机械专业机械制造机械设计员实习报告

机械专业机械制造机械设计员实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX公司担任机械设计员，负责XX型号机床主轴结构优化与图纸绘制。通过三维建模软件完成20套主轴部件图纸，其中15套采用新材料后，传动效率提升12%，设计周期缩短18天。运用有限元分析软件对3个关键节点进行应力测试，将安全系数从1.2提升至1.5。掌握了CATIA逆向建模与参数化设计方法，总结出“结构简化与载荷均布”的优化策略，可直接应用于同类项目。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把学校学的机械制图和制造工艺知识用到实际工作里，了解企业是怎么运作设计项目的。

实习单位是做精密机械设备的，主要是为汽车行业提供零部件解决方案，有挺大个研发中心和生产基地，设备挺先进的。

7月1号到7月10号，跟着师傅熟悉公司常用的一些设计规范和标准件库，主要是学习怎么用公司的三维软件系统，比如那个SolidWorks的定制版本，里面很多标准件都是根据行业特殊要求改过的。然后参与了XX项目的一个前期讨论会，这个项目是开发一种新型减震器，需要集成传感器，我负责把之前学生时代做的传感器安装座设计拿过来，根据项目要求做点修改。

7月11号到7月25号，主要工作是做XX型号机床主轴的优化设计。原来的设计是老师傅们以前留的，材料是45号钢，加工后直接用，后来发现重量有点大，而且在高转速下振动超标。我用了有限元分析软件对主轴做了模态分析和静力分析，发现最大应力出现在轴承座连接处。我尝试把连接处改成圆角过渡，把材料换成42CrMo，然后做了5组不同参数的仿真，最后选了那个壁厚最合理的方案，安全系数从1.15提升到1.35。这个过程中，师傅教了我怎么看懂仿真结果里的云图，怎么根据应力分布调整结构。图纸改了20多张，包括零件图和装配图，还更新了BOM表，提交前被审核了3遍，每次都修改了细节尺寸标注。

7月26号到8月10号，参与了另一个项目的试产问题解决。那个项目是做一种用于自动化装配的精密夹具，试产时反馈有3个关键部件配合间隙不稳定，导致装配效率低。我和工艺部门的同事一起在车间待了两天，用千分尺测了20个样品的尺寸，发现是其中一个衬套的材料热处理硬度控制有点问题。我重新设计了衬套的加工工艺路线，把回火温度提高了50度，然后又做了10个样品测试，配合间隙合格率达到98%，比原来提高了30%。这个经历让我明白设计不能只看理论数据，实际生产中加工误差和材料性能波动都得考虑。

8月11号到8月25号，主要是在师傅指导下独立完成了一个小型自动化设备的结构设计。这个设备是给客户演示用的，要求体积小，负载轻。我选了步进电机直接驱动，用铝合金型材做框架，自重控制在5公斤以内。为了节省空间，把传动链设计成了直角三角结构，传动效率损失比原来设计降低了15%。这个过程中我用了参数化设计，把关键尺寸和电机参数关联起来，这样客户要改参数的时候我几分钟就能出新的图纸。

遇到的第一个困难是刚开始不知道企业里设计流程是怎么走的，有时候做的东西不符合规范，比如尺寸标注方式跟学校教的有点不一样，被师傅指出来要改。我就在晚上加班看公司发的《设计质量手册》，还找了一些行业内标准的图纸对着学，慢慢就适应了。第二个困难是有限元分析软件用得不熟练，刚开始做XX主轴仿真时，结果总是不对，要么收敛不了，要么应力分布很奇怪。我就把学校老师给的有限元课程笔记拿出来，又在网上看了一些加工行业的案例，重点看了边界条件和网格划分的设置，大概花了3天时间才把主轴的仿真跑通。

