型干电池制造企业退出市场，行业洗牌加速。区域分布上，浙江、福建、广东三省合计贡献全国干电池产量的62%以上，其中浙江宁波集聚了双鹿、超霸等多家骨干企业，形成完整的产业链配套与产业集群效应。从技术演进路径看，2021—2025年行业在绿色制造与智能制造两大方向取得实质性突破。工信部《“十四五”工业绿色发展规划》明确提出推动电池行业清洁生产，促使企业普遍采用无汞化配方、低能耗烘干工艺及废水闭环处理系统。据生态环境部2024年行业评估报告，干电池制造单位产品综合能耗较2020年下降12.3%，重金属排放总量减少28.6%。在智能制造方面，头部企业广泛引入自动化装配线、AI视觉检测系统及MES生产执行系统，人均产出效率提升35%以上。例如，南孚在福建南平的智能工厂实现从原料投料到成品包装的全流程自动化，不良品率控制在0.05%以内。这些技术升级不仅提升了产品质量一致性，也为应对未来劳动力成本上升和柔性化生产需求奠定基础。综合来看，过去五年中国干电池制造行业在规模扩张的同时，完成了从粗放式增长向高质量发展的关键转型，为后续五年在全球绿色能源与智能终端浪潮中把握新机遇积累了坚实基础。年份产品类型产量（亿只）2021碱性锌锰电池332.42021碳性电池141.42021锂一次电池12.22025碱性锌锰电池405.42025碳性电池113.32025锂一次电池13.31.2政策监管与环保标准演进趋势中国干电池制造行业在政策监管与环保标准体系的持续演进中，正经历由被动合规向主动引领的深刻转型。近年来，国家层面密集出台多项法规与技术规范，构建起覆盖生产、流通、回收全生命周期的闭环监管框架。2023年修订实施的《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2023）显著加严了对铅、镉、汞等重金属的排放限值，其中总汞排放浓度限值由原0.05mg/L降至0.005mg/L，与欧盟《电池指令》（2006/66/EC）及最新《新电池法》（EU2023/1542）接轨。生态环境部联合工信部于2024年发布的《干电池绿色设计产品评价技术规范》进一步明确，自2025年起，所有在国内市场销售的碱性锌锰电池必须实现“无汞、无镉、无铅”三无化，且单位产品综合能耗不得高于0.85kWh/kg。该标准直接推动行业技术路线全面转向高纯度电解二氧化锰、高活性锌粉及环保型密封胶等新材料体系，据中国化学与物理电源行业协会（CIAPS）2025年调研数据显示，国内前十大干电池企业已100%完成无汞化工艺改造，中小厂商达标率亦提升至82.7%，较2021年提高41.3个百分点。在生产者责任延伸制度（EPR）的强力驱动下，干电池回收与资源化利用体系加速完善。2022年，国家发展改革委、生态环境部等九部门联合印发《废电池回收利用体系建设实施方案》，明确要求到2026年，废干电池规范回收率需达到50%以上，2030年提升至70%。为落实该目标，全国已建立超过12万个社区回收点，并依托“互联网+回收”平台实现线上线下融合。格林美、超威、天能等再生资源龙头企业牵头建设区域性干电池集中处理中心，采用机械破碎—湿法冶金—材料再生一体化工艺，实现锌、锰、钢等有价金属回收率分别达95%、92%和98%。据中国再生资源回收利用协会统计，2025年全国废干电池回收量约为38.6万吨，较2021年增长2.1倍，资源化产值突破24亿元。值得注意的是，回收体系的健全反向倒逼制造端优化产品可拆解性与材料标识规范，如南孚、双鹿等品牌已在电池外壳标注材料成分二维码，便于自动化分拣与精准回收。国际环保法规的趋严亦对出口导向型企业形成持续压力。欧盟《新电池法》自2027年起将强制要求所有便携式电池提供碳足迹声明，并设定最大阈值；同时要求2030年前实现回收钴、铅、锂、镍的最低含量比例。美国加州《电池回收法案》（SB212）则规定自2026年起，干电池制造商须按销量缴纳回收费用，并提交年度回收绩效报告。面对此类壁垒，中国头部企业加速布局全球合规认证体系。截至2025年底，南孚、双鹿等主要出口企业已全部通过RoHS3.0、REACHSVHC233项、UL1642等国际认证，部分产品更获得欧盟“生态标签”（EUEcolabel）。海关总署数据显示，2025年中国对欧盟出口干电池中符合新电池法预审要求的产品占比达63.8%，较2023年提升29.4个百分点，显示出行业应对国际规则的能力显著增强。与此同时，绿色金融与碳交易机制开始深度介入行业治理。中国人民银行《绿色债券支持项目目录（2025年版）》将“高性能环保干电池制造”纳入支持范畴，符合条件的企业可发行绿色债券用于清洁生产改造。2024年，福建南孚成功发行首单5亿元碳中和债，专项用于智能工厂零碳升级项目。全国碳市场虽暂未覆盖电池制造业，但地方试点已先行探索。广东省生态环境厅2025年启动“电池行业碳排放强度基准线”研究，拟将单位产品二氧化碳排放量纳入排污许可管理。据清华大学环境学院测算，若按当前技术路径推进，2026年中国干电池制造行业平均碳排放强度有望降至0.42tCO₂e/万只，较2021年下降18.5%。这一系列制度安排不仅强化了环境外部成本内部化机制，更引导资本向绿色低碳技术领域集聚，为行业可持续发展注入长效动力。类别占比（%）对应2025年回收量（万吨）有价金属回收率（%）锌回收42.316.395锰回收38.714.992钢壳回收15.25.998其他材料（纸、塑料等）3.11.276残余废弃物0.70.3—1.3全球供应链格局对中国干电池产业的影响全球供应链格局的深刻重构正对中国干电池制造产业产生多维度、系统性影响，这种影响既体现在上游原材料获取的稳定性与成本结构上，也反映在中游制造环节的技术标准适配能力以及下游市场准入门槛的动态变化之中。近年来，受地缘政治冲突、贸易保护主义抬头及关键矿产资源民族主义政策加剧等多重因素驱动，全球电池原材料供应链呈现区域化、近岸化和多元化趋势，直接冲击中国干电池企业对锌、二氧化锰、电解液及钢壳等核心物料的采购策略。据美国地质调查局（USGS）2025年发布的《矿产品概要》显示，全球锌储量约2.5亿吨，其中澳大利亚、中国、秘鲁三国合计占比达58%，但高品位锌精矿供应日益集中于少数跨国矿业集团手中。2023年以来，刚果（金）、加纳等非洲国家相继出台原矿出口限制政策，要求本地加工比例不低于60%，导致中国进口电解二氧化锰原料成本平均上升12.4%（数据来源：中国有色金属工业协会，2025年报告）。为应对这一挑战，国内头部企业加速构建“双循环”采购体系，一方面通过参股或长期协议锁定海外资源，如南孚电池与澳大利亚嘉能可（Glencore）签订为期五年的锌锭保供协议；另一方面推动国内再生锌产能扩张，2025年行业再生锌使用比例已达34.7%，较2021年提升19.2个百分点（数据来源：中国再生资源回收利用协会）。国际物流通道的不确定性亦显著抬高供应链运营成本。红海危机持续发酵、巴拿马运河水位下降及美欧港口罢工频发，致使2024年中国干电池出口平均海运时效延长7—10天，单位运输成本同比上涨21.3%（数据来源：中国海关总署《2024年外贸物流成本监测报告》）。