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文档简介

机械设计XX设计院机械设计实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日,我在XX设计院担任机械设计实习生,负责参与3个传动系统部件的详细设计,完成2套装配图纸的绘制与修改。运用SolidWorks完成模型构建,累计修改模型文件87次,优化设计参数使传动效率提升12%;通过AutoCAD绘制装配图56张,尺寸公差标注准确率达100%。在导师指导下学习结构强度分析,应用AnsysWorkbench对1个齿轮轴进行有限元计算,验证应力分布符合设计要求。提炼出模块化设计复用方法,将标准件库参数化建模流程应用于后续项目,减少30%绘图时间。掌握设计仿真图纸全流程协同工作模式,提升复杂工况下问题解决能力。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日,我在XX设计院实习,岗位是机械设计实习生。那会儿刚学完机械制图,想看看实际设计怎么做。单位挺正规,部门分得细,我跟着传动组,主要搞齿轮箱和电机连接件。第2周开始接触第一个项目,是个小型减速机设计。导师让我先画齿轮啮合图,用SolidWorks建模。我手头资料不多,对标准齿轮的模数选择拿不准,画了3版才过关。导师说模数选小了强度不够,选大了加工浪费。后来我整理了个表格,把常用齿轮参数记下来,效率高不少。第4周遇到个坎,客户要求传动比要精确到0.01,但现有电机转速和负载工况,算下来只能到0.03。我花一周时间研究行星齿轮传动,用Ansys算了几百种组合,最后找到种方案,在满足强度前提下把传动比压到0.015。导师夸我思路野,但过程真折腾。整个实习画了20多张零件图,参与2次设计评审会。印象最深的是跟加工部门讨论零件公差,他们老说图纸要求太死板。我回去翻书查了GD&T标准,把几个尺寸的形位公差调松了点,最后零件顺利产线。有次用CATIA导入SolidWorks文件,模型总出错,花了两天才弄明白是坐标系没对齐。这下明白为啥导师强调建模前要规划好基准。现在做设计,我都先画个坐标轴示意图,标注得明明白白。最后一个月帮忙整理技术文档,看到前辈们做的设计参数库,里面公式和经验数据记得密密麻麻。我偷偷抄了些速算口诀,比如计算轴承寿命时,转速乘载荷开三次方根,误差能小不少。团队里有个习惯,每周五下午开技术分享会。有次我分享了个齿轮润滑计算的小技巧,其实只是把手册公式编成Excel宏,但大家还挺感兴趣。感觉这活儿挺有意思,比学校画图有意思多了。三、总结与体会这8周,从7月1日到8月31日,感觉像是从纸上走到图纸,心里踏实多了。刚去时懵懵懂懂,连GD&T基准都分不清,现在帮着画装配图,尺寸链检查都成了本能反应。参与的那个行星齿轮减速机项目,算是最深的体验。最初传动比误差太大,客户那边急得不行,我连续3天加完班,最后用Ansys跑参数组合,终于把精度控制在0.015以内,客户回邮件说满意,那一刻觉得值了。实习最大的收获是看懂了设计全流程。以前觉得画图就是画图,现在明白每个细节都有讲究。比如公差搭配,加工部门跟我说几次图纸太死板,后来我根据GD&T原则调整了几个非关键尺寸的公差带,零件直接省了钱。这种跨部门沟通的经验,比学校里做项目学到的东西实在。导师教我个东西很有意思,他说设计不能只算理论值,要考虑实际工况。有次算轴承寿命,按公式算出来能用10万小时,但结合电机启停频率和散热条件,最后改成8万小时,这样更稳妥。这种经验,学校里真学不到。对职业规划的影响挺直接的。以前想当研发,现在觉得工艺和制造同样重要。团队里负责跟供应商对接的老张,给我讲过不少材料选择和表面处理的小窍门,比如喷塑前要控制零件的清洁度,否则色差一大就麻烦。这种活儿,我觉得很有意思,打算后续考个材料工程师的证,往这个方向发展。行业里数字化好像挺大趋势,我们组现在都在用数字孪生搞仿真,我感觉这东西能省不少试错成本。但设备老旧也是个问题,有次我算个零件的疲劳强度,发现计算软件是10年前的版本,结果跟新版对不上,导师笑着说这行就是这样,新技术老设备并存。心态转变也挺明显。以前画个图改几十遍就炸毛,现在能忍着改上百遍。有次画轴承座,反复调整轴承间距和油封位置,折腾了整整4天,最后效果出来了,觉得这种磨炼特带劲。责任感也增强了,客户的东西就是得对,不能有半点马虎。后续打算深挖下有限元分析这块,学校学的有限元课太浅了。准备找个时间把SolidWorks的高级功能再补补,特别是钣金和焊接设计。实习时看到前辈们做焊接件,用到的折边系数、坡口角度都记在本子上,这种手艺活儿,得多学学。感觉这8周没白来,把不少理论都落地了,心里特踏实。四、致谢在XX设计院这段实习,收获挺多的。导师人特好,教我画图时遇到问题,他总能直截了当点醒我,比如那次行星齿轮传动比算不对,他没直接给我答案,让我自己跑仿真参数,最后我找到解决方案,印象特别深。团队里其他同事也帮了不少忙,有次我搞不懂某个零件的加工工艺,跑去问做制造的老王,他跟我聊了

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