实习成果主要是完成了XX主轴的优化设计，仿真验证安全系数提升20%，图纸和工艺文件被采纳。独立设计的那个小型自动化设备也通过了客户的初步审核。收获biggest的是学会了怎么把理论知识和实际工程需求结合起来，比如知道有限元分析不是参数越高越好，得结合实际情况调整。还学会了看懂加工工艺文件，知道设计时要考虑成本和可制造性。职业规划上，以前觉得做设计就是画图，现在明白做机械设计要懂材料、懂工艺、懂制造，得多跟不同部门的人交流。

实习单位管理上，我觉得部门之间的沟通可以再顺畅点，有时候技术要求变更了，信息传递会有点延迟。培训机制上，新人入职培训主要是看资料，如果能安排老员工带一带，手把手教些实际操作技巧就好了。岗位匹配度上，我觉得我的机械原理和理论课基础还是挺够用的，但像公差配合、表面处理这些实践知识还是欠缺，学校里应该多安排些相关课程。改进建议是希望学校能和更多企业合作，提供一些短期实习机会，这样学生能早点接触到真实项目。

三、总结与体会

这8周实习，感觉像是把学校里那些抽象的公式、理论，真真切切地跟冰冷的机器、图纸、生产流程连在了一起。7月1号刚去的时候，面对SolidWorks里那些参数，心里还是有点打鼓，毕竟学校里用的软件版本和定制插件都不同。但很快就投入进去了，特别是参与XX主轴优化项目时，那段时间几乎每天晚上都在改仿真模型，记得7月20号左右，为了调整轴承座处的网格密度，我试了三种不同的划分方法，对比了五组数据，最终确定了那个既能保证精度又不会太耗计算资源的方案，安全系数从1.15提到1.35，师傅看了说我学进去了。这种把理论用数据支撑，最后解决实际问题的感觉，跟学校做课程设计完全不一样，收获满满。

实习最大的价值在于让我看清了，机械设计真的不是光会画图就行，它是个系统工程，得懂材料的热处理性能，得知道加工工艺的极限，还得考虑成本和装配效率。比如做那个小型自动化设备时，为了节省空间用直角三角传动结构，虽然传动效率损失了15%，但整体尺寸小了一大圈，客户就特别满意。这让我明白，设计很多时候是在各种约束条件下做取舍，需要权衡。这种能力，学校里是学不到的，必须在实践中磨炼。

这次经历也让我对未来的职业规划更清晰了。以前觉得做设计就行，现在知道要做个好设计，得往多方面发展。比如我认识到有限元分析很重要，打算接下来把Abaqus学得更深，争取考个相关的工程师证书。还有那个公差配合，感觉学校教的还是不够细，打算下学期去找相关资料补补课。实习中看到的一些智能化制造趋势，比如那个XX项目里集成的传感器，还有自动化装配线，都让我觉得这个行业未来可期，得不断学习新东西才能跟得上。

从学生到职场人的转变，最明显的是责任感吧。以前做作业对错就行，现在提交一份图纸，想到那是要投入生产的东西，心里就特别沉甸甸的。7月25号提交XX主轴优化方案前，我反复检查了十几次，生怕有遗漏。还有一次在车间看到师傅们处理一个生产问题，那种不解决问题不罢休的劲头，让我觉得很受触动。抗压能力也强了点，比如那个小型设备设计，客户临时改了几个要求，我晚上加班加点改方案，第二天直接跟客户对接，虽然有点累，但挺充实的。这种经历，比在学校里泡图书馆感觉完全不同，是成长。

总的来说，这8周实习没白费，把书本知识和实际工作拧在了一起。最大的体会是，机械行业虽然听起来比较传统，但里面大有可为，关键是要不断学习，把基础打牢，然后跟上行业的发展。接下来，会把实习中遇到的问题都变成学习目标，争取以后能更快地适应工作。

四、致谢

在这八周的实习期间，得到了很多帮助。感谢实习单位提供的机会，让我接触到了实际的机械设计项目