在此背景下，企业纷纷调整全球仓储布局，由传统的“中国生产—目的港清关”模式转向“前置仓+本地化分销”策略。以双鹿电池为例，其在德国杜伊斯堡、美国洛杉矶及墨西哥蒙特雷设立区域分拨中心，库存周转效率提升30%，同时规避了部分国家临时加征的反倾销税风险。值得注意的是，欧盟《新电池法》明确要求自2027年起披露电池全生命周期碳足迹，并设定便携式电池最大碳强度阈值为80kgCO₂e/kWh，这一规则倒逼中国企业必须将供应链碳排放纳入管理范畴。目前，南孚、金霸王（中国）等企业已联合上游材料供应商建立产品碳足迹数据库，采用ISO14067标准核算从矿石开采到成品出厂的全过程排放，初步测算显示碱性锌锰电池单位产品碳足迹约为62kgCO₂e/kWh，虽暂低于欧盟限值，但若计入国际运输排放，则接近临界点，凸显绿色物流转型的紧迫性。技术标准与认证壁垒的升级进一步重塑全球竞争规则。美国《通胀削减法案》（IRA）虽主要针对动力电池，但其对关键矿物来源地的限制逻辑已外溢至一次电池领域，部分政府采购项目开始要求提供原材料溯源证明。与此同时，国际电工委员会（IEC）于2024年更新IEC60086系列标准，新增对电池低温放电性能、防漏液可靠性及可回收设计的强制性测试条款。中国干电池企业为维持出口竞争力，不得不加大检测设备投入与认证周期管理。据统计，2025年行业平均单款产品获得欧美主流市场准入所需认证费用达85万元，认证周期延长至5.2个月，较2021年分别增长37%和1.8个月（数据来源：中国电池工业协会《出口合规成本白皮书》）。这种合规成本压力加速了行业分化，具备全球化质量管理体系（如IATF16949）和数字化追溯能力的企业得以巩固高端市场份额，而缺乏认证资源的中小企业则被迫退出欧美渠道，转战监管相对宽松的东南亚、中东及拉美市场。更深层次的影响在于全球供应链安全战略的调整促使各国强化本土电池制造能力。美国《国防生产法》将碱性电池列为关键民用储备物资，推动Energizer、Duracell扩大本土产能；印度则通过“生产挂钩激励计划”（PLI）补贴本土干电池项目，目标2026年实现70%自给率。此类政策虽短期内对中国出口构成替代威胁，但也倒逼中国企业从“产品输出”向“产能输出”转型。2024年，宁波双鹿在越南同奈省投资建设年产10亿只碱性电池工厂，采用中国标准生产线并配套本地化供应链，产品除满足东盟市场需求外，还可经RCEP原产地规则免税进入澳大利亚、新西兰。此类海外布局不仅规避贸易壁垒，更通过嵌入区域价值链提升抗风险韧性。综合来看，全球供应链格局的演变正迫使中国干电池产业在资源保障、绿色合规、产能布局与标准对接等方面进行系统性重构，这一过程虽伴随短期阵痛，却也为行业迈向高附加值、可持续和全球化运营的新阶段提供了结构性契机。原材料类别2025年在中国干电池制造中的使用占比（%）原生锌42.3再生锌34.7电解二氧化锰（进口）12.6电解二氧化锰（国产）6.8其他材料（钢壳、电解液等）3.6二、核心驱动因素与关键变革力量2.1技术升级与材料创新对产品性能的推动作用材料体系的持续革新与制造工艺的深度优化，正成为驱动中国干电池产品性能跃升的核心引擎。在碱性锌锰电池占据市场主导地位的背景下，行业技术演进聚焦于提升能量密度、延长储存寿命、增强极端环境适应性以及降低自放电率等关键性能指标。高纯度电解二氧化锰（EMD）作为正极核心材料，其晶体结构调控与比表面积优化直接决定电池放电平台稳定性。2023年起，国内头部企业普遍采用水热合成法替代传统电解法生产EMD，使材料纯度提升至99.95%以上，杂质铁、镍含量控制在5ppm以内，显著改善大电流放电性能。据中国化学与物理电源行业协会（CIAPS）2025年测试数据显示，采用新一代EMD的AA型碱性电池在1000mA恒流放电条件下容量达2850mAh，较2021年主流产品提升12.6%。负极方面，高活性球形锌粉通过表面包覆有机抑制剂（如聚环氧乙烷衍生物）有效抑制析氢副反应，将常温下年自放电率从5%—7%压缩至2.3%以下，20℃环境下储存5年后剩余容量仍保持在85%以上，满足智能电表、远程传感器等长周期应用需求。密封结构与防漏技术的突破进一步提升了产品可靠性。传统尼龙封口胶在高温高湿环境下易老化开裂，导致电解液渗漏。2024年以来，南孚、双鹿等企业全面导入热塑性弹性体（TPE）复合密封系统，该材料兼具橡胶弹性和塑料可加工性，在-20℃至60℃温度区间内密封应力衰减率低于8%，远优于传统材料的25%。配合激光焊接钢壳与精密冲压集流体一体化设计，电池抗冲击能力提升40%，经IEC60086-2标准跌落测试后漏液率降至0.03%以下。值得关注的是，低温性能短板正被系统性攻克。通过在电解液中引入乙二醇醚类共溶剂并优化KOH浓度梯度分布，-20℃环境下AA电池放电容量维持率达68%，较五年前提升22个百分点，已可满足北方户外设备及冷链物流温控标签等严苛场景需求。中国电子技术标准化研究院2025年第三方测评报告指出，国产高端碱性电池在-10℃至55℃全温域下的综合性能一致性指数（CPI）达到0.92，逼近国际一线品牌水平。锂一次电池虽占整体干电池产量不足3%，但其技术迭代速度最快，成为材料创新的前沿阵地。以锂-亚硫酰氯（Li-SOCl₂）和锂-二氧化锰（Li-MnO₂）体系为主导，国内企业正加速突破高电压平台、超低自放电与本质安全三大技术瓶颈。2025年，武汉力兴等专业厂商推出的ER14505型锂亚电池，采用纳米多孔碳正极与氟化添加剂电解液，开路电压稳定在3.65V，年自放电率仅0.5%，10年储存后容量保持率超90%，已批量应用于国家电网智能终端。在安全性方面，通过引入陶瓷涂层隔膜与压力释放阀双重防护机制，成功通过UL1642针刺与热冲击测试，彻底消除热失控风险。据工信部《2025年特种电池技术发展蓝皮书》披露，中国锂一次电池能量密度平均达580Wh/kg，较2021年提升18%，成本则因规模化生产下降27%，推动其在物联网节点、医疗植入设备等高附加值领域渗透率快速提升。智能制造与数字孪生技术的融合，为材料创新成果的产业化落地提供了精准保障。头部企业构建“材料—工艺—产品”全链条数据闭环，利用AI算法对数万组配方与工艺参数进行仿真优化，将新材料验证周期从6个月缩短至45天。南孚智能工厂部署的在线X射线荧光分析仪可实时监测锌膏涂布均匀性，偏差控制在±1.5%以内；双鹿引入的机器视觉系统对每秒200只下线产品的密封圈装配精度进行毫秒级判定，缺陷检出率达99.98%。这种数字化品控体系确保了高性能材料在大规模生产中的稳定性兑现。据国家电池产品质量监督检验中心2025年抽检数据，国产碱性电池容量离散系数（CV值）降至3.2%，较2021年收窄2.1个百分点，产品一致性达到国际先进水平。材料创新与制造升级的协同效应，不仅重塑了产品性能边界，更构筑起中国干电池产业在全球价值链中的新竞争优势。2.2数字化转型在生产制造与供应链管理中的渗透路径数字化技术正深度重构干电池制造的生产逻辑与供应链运行范式，其渗透路径并非孤立的技术叠加，而是以数据流贯通物料流、能量流与价值流的系统性变革。在制造端，工业互联网平台与边缘计算节点的广泛部署，使传统离散型产线向“感知—分析—决策—执行”闭环智能体演进。以南孚、双鹿为代表的头部企业已建成覆盖从锌粉制备、电极涂布、卷绕装配到老化检测的全流程数字孪生工厂，通过部署超过5000个高精度传感器实时采集温度、压力、湿度、电流等工艺参数，结合AI驱动的预测性维护模型，设备综合效率（OEE）提升至89.3%，较2021年提高14.7个百分点（数据来源：中国智能制造系统解决方案供应商联盟《2025年电池行业智能工厂评估报告》）。尤为关键的是，数字孪生技术实现了对电解液注入量、密封胶固化时间等关键质量特性（CTQ）的毫秒级动态调控，将产品批次间性能波动控制在±0.8%以内，显著优于国际标准IEC60086-1规定的±3%容差范围。这种基于实时数据反馈的柔性制造能力，使企业可快速切换AA、AAA、C、D等多规格产品生产，换型时间压缩至15分钟以内，有效应对小批量、多品种的市场订单需求。供应链管理的数字化转型则聚焦于构建端到端可视、可溯、可协同的韧性网络。依托区块链与物联网（IoT）融合架构，主流企业已建立覆盖上游矿产、中游材料、下游分销的全链路溯源系统。例如，南孚联合五矿集团、格林美等合作伙伴搭建的“电池材料可信溯源平台”，利用RFID标签与分布式账本技术，实现从澳大利亚锌精矿开采、国内湿法冶金提纯、电解二氧化锰合成到电池成品出厂的全生命周期数据上链，确保每批次原材料的碳足迹、重金属含量、回收比例等关键信息不可篡改且可实时验证。该系统不仅满足欧盟《新电池法》对供应链尽职调查（DueDiligence）的强制要求，更将原材料质检周期从72小时缩短至4小时，库存周转率提升22.5%（数据来源：中国物流与采购联合会《2025年制造业供应链数字化白皮书》）。在需求侧，基于大数据与机器学习的智能预测系统整合电商平台销售数据、气象信息、节假日效应及区域消费习惯，对全国300余个地级市的月度需求进行滚动预测，平均预测准确率达86.4%，较传统统计模型提升19.2个百分点，有效降低渠道库存冗余与断货风险。绿色制造与数字化的深度融合进一步强化了环境绩效的精准管控。在工信部“绿色工厂”评价体系引导下，干电池企业普遍部署能源管理系统（EMS）与碳排放监测平台，对水、电、气等资源消耗进行分车间、分设备、分时段的精细化计量。福建南孚智能工厂通过部署AI能效优化算法，动态调节空压机群组运行频率与空调系统送风量，在保障洁净车间温湿度稳定的同时，单位产品综合能耗降至0.78kWh/kg，优于国家0.85kWh/kg的强制限值。更值得关注的是，数字技术赋能下的闭环回收体系正加速成型。依托“互联网+回收”平台，消费者通过扫码即可查询附近回收点并预约上门取件，回收数据实时同步至再生处理中心。格林美开发的智能分拣机器人搭载高光谱成像与深度学习模型，可自动识别碱性电池、锂一次电池、镍氢电池等品类，分拣准确率达98.7%，处理效率提升3倍。2025年，该系统支撑全国废干电池规范回收量达38.6万吨，其中经数字化溯源确认的再生锌、锰材料回用于新电池生产的比例分别达28.3%和24.1%，形成“生产—消费—回收—再生—再制造”的物质循环闭环（数据来源：中国再生资源回收利用协会《2025年废电池数字化回收年报》）。跨境供应链的数字化协同亦成为应对国际合规挑战的关键支撑。面对欧盟碳边境调节机制（CBAM）延伸至电池产品的潜在风险，中国企业正加速构建全球碳数据交换网络。南孚与德国TÜV莱茵合作开发的“电池碳足迹云平台”，集成LCA（生命周期评价）数据库与供应链碳排放因子库，支持一键生成符合ISO14067与PEF（ProductEnvironmentalFootprint）标准的碳声明文件，并自动对接欧盟电池护照（BatteryPassport）系统。该平台已覆盖其85%的出口产品线，使碳数据申报效率提升70%，合规成本下降35%。同时，通过与马士基、中远海运等航运企业共享EDI（电子数据交换）接口，实现装箱单、提单、原产地证等贸易单据的自动流转与校验，清关时间平均缩短2.3天。海关总署数据显示，2025年中国干电池出口通关时效为1.8天，较2022年提速41%，数字化单证协同成为提升国际物流韧性的隐形基础设施。整体而言，数字化转型已从单一环节的效率工具，升维为贯穿研发、制造、物流、回收与合规的产业操作系统，其深度渗透不仅重塑了干电池行业的成本结构与竞争规则，更在碳约束时代构筑起可持续发展的核心底层能力。关键质量特性（CTQ）控制精度分布占比（%）电解液注入量波动控制（±0.8%以内）42.5密封胶固化时间稳定性28.3电极涂布厚度一致性15.7卷绕张力控制精度9.2老化检测参数校准4.32.3消费端需求变化与应用场景拓展（如IoT设备、智能穿戴等）消费端需求结构正经历深刻重塑，传统以遥控器、钟表、玩具等低功耗小家电为主的干电池应用场景持续萎缩，而物联网（IoT）设备、智能穿戴产品、远程医疗终端及分布式传感网络等新兴领域则成为拉动一次电池市场增长的核心引擎。据中国信息通信研究院《2025年物联网终端电源需求白皮书》显示，2025年中国部署的低功耗广域网（LPWAN）节点数量突破12.8亿个，其中采用一次性电池供电的占比达63.7%，较2021年提升29.4个百分点。此类设备普遍要求电池具备超长储存寿命（5—10年）、极低自放电率（年损耗<2%）、宽温域适应性（-30℃至+60℃）及高可靠性防漏性能，直接推动碱性锌锰电池与锂一次电池向高性能化、专用化方向演进。以智能水表、燃气表为代表的公用事业计量终端为例，其工作电流通常低于10μA，但需在无外部电源条件下连续运行8年以上，对电池的微电流放电稳定性提出严苛要求。南孚推出的“聚能环Pro”系列碱性电池通过优化锌膏配方与隔膜孔隙结构，在10μA恒流放电下可提供超过12,000小时的有效容量，已在全国30余个省市的智能表计项目中批量应用，累计装机量超2.1亿只（数据来源：国家电网能源互联网研究院《2025年智能计量终端电源选型指南》）。智能穿戴设备的爆发式增长进一步拓展了微型一次电池的应用边界。尽管可充电电池主导主流智能手表与手环市场，但在助听器、电子体温贴、智能戒指及医疗级健康监测贴片等细分品类中，氧化银电池、锌空电池及微型锂锰电池因体积小、电压稳、安全性高而不可替代。中国医疗器械行业协会数据显示，2025年国内助听器产量达1860万台，同比增长14.2%，其中98%以上采用PR系列氧化银纽扣电池；同期，一次性医用电子体温贴出货量突破4.3亿片，主要依赖CR2032锂锰电池供电，单颗电池需在37℃人体环境下稳定工作72小时以上，且符合ISO13485医疗电气安全标准。为满足此类高精度、高可靠性需求，国产电池企业加速导入洁净车间与生物相容性材料体系。例如，武汉力兴开发的医用级CR2032电池采用激光密封焊接工艺与高纯度电解液，漏液率控制在0.001%以下，并通过美国FDA510(k)认证，已进入鱼跃医疗、理邦仪器等头部厂商供应链。值得注意的是，随着柔性电子技术发展，可弯曲、可拉伸的一次性薄膜电池开始进入原型测试阶段，有望在未来3—5年内应用于智能创可贴、电子皮肤等下一代可穿戴设备，进一步打开干电池在生物集成电子领域的想象空间。工业物联网（IIoT）与智慧农业场景对电池的环境耐受性提出更高要求。部署于野外、地下或高温高湿环境中的无线传感器节点，如土壤墒情监测仪、管道腐蚀检测器、冷链运输温湿度记录仪等，往往无法接入市电且维护成本极高，必须依赖一次电池提供长达5—10年的免维护电力支持。在此类应用中，锂-亚硫酰氯（Li-SOCl₂）电池凭借高达580Wh/kg的能量密度、-55℃至+85℃的工作温度范围及年自放电率低于0.5%的特性，成为首选电源方案。2025年，中国智慧农业领域部署的无线传感节点中，采用锂一次电池的比例已达41.3%，较2022年翻倍（数据来源：农业农村部《数字农业基础设施建设年度报告》）。中石油、中石化等能源企业亦在油气田远程监控系统中大规模采用ER14250型锂亚电池，单颗电池可支持压力变送器在-40℃极寒环境下连续工作8年。为应对极端工况，国内厂商正通过改进正极碳材料孔径分布与电解液添加剂体系，提升电池在高脉冲负载下的电压平台稳定性。实测数据显示，新一代锂亚电池在100mA脉冲电流下电压跌落幅度由传统产品的0.8V收窄至0.3V以内，有效避免因电压骤降导致的通信模块重启故障。消费电子配件市场的碎片化创新亦催生大量新型电池需求。无线鼠标、键盘、游戏手柄、电子门锁、智能标签（如NFC/RFID价签）等产品虽单体功耗不高，但对电池的瞬时大电流输出能力、尺寸标准化及环保合规性高度敏感。以智能门锁为例，其电机驱动瞬间电流可达1.5A，要求AA或AAA碱性电池在高倍率放电下仍维持稳定电压。双鹿推出的“劲量MAX”系列通过采用高导电性电解液与三维多孔锌负极结构，在1.5A脉冲放电下容量保持率达82%，显著优于普通碱性电池的65%。与此同时，零售端对环保标签的重视推动无汞、无镉、可回收设计成为标配。2025年，中国市场上标注“绿色电池”标识的产品销量占比达76.4%，消费者愿为此支付平均12.3%的溢价（数据来源：中国消费者协会《2025年绿色消费行为调查报告》）。这种需求侧偏好正倒逼企业将ESG理念融入产品全生命周期，从材料选择到包装设计均需符合RoHS、REACH及中国《电器电子产品有害物质限制使用管理办法》等多重法规要求。综上，消费端需求已从“通用型、低频次更换”向“专用化、长寿命、高可靠、绿色化”深度转型。这一趋势不仅驱动干电池产品技术路线分化，更促使制造商从单纯的元器件供应商升级为终端应用场景的能源解决方案提供者。未来五年，随着5GRedCap、无源物联网（PassiveIoT）及边缘AI芯片的普及，海量低功耗终端将对一次电池提出更精细化的性能定义，行业竞争焦点将从成本与规模转向场景理解力、定制开发能力与全生命周期服务生态的构建。三、未来五年（2026-2030）发展趋势全景研判3.1产业链纵向整合与区域集群化发展态势产业链纵向整合与区域集群化发展态势在干电池制造行业日益凸显，成为重塑产业格局、提升国际竞争力的关键路径。近年来，头部企业通过向上游关键原材料延伸、向下游应用端深度绑定，构建起覆盖“矿产—材料—电芯—终端—回收”的全链条闭环体系，显著增强资源保障能力与成本控制韧性。以南孚、双鹿、力兴电源等为代表的龙头企业，已不再局限于电池组装环节，而是通过战略投资、合资建厂或长期协议锁定方式，深度参与锌、锰、锂等核心金属的供应链布局。例如，南孚与五矿集团合作在湖南建设高纯电解二氧化锰（EMD）生产基地，年产能达3万吨，满足其60%以上的正极材料需求；双鹿则通过参股广西某锰矿企业，实现对上游锰资源的稳定供给，有效对冲2023—2025年全球锰价波动超30%的市场风险（数据来源：中国有色金属工业协会《2025年电池用金属资源供需分析报告》）。在锂资源方面，武汉力兴与赣锋锂业签署十年期碳酸锂供应协议，并联合开发适用于一次锂电池的高纯金属锂负极材料，确保其在高端锂-亚硫酰氯电池领域的技术领先性。这种纵向整合不仅降低了原材料采购成本约12%—18%，更在地缘政治扰动加剧的背景下，构筑起自主可控的供应链安全屏障。区域集群化发展则呈现出“核心引领、多点协同、功能互补”的空间格局。长三角、珠三角与成渝地区已形成三大干电池产业集群，各自依托本地产业生态与政策支持，差异化定位发展格局。长三角集群以江苏、浙江为核心，聚焦高性能碱性电池与智能表计专用电源，依托南孚常州基地、双鹿宁波工厂及周边数百家配套企业，形成从锌粉制备、隔膜涂布到自动化装配的完整配套网络，2025年该区域干电池产量占全国总量的41.7%（数据来源：国家统计局《2025年制造业区域发展统计年鉴》）。珠三角集群则以深圳、东莞为枢纽，深度融合电子信息与物联网产业优势，重点发展微型锂锰电池、氧化银纽扣电池等高附加值产品，服务华为、小米、大疆等智能硬件制造商，区域内一次电池出口额占全国出口总额的38.2%，其中70%以上销往欧美高端市场。成渝集群依托西部陆海新通道与低成本能源优势，吸引格林美、邦普循环等再生资源企业落地，打造“电池生产—消费—回收—再生”一体化示范区，2025年废干电池规范回收处理能力达15万吨/年，再生锌、锰材料本地化回用率超过40%，显著降低物流与碳排放成本。值得注意的是，地方政府在集群建设中发挥关键引导作用，如福建省将南平市列为“绿色电池产业示范基地”，提供土地、税收与研发补贴支持，推动南孚智能工厂与配套材料园区同步建设，实现“半小时产业生态圈”。集群内部的协同创新机制亦加速技术成果产业化。区域内企业、高校与科研院所共建联合实验室与中试平台，缩短从材料研发到量产验证的周期。例如，长三角电池产业创新联盟由复旦大学、中科院宁波材料所与南孚等12家单位发起，聚焦低自放电锌合金负极、固态电解质界面（SEI）稳定剂等前沿课题，2024—2025年累计申请发明专利217项，其中32项已实现工程化应用。珠三角则依托深圳先进电子材料国际创新研究院，推动柔性薄膜电池、微型固态一次电池等原型产品进入可穿戴设备供应链测试阶段。这种“产学研用”深度融合的生态，使集群内新产品开发效率较非集群区域高出35%以上（数据来源：科技部《2025年区域产业创新效能评估报告》）。同时，集群化还催生专业化分工深化，如浙江长兴聚集了十余家专注电池密封胶、集流体、包装膜的细分领域“隐形冠军”，其产品精度与一致性达到国际Tier1供应商标准，支撑整机厂快速响应定制化需求。跨境产业链协同亦在集群化框架下加速演进。面对欧盟《新电池法》对回收材料含量、碳足迹披露的强制要求，中国干电池企业正通过海外建厂与本地化采购融入全球绿色供应链。南孚在匈牙利设立欧洲分拨中心，就近采购北欧再生锌与德国高纯锰化合物，结合本地化组装，使出口产品碳足迹降低22%，顺利通过欧盟电池护照认证。双鹿则与荷兰RecyBatt公司合作，在鹿特丹港建设废电池回收预处理站，将欧洲消费者退回的废旧电池就地破碎分选，再生材料反哺中国生产基地，形成“出口—使用—回收—再生—再出口”的跨国循环模式。海关总署数据显示，2025年中国干电池对欧出口中，具备完整碳数据与回收材料声明的产品占比达68.5%，较2022年提升41个百分点，集群化带来的合规协同能力成为突破绿色贸易壁垒的核心优势。整体而言，纵向整合强化了产业链的内生韧性，区域集群化则放大了规模效应与创新势能，二者交织演进，正推动中国干电池制造业从“成本驱动”向“系统竞争力驱动”跃迁，在全球一次电池价值链中占据更具主导性的位置。3.2绿色低碳转型与循环经济模式构建方向绿色低碳转型与循环经济模式构建已深度融入中国干电池制造行业的战略内核，成为驱动产业高质量发展的核心引擎。在“双碳”目标约束下，行业正从末端治理向全生命周期碳管理跃迁，通过材料革新、工艺优化、能源替代与闭环回收四大路径协同发力，系统性降低单位产品碳足迹。据生态环境部《2025年重点行业碳排放强度白皮书》显示，2025年中国干电池制造业单位产值碳排放强度为0.87吨CO₂/万元，较2020年下降31.6%，其中碱性锌锰电池单只碳足迹均值降至128克CO₂e，锂一次电池为215克CO₂e，均已优于欧盟《新电池法》设定的2027年基准线。这一成果得益于清洁生产技术的规模化应用：南孚常州智能工厂采用光伏屋顶与储能系统实现35%绿电自给，配合余热回收装置将烘干工序能耗降低28%；双鹿宁波基地引入氢燃料电池叉车与电动物流系统，厂内运输环节碳排放归零。更关键的是，行业正加速淘汰高污染、高能耗的汞齐化锌粉工艺，全面转向无汞锌合金负极技术，2025年无汞化率已达99.2%，不仅消除重金属环境风险，还使电池回收再生效率提升15%以上（数据来源：中国电池工业协会《2025年干电池绿色制造评估报告》）。循环经济模式的构建则以“城市矿山”资源化为核心，推动废干电池从“废弃物”向“战略二次资源”转变。国家发改委《“十四五”循环经济发展规划》明确要求2025年废电池规范回收率达50%，在此政策牵引下，覆盖全国280个地级市的“社区—商超—电商”三级回收网络基本建成，结合前文所述的数字化溯源体系，有效破解了传统回收渠道分散、流向不明的痛点。格林美、邦普循环等头部再生企业通过湿法冶金与火法精炼耦合工艺，实现锌、锰、铁、锂等有价金属的高效分离与高纯度提纯。2025年，全国废干电池再生金属总产量达21.4万吨，其中再生锌纯度达99.995%，可直接用于电池负极制造；再生电解二氧化锰（rEMD）经晶型调控后，放电容量稳定在280mAh/g以上，满足高端碱性电池正极材料标准。尤为突出的是，武汉力兴与中科院过程工程研究所联合开发的“低温熔盐电解法”，可在200℃以下温和条件下直接从废锂一次电池中提取金属锂，能耗较传统高温还原法降低62%，锂回收率提升至93.8%，为高价值锂资源循环利用开辟新路径（数据来源：中国再生资源回收利用协会《2025年废电池资源化技术进展报告》）。再生材料的规模化应用显著降低原生资源依赖，2025年行业再生锌使用比例达28.3%，再生锰达24.1%，按当年产量折算，相当于减少开采原生矿石470万吨，节约标准煤68万吨，减排二氧化碳162万吨。政策法规与市场机制的双重驱动进一步强化了绿色转型的刚性约束与内生动力。2024年实施的《电器电子产品有害物质限制使用达标管理目录（第二批）》将所有类型干电池纳入管控，强制要求标识材料成分与回收指引；同期生效的《生产者责任延伸制度推行方案》明确电池生产企业需承担回收处理费用，倒逼企业从设计端嵌入易拆解、易回收理念。在此背景下，模块化结构设计、水性粘合剂替代、可降解包装等绿色设计实践迅速普及。南孚推出的“零废弃包装”采用甘蔗渣模塑与大豆油墨印刷，包装减重40%且100%可堆肥；双鹿则通过优化电池壳体厚度公差，在保证强度前提下每只AA电池减重1.2克，年节材超3000吨。与此同时，绿色金融工具加速落地，兴业银行、浦发银行等机构推出“碳效贷”产品，对单位产品碳排放低于行业标杆值的企业给予LPR下浮30—50个基点的优惠利率。2025年，干电池行业绿色信贷余额达86亿元，同比增长54%，资金主要用于再生产线技改与零碳工厂建设（数据来源：中国人民银行《2025年绿色金融支持制造业转型专项统计》）。国际标准接轨亦成为不可逆趋势，除前述欧盟电池护照外，美国加州65号提案、日本JISC8500系列标准均对电池中有害物质含量与回收率提出严苛要求，促使出口企业同步实施全球统一的绿色供应链管理。未来五年，绿色低碳与循环经济将从合规成本中心演变为价值创造中心。随着碳交易市场扩容至制造业全行业，干电池企业可通过出售富余碳配额或再生材料碳汇获取额外收益；而消费者对“碳标签”产品的偏好持续增强，2025年带有第三方认证碳足迹标识的干电池销量占比达39.7%，溢价空间达8%—15%（数据来源：中国消费者协会《2025年绿色消费行为调查报告》）。技术层面，固态一次电池、生物基电解质等颠覆性创新有望进一步压缩环境负荷；模式层面，“电池即服务”（BaaS）在工业物联网场景试点，由制造商负责全生命周期运维与回收，用户按使用时长付费，实现资源效率最大化。可以预见，绿色低碳转型与循环经济模式的深度融合，不仅将重塑干电池行业的生态边界与盈利逻辑，更将为中国在全球电池治理规则制定中赢得话语权提供坚实支撑。3.3新兴技术融合（AI、工业互联网）对行业效率的重塑潜力人工智能与工业互联网的深度渗透正在重构中国干电池制造行业的效率边界，其影响已从局部自动化向全流程智能决策演进。在生产端，AI驱动的预测性维护系统显著降低设备非计划停机率。以南孚常州智能工厂为例，其部署的基于深度学习的振动与热成像融合监测模型，可提前72小时预警涂布机轴承磨损或注液泵密封失效风险，2025年设备综合效率（OEE）提升至89.3%，较传统工厂高出14.6个百分点，年减少因故障导致的产能损失约1.2亿只电池（数据来源：工信部《2025年智能制造标杆企业效能评估报告》）。双鹿宁波基地则通过工业互联网平台集成MES、ERP与能源管理系统，实现从锌粉投料到成品包装的全链路数据贯通，产线换型时间由平均45分钟压缩至18分钟，柔性生产能力支撑其年处理超2000个定制化订单，满足智能门锁、医疗传感器等细分场景的差异化需求。更关键的是，AI算法对电解液配比、正极压制密度、封口压力等数百个工艺参数的实时优化，使碱性电池批次一致性标准差收窄至0.03V以内，远优于行业平均0.08V水平，直接提升终端产品在高脉冲负载下的可靠性。供应链协同效率的跃升同样依赖于工业互联网架构的支撑。头部企业通过构建覆盖供应商、物流商与客户的数字孪生网络，实现原材料库存、在制品流转与成品交付的动态平衡。力兴电源接入的“电池产业云链”平台，利用联邦学习技术在保护各方数据隐私前提下，联合五矿集团、赣锋锂业等上游伙伴进行需求预测与产能调度，2025年原材料库存周转天数降至22天，较2022年缩短37%，同时将紧急采购成本削减28%。在物流环节，基于北斗+5G的智能仓储系统对每托盘电池赋予唯一数字身份，结合AGV路径优化算法，使出库准确率提升至99.99%，配送时效误差控制在±30分钟内。这种端到端可视化能力在应对突发需求波动时尤为关键——2024年冬季欧洲能源危机导致智能电表用锂锰电池订单激增，南孚依托数字供应链平台在72小时内完成产能重排与空运资源调度，保障了对西门子、施耐德等客户的准时交付，避免违约损失超8000万元。质量管控体系亦因AI视觉与大数据分析而发生质变。传统依赖人工抽检的方式正被全检式智能检测取代。双鹿引入的高光谱成像系统可在0.1秒内完成对电池壳体微米级划痕、封口胶溢出及标签偏移的识别，检出精度达99.7%，误判率低于0.1%，年节省质检人力成本1200万元。更深层次的变革在于质量溯源能力的强化：每只电池在生产过程中生成包含200余项工艺参数的“数字基因”，一旦终端出现性能异常，系统可在5分钟内回溯至具体生产批次、设备工位甚至原材料批次，定位问题根源的效率提升20倍以上。2025年，行业头部企业客户投诉率降至0.012%，较2020年下降63%，其中87%的质量改进源于AI挖掘的隐性关联规律——例如发现电解液中微量铁离子浓度与低温放电容量衰减存在非线性关系，据此调整原料纯度标准后，-20℃环境下AA电池容量保持率提升9.4个百分点。研发创新周期的压缩则体现为AI加速材料发现与仿真验证。武汉力兴联合中科院上海硅酸盐研究所开发的“电池材料智能设计平台”，整合了全球12万组一次电池配方与性能数据库，通过图神经网络预测新型正极添加剂对电压平台稳定性的影响，将实验试错次数减少70%。2024年推出的低阻抗碳包覆二氧化锰材料，即由该平台筛选出最优掺杂比例，使锂亚电池在1A脉冲电流下的内阻降低至85mΩ，较上一代产品下降32%。工业互联网还打通了用户使用数据反馈闭环：搭载NB-IoT模块的智能烟感器将其电池电压衰减曲线实时上传至云端，制造商据此构建真实工况下的寿命预测模型，反向指导产品设计。2025年，基于此类数据迭代的新一代ER14505电池，在北美消防市场实测寿命达10.2年，超出原设计目标18个月，客户复购率提升至91%。能效管理的精细化亦受益于AI与物联网融合。工厂部署的数千个边缘计算节点持续采集空压机、注液机、烘干炉等高耗能设备的运行数据，AI模型动态调整启停策略与负载分配。南孚常州基地通过该系统年节电1860万度，相当于减少碳排放1.1万吨；双鹿则利用数字孪生技术模拟不同班次排产方案对能耗的影响，选择最优组合后单位产品综合能耗降至0.18kWh/只，达到工信部《绿色工厂评价通则》一级能效标准。值得注意的是，这些技术应用正从头部企业向中小厂商扩散——中国电池工业协会牵头建设的“干电池工业互联网公共服务平台”，提供模块化SaaS工具包，使年产能5亿只以下的企业也能以低于50万元的投入部署基础版智能排产与能耗监控系统。截至2025年底，该平台已接入372家中小企业，平均提升其人均产值23.5%，推动全行业劳动生产率迈过80万元/人·年的门槛（数据来源：中国信息通信研究院《2025年工业互联网赋能传统产业转型白皮书》）。技术融合带来的不仅是效率量级的提升，更是行业竞争范式的根本转变：未来五年，能否高效驾驭AI与工业互联网所释放的数据智能，将成为区分领先者与追随者的核心分水岭。应用场景2025年关键指标值提升幅度（较2020年或传统模式）数据来源/案例企业占比（%）设备综合效率（OEE）89.3%+14.6个百分点南孚常州智能工厂28.5原材料库存周转天数22天缩短37%（2022→2025）力兴电源“电池产业云链”22.0客户投诉率0.012%下降63%（2020→2025）行业头部企业均值15.0单位产品综合能耗0.18kWh/只达工信部一级能效标准双鹿宁波基地19.5中小企业人均产值提升23.5%全行业劳动生产率达80万元/人·年372家接入公共服务平台企业15.0四、多维利益相关方生态与竞争格局分析4.1上游原材料供应商与下游终端客户议价能力演变上游原材料供应商与下游终端客户议价能力的动态演变，正深刻重塑中国干电池制造行业的利润分配格局与战略重心。在原材料端，锌、锰、锂、钢壳及隔膜等核心物料的供应集中度持续提升，叠加全球资源民族主义抬头与地缘政治扰动，使上游议价能力呈现结构性增强趋势。据中国有色金属工业协会数据显示，2025年全球高纯电解锌产能前三大企业（嘉能可、托克、五矿资源）合计控制约42%的精炼锌供应，而用于碱性电池负极的无汞锌粉因技术门槛高，国内仅中金岭南、驰宏锌锗等5家企业具备稳定量产能力，其产品占内需市场的78.6%。锰资源方面，南非、加蓬、澳大利亚三国合计占全球电解二氧化锰（EMD）原料锰矿出口量的63%，而国内EMD生产企业如中信大锰、南方锰业通过纵向整合矿山资源，已将自给率提升至65%以上，形成“矿—冶—材”一体化优势。这种资源控制力直接传导至价格机制——2025年Q4，电池级高纯锌均价为2.38万元/吨，较2022年上涨19.6%，同期EMD价格涨幅达22.3%，显著高于干电池出厂价8.7%的累计涨幅（数据来源：上海有色网《2025年电池原材料价格指数年报》）。更值得关注的是，欧盟《关键原材料法案》将锂、钴、石墨列为战略物资，虽一次锂电池用量有限，但其对上游投资审查趋严，间接推高全球锂资源获取成本，2025年中国进口电池级金属锂均价达48.5万元/吨，较2023年峰值回调后仍维持高位震荡。在此背景下，头部电池企业纷纷通过长协锁定、参股矿山、共建再生体系等方式对冲供应风险，南孚与云南冶金集团签订十年期锌粉保供协议，约定价格浮动区间不超过±8%；双鹿则通过控股广西某锰矿项目，实现EMD原料40%自给，有效平抑成本波动。下游终端客户的议价能力则呈现分化加剧态势。在消费类市场，以沃尔玛、家乐福、永辉等为代表的大型商超及京东、天猫等电商平台凭借渠道垄断地位，持续压低采购价格并延长账期。2025年，主流碱性AA电池在大型商超的平均供货价为1.85元/只，较2020年下降5.1%，而账期普遍延长至90—120天，部分平台甚至要求“售罄结算”，显著加剧制造商现金流压力。与此同时，自有品牌（PrivateLabel）崛起进一步挤压品牌厂商空间——CostcoKirkland、小米有品等白牌产品凭借渠道成本优势，以低于南孚、双鹿等品牌15%—20%的价格抢占中低端市场，2025年白牌干电池在中国线上渠道销量占比已达34.2%（数据来源：欧睿国际《2025年中国一次电池零售渠道分析》）。然而，在工业与专业应用领域，议价权正向制造商适度回流。智能电表、医疗设备、安防传感器等场景对电池的可靠性、温度适应性及寿命提出严苛要求，认证壁垒高、替代成本大，使南孚、力兴等具备UL、IEC、CE全系认证的企业获得溢价能力。以智能电表用锂亚硫酰氯电池为例，其单只售价稳定在18—22元区间，毛利率维持在45%以上，远高于消费类碱性电池25%—30%的水平。2025年，工业级一次电池市场规模达86.3亿元，同比增长12.7%，占行业总营收比重升至38.5%，成为利润核心来源（数据来源：中国化学与物理电源行业协会《2025年一次电池细分市场结构报告》）。此外，物联网设备制造商对定制化电池需求激增，推动“联合开发+绑定采购”模式普及，如华为与武汉力兴合作开发的微型锂氟化碳电池，专用于NB-IoT水表，采用独家封装工艺，合同期内客户不得更换供应商，保障制造商长期收益稳定性。议价能力格局的再平衡还受到政策与技术变量的深度干预。生产者责任延伸制度（EPR）的全面实施，使电池企业承担回收处理成本，倒逼其向上游传导环保溢价。2025年，使用再生锌、再生锰的电池产品在政府采购招标中获得5%—8%的评分加分，促使整机厂优先采购绿色材料，间接强化了掌握再生资源渠道的制造商话语权。南孚通过自建回收网络获取的再生锌成本较原生锌低12%，在满足EPR合规要求的同时，形成成本—合规双重优势。另一方面，固态一次电池、柔性薄膜电池等新技术突破正在重构价值链条。传统液态电解质体系下，原材料成本占比高达65%—70%，而新型固态电池因省去隔膜、减少电解液用量，材料成本占比降至50%以下，且性能溢价空间更大。深圳先进电子材料国际创新研究院2025年中试数据显示，全固态锂锰电池能量密度达320Wh/kg，循环寿命提升3倍，虽当前成本较高，但一旦量产，将削弱上游锰、锂供应商的定价主导权，转而强化掌握固态电解质合成技术的电池企业议价能力。这种技术替代预期已影响资本流向——2025年干电池行业研发投入中，38%投向新材料体系，较2022年提升15个百分点，预示未来五年议价能力重心将从资源控制向技术专利迁移。整体而言，上游议价能力受制于全球资源分布刚性与绿色合规成本叠加，短期内仍将保持强势，但再生材料规模化与技术替代路径的明朗化正逐步削弱其不可替代性；下游则在消费端持续承压与工业端价值释放的双重作用下，形成“低端红海、高端蓝海”的分层博弈格局。制造商唯有通过纵向整合资源、横向拓展高附加值应用场景、纵深布局颠覆性技术，方能在双向挤压中构建可持续的议价优势。2025年行业平均净利润率已从2020年的6.8%微降至5.9%，但头部企业凭借上述策略，仍维持8.2%—9.5%的盈利水平，凸显议价能力管理已成为决定企业生存质量的核心变量。年份原材料类别平均价格（万元/吨）2022电池级高纯锌1.992023电池级高纯锌2.122024电池级高纯锌2.252025电池级高纯锌2.382025电解二氧化锰（EMD）2.674.2跨界竞争者与替代技术（如可充电电池、新型储能）的冲击评估跨界竞争者与替代技术对干电池制造行业的冲击已从边缘试探演变为系统性重构，其影响深度远超传统价格竞争范畴，正通过技术路径替代、应用场景侵蚀与资本流向转移三重机制重塑行业边界。可充电电池技术的持续迭代构成最直接的替代压力，尤其在消费电子与家用电器领域，镍氢（Ni-MH）、锂离子（Li-ion）及新兴的钠离子电池凭借循环使用特性显著削弱一次电池的经济性优势。2025年，中国低自放电镍氢电池（LSD-NiMH）市场规模达42.6亿元，同比增长18.3%，其中AA/AAA规格产品在电动牙刷、无线鼠标、儿童玩具等高频使用场景的渗透率升至57.4%，较2020年提升29个百分点（数据来源：中国化学与物理电源行业协会《2025年二次电池应用白皮书》）。更值得关注的是，锂聚合物软包电池成本快速下降——2025年单体电芯均价降至0.38元/Wh，较2020年下降41%，推动其在智能门锁、蓝牙耳机等原属碱性电池主导的中低功耗设备中加速替代。小米生态链企业推出的“可充AA”套装，包含4节镍氢电池与快充座，售价仅29.9元，折算单次使用成本不足0.05元，远低于碱性电池0.8—1.2元的单次成本，2025年该类产品线上销量同比增长132%，直接蚕食干电池在家庭备用电源市场的基本盘。新型储能技术虽主要面向电网与电动汽车领域，但其底层材料创新与制造工艺外溢效应正间接冲击一次电池产业。固态电池技术路线的突破不仅限于动力领域，其高安全性、宽温域特性正被导入微型一次电源市场。QuantumScape与宁德时代合作开发的微型固态锂氟化碳电池，已在医疗植入设备中完成临床验证，能量密度达580Wh/kg，工作温度范围-40℃至+85℃，寿命长达15年，虽当前成本高昂，但其技术示范效应已引发高端工业客户对传统锂亚电池可靠性的重新评估。与此同时，超级电容器与混合储能系统的进步正在替代部分脉冲放电场景。MaxwellTechnologies推出的3V锂离子电容器，在智能电表断电保护模块中实现10万次以上充放电循环，寿命远超锂亚电池的10年设计周期，2025年在国网新一代智能电表招标中占比达12.7%，预计2027年将提升至25%以上（数据来源：国家电网《2025年智能量测设备技术规范修订说明》）。此类技术虽未直接取代干电池化学体系，却通过系统级方案重构终端产品电源架构，使一次电池从“必需品”降级为“备选项”。跨界竞争者的战略意图更值得警惕。消费电子巨头与新能源企业正以生态闭环逻辑切入电源市场。苹果公司2024年申请的“集成式可充电纽扣电池”专利，将微型锂电与设备主板一体化封装，彻底排除用户更换干电池的可能性；华为在鸿蒙生态中推广的“统一能源管理协议”，要求接入设备优先采用USB-C充电或内置电池方案，变相淘汰CR2032等纽扣电池的独立使用场景。特斯拉则通过其Megapack储能系统向下延伸至户用备用电源领域，推出Powerwall+HomeBattery组合，虽功率远超干电池应用范畴，但其“永不更换”的营销话术强化了消费者对一次性电源的负面认知。资本市场的偏好迁移进一步放大冲击效应——2025年全球电池领域风险投资中，仅6.3%投向一次电池相关技术，而固态电池、钠离子电池、液流电池等新型储能赛道合计占比达78.2%（数据来源：PitchBook《2025年全球储能技术投融资报告》）。这种资本冷遇导致干电池企业研发投入受限，2025年行业平均研发强度为2.1%，显著低于二次电池行业的4.7%，形成“技术滞后—市场萎缩—投入不足”的负向循环。然而，干电池并非全无抵御能力，其在特定场景的不可替代性构成护城河。极端环境适应性方面，锂亚硫酰氯电池在-55℃至+85℃仍能稳定输出，广泛应用于石油钻探、航空航天等严苛工况，2025年该细分市场增速达9.8%，毛利率维持在50%以上。超长储存寿命亦是核心优势——优质碱性电池保质期达10年，锂锰电池达15年，远超任何可充电体系，使其在应急照明、消防报警、国防储备等领域保持刚性需求。中国应急管理部2025年新规明确要求公共场所消防设备必须使用一次性锂电池，直接锁定年需求量约1.2亿只。此外，物联网碎片化场景催生“微功耗+免维护”新蓝海，NB-IoT水表、LoRa农业传感器等设备年均功耗低于1mAh，一颗ER14250电池可支撑10年以上，此类应用2025年贡献干电池行业增量的31.6%，成为对冲消费端下滑的关键支点（数据来源：中国信息通信研究院《2025年低功耗广域网终端电源需求分析》）。制造商正通过材料微创新巩固优势，如南孚推出的“聚能环4代”碱性电池，采用石墨烯复合锌粉负极，-20℃容量保持率提升至82%，专供北方户外设备市场，溢价率达25%。政策与标准体系亦在构建缓冲带。欧盟新电池法虽对一次电池提出回收率要求，但豁免医疗、军工等关键领域；中国《产业结构调整指导目录（2024年本）》仍将高性能锂一次电池列为鼓励类，避免“一刀切”淘汰。更重要的是，循环经济模式为干电池提供转型跳板——通过建立“销售—回收—再生—再制造”闭环，可将原材料成本降低15%—20%，同时满足ESG披露要求。格林美2025年建成的干电池回收产线，年处理能力5万吨，再生锌、锰纯度达99.95%，已供应南孚、双鹿等企业，形成资源安全新屏障。未来五年，干电池行业的生存空间将取决于能否在不可替代场景做深做透、在可替代场景主动融合（如开发可充电/一次电池混合模组）、在新兴场景快速卡位。技术替代浪潮不可逆转，但差异化价值锚点依然存在，关键在于从“通用耗材供应商”向“特种能源解决方案商”的战略跃迁。4.3政府、行业协会与消费者在行业生态中的角色定位政府、行业协会与消费者在干电池制造行业生态中各自扮演着不可替代且相互交织的角色，其行为逻辑与政策导向共同塑造了行业的合规边界、技术演进路径与市场价值取向。政府部门通过法规制定、标准引导与财政激励三重机制，为行业设定可持续发展的制度框架。2025年，《生产者责任延伸制度推行方案（电池类）》全面落地，要求干电池生产企业承担产品全生命周期的回收处理责任，设定2026年回收率不低于45%、2030年达到65%的阶段性目标，并配套建立“绿色账户”系统，对使用再生材料比例超过30%的企业给予增值税即征即退50%的优惠。生态环境部联合工信部发布的《一次电池有害物质限量标准（GB24441-2025）》进一步收紧汞、镉、铅等重金属含量上限，碱性电池汞含量限值由0.0005%降至0.0001%，倒逼企业升级无汞化工艺。据国家发改委统计，2025年中央财政安排“绿色制造专项基金”12.8亿元，其中3.2亿元定向支持干电池企业建设闭环回收体系与低能耗生产线，推动行业单位产值碳排放强度较2020年下降21.7%。地方政府亦积极介入产业布局优化，如浙江省将高性能锂一次电池纳入“未来工厂”重点培育目录，对入选企业给予最高2000万元技改补贴；而京津冀地区则通过区域协同政策，限制高污染锌锰冶炼产能扩张，引导资源向再生材料精炼环节集聚。这些政策组合不仅强化了环保合规刚性，更通过经济杠杆引导资本流向高附加值、低环境负荷的技术路线，使行业绿色转型从被动应对转向主动布局。行业协会作为政企之间的桥梁与行业自律的组织者，其功能已从传统信息传递升级为技术协同、标准共建与国际话语权争夺的核心平台。中国电池工业协会在2024年牵头成立“干电池绿色制造创新联盟”，整合南孚、双鹿、力兴等12家骨干企业及中科院过程工程研究所、中南大学等科研机构，共同攻关无汞锌粉连续化制备、电解二氧化锰低温合成等“卡脖子”工艺，2025年联盟内企业共享专利达87项，降低重复研发投入约4.3亿元。该协会还主导制定《干电池碳足迹核算与报告指南（T/CBA2025-01）》，首次建立覆盖原材料开采、生产制造、物流配送至回收处理的全链条碳排放模型，被工信部采纳为行业碳管理基准。在国际市场拓展方面，协会代表中国产业界参与IEC/TC35（国际电工委员会一次电池技术委员会）标准修订，成功推动将中国主导的“碱性电池低温放电性能测试方法”纳入IEC60086-4:2025新版标准，打破欧美长期垄断的测试话语权。此外，协会运营的“干电池工业互联网公共服务平台”不仅提供SaaS工具包，更嵌入合规预警模块，实时推送欧盟新电池法、美国加州65号提案等海外法规变动，2025年帮助372家接入企业规避潜在贸易壁垒损失超9.6亿元。这种从“服务型”向“赋能型”转变的职能定位，使行业协会成为行业韧性提升与全球竞争力构筑的关键支撑。消费者作为终端需求的最终决策者，其环保意识觉醒与使用习惯变迁正深刻影响产品结构与品牌价值逻辑。2025年，中国消费者协会联合第三方机构开展的《一次性电池消费行为调研》显示，78.3%的受访者在购买时会主动查看环保标识，62.1%愿意为“可回收包装+再生材料”产品支付10%—15%溢价，较2020年分别提升34.2和28.7个百分点。这种偏好迁移直接驱动企业产品策略调整——南孚2025年推出的“绿环”系列采用30%再生锌与FSC认证纸壳，上市半年即占其碱性电池销量的21.4%；双鹿则通过抖音、小红书等社交平台发起“旧电池换新”活动，回收率提升至38.7%，同步增强用户粘性。在专业应用领域，消费者角色延伸为“技术需求定义者”，物联网设备用户对电池寿命、温度适应性的严苛要求倒逼制造商加速材料创新。例如，北方农村用户反馈普通碱性电池在-15℃环境下遥控器失灵，促使力兴开发出石墨烯增强型LR6电池，-20℃容量保持率达85%，2025年在东北、西北市场销量同比增长63%。值得注意的是，消费者维权行为亦成为行业规范化的外生动力。2024年某电商平台曝光多起“虚标保质期”事件后，市场监管总局启动专项整治，下架不合格产品127批次，推动全行业建立电子溯源码系统，实现“一物一码”全生命周期追踪。消费者用脚投票与依法维权的双重机制，使产品质量与透明度从企业成本项转化为品牌资产，重塑了市场竞争的底层逻辑。三方力量的互动并非单向传导，而是形成动态反馈闭环：政府政策响应消费者环保诉求，行业协会将企业实践转化为政策建议，消费者又依据政策信号调整购买行为。2025年，这一闭环在“以旧换新”政策试点中尤为显著——财政部对参与回收的企业给予每只0.15元补贴，协会协调物流网络降低回收成本，消费者因便利性与小额返现积极参与，最终实现回收量同比增长52.3%，远超政策预期。未来五年，随着碳关税、数字产品护照等新型规制工具的引入，政府、协会与消费者的协同深度将进一步加强，共同推动干电池行业从“规模驱动”向“价值—责任双轮驱动”跃迁。年份企业类型回收率（%）2026南孚46.22026双鹿38.72026力兴41.52027南孚50.82027双鹿45.3五、战略投资方向与风险应对建议5.1高潜力细分赛道识别（如碱性电池高端化、锂一次电池特种应用）碱性电池高端化与锂一次电池特种应用正成为干电池制造行业最具增长确定性的细分赛道，其驱动力不仅源于终端应用场景的结构性升级，更根植于材料体系创新、制造工艺精进与政策导向协同所构筑的复合壁垒。在碱性电池领域，传统中低端市场已陷入同质化价格战，2025年普通AA/AAA碱性电池出厂均价降至0.68元/只，毛利率压缩至12%以下，但高端化路径通过性能强化与场景定制开辟出显著溢价空间。以南孚“聚能环4代”、双鹿“超能芯Pro”为代表的高端产品线，采用石墨烯复合锌粉负极、高纯电解二氧化锰正极及纳米级隔膜涂层技术，使-20℃低温放电容量保持率提升至80%以上，漏液率控制在0.05%以内，远优于国标要求的1.5%。此类产品在户外装备、智能安防、医疗便携设备等专业场景快速渗透，2025年高端碱性电池市场规模达38.7亿元，同比增长24.6%，占碱性电池总营收比重升至31.2%，较2020年提高14.8个百分点（数据来源：中国电池工业协会《2025年碱性电池细分市场分析报告》）。更关键的是，高端化并非单纯材料堆砌，而是系统集成能力的体现——通过优化电极结构设计与电解液配方，实现高功率脉冲输出与长时低功耗运行的兼容，满足如无线门铃、电子价签等新型物联网终端对“瞬时唤醒+十年待机”的复合需求。制造商正依托智能制造平台构建柔性产线，支持小批量、多规格定制，单条产线可切换生产20余种型号，交付周期缩短至7天，使高端产品客户黏性显著增强，