预应力混凝土变截面连续箱梁施工质量通病防治

预应力混凝土变截面连续箱梁施工质量通病防治为有效防治预应力混凝土变截面连续箱梁施工过程中出现的质量通病，规范施工工艺，提升工程施工质量，确保箱梁结构强度、刚度、耐久性及线形符合设计要求和相关规范标准，依据《中华人民共和国建筑法》《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）及项目施工设计文件、现场施工实际特点，制定本防治措施。本措施单独成文、独立执行，适用于本项目预应力混凝土变截面连续箱梁施工全过程，作为现场质量管控的专项指导性文件，所有参与施工的单位、人员必须严格遵照执行。一、总则（一）编制目的针对预应力混凝土变截面连续箱梁施工中易出现的支架变形、箱梁线形偏差、混凝土裂缝、预应力施工缺陷、钢筋及预埋件安装偏差、接缝漏浆等质量通病，明确防治原则、责任分工、防控措施及整改要求，从源头规避质量隐患，减少质量缺陷返工，确保工程质量达标，延长结构使用寿命。（二）防治原则预防为主，防治结合：优先落实事前防控措施，优化施工工艺，强化施工准备及过程管控，提前规避质量通病发生；对已出现的质量缺陷，及时排查成因，采取针对性整改措施，严防缺陷扩大。全员参与，全程管控：明确项目经理为质量第一责任人，各级管理人员、施工班组、作业人员分工负责，将质量通病防治融入施工准备、工序实施、质量检查、隐患整改全过程，实现全员管控、全程追溯。规范工艺，严格标准：严格遵循施工规范、设计文件要求，规范各工序操作流程，明确质量控制要点及验收标准，严禁违规施工、野蛮施工，确保施工质量符合规范及设计要求。动态监测，及时调整：针对变截面箱梁施工特点，加强支架沉降、箱梁线形、混凝土温度、预应力张拉等关键环节的动态监测，根据监测数据及时调整施工参数，规避质量通病发生。（三）责任分工项目经理：统筹质量通病防治工作，审批质量防控方案，协调资源保障，督促各级人员履行质量职责，对质量通病防治工作负总责。技术负责人：负责编制质量通病防治专项方案，优化施工工艺，解决施工中的技术难题，指导现场施工人员规范操作，对质量通病防治的技术措施负直接责任。质量负责人：负责现场质量巡查、工序验收，排查质量通病及隐患，跟踪整改落实情况，建立质量通病防治台账，确保防治措施落地见效，对质量管控负监督责任。施工员、技术员：负责现场工序组织及技术交底，指导作业人员按规范、方案操作，加强过程质量控制，及时发现并纠正违规操作，落实具体防治措施。作业班组及作业人员：严格按技术交底及规范操作，熟悉本岗位相关质量通病及防治要点，做好自检自纠，对自身作业质量负责。二、施工准备阶段质量通病及防治措施（一）通病1：图纸会审不彻底，技术交底不到位1.常见现象未全面梳理图纸中的设计难点、尺寸偏差、预应力管道布置冲突等问题；技术交底内容笼统、不具体，未明确变截面施工、预应力张拉等关键工序的质量控制要点，作业人员对施工要求不清晰，易导致后续工序出现质量缺陷。2.成因分析图纸会审流于形式，未组织技术、质量、施工等相关人员全面参与，重点难点梳理不全面；技术交底未分级开展，交底内容未结合现场施工实际，未针对变截面箱梁的特殊性细化，交底后未组织学习演练。3.防治措施施工前，由技术负责人组织项目经理、质量负责人、施工员、技术员、班组长等开展全面图纸会审，重点核查箱梁变截面尺寸、支架搭设参数、预应力管道布置、钢筋配置、合拢段设计等关键内容，梳理设计漏洞及施工难点，形成会审记录，及时上报设计单位出具设计变更或补充说明，严禁擅自修改图纸。实行分级技术交底制度，技术负责人向管理人员、施工班组交底，班组长向作业人员交底，交底内容需具体、明确、可操作，重点明确变截面施工、支架预压、预应力张拉、混凝土浇筑等关键工序的质量控制要点、操作流程、允许偏差及防控措施。交底后组织作业人员学习演练，开展专项考核，考核合格后方可上岗作业；交底记录需双方签字确认，留存归档，定期抽查作业人员对交底内容的掌握情况，及时补充交底。（二）通病2：支架基础处理不合格1.常见现象支架基础未按方案压实处理，软弱地基未采取换填等加固措施；基础排水不畅，易受雨水浸泡软化；基础平整度偏差过大，导致支架搭设后垂直度超标、不均匀沉降，进而引发箱梁线形偏差、混凝土裂缝等质量缺陷。2.成因分析未按施工方案要求对基础进行压实处理，地基承载力未达到设计要求；未设置完善的排水系统，雨天雨水淤积浸泡地基；基础垫层施工不规范，平整度控制不严，未进行验收即搭设支架。3.防治措施支架基础施工前，核查地基承载力，软弱地段采用换填碎石、片石混凝土等方式加固，确保地基承载力满足支架承载要求；基础压实度不低于95%，压实后进行承载力检测，检测合格后方可进行下一道工序。浇筑C20混凝土垫层，厚度不小于10cm，垫层表面平整度偏差控制在5mm以内，浇筑完成后及时养护，养护合格后进行验收。设置完善的排水系统，在基础周边开挖排水沟、集水井，及时排出雨水及地表水，避免地基泡水软化；定期检查基础排水情况，雨季加大巡查频次，发现积水及时清理。基础验收合格后，方可搭设支架，搭设前再次核查基础平整度及承载力，发现异常立即整改。（三）通病3：施工设备及仪器标定不合格1.常见现象千斤顶、油泵、起重机等施工设备，全站仪、水准仪等监测仪器未按规定标定、校验；张拉设备使用超过规定期限未重新标定，导致预应力张拉应力偏差、箱梁线形监测数据不准确，引发质量缺陷。2.成因分析未建立设备及仪器标定台账，对标定周期、标定要求不明确；为赶工期，未按规定对设备、仪器进行标定即投入使用；标定后未及时整理标定报告，未对不合格设备、仪器进行整改或更换。3.防治措施建立施工设备及监测仪器标定台账，明确设备、仪器型号、标定周期、标定结果，安排专人负责管理，定期核查标定情况，确保所有设备、仪器在标定有效期内使用。施工前，对千斤顶、油泵、起重机、混凝土输送泵等施工设备，全站仪、水准仪等监测仪器进行全面标定、校验，出具正规标定、校验报告，标定、校验合格后方可投入使用；张拉设备、起重设备使用超过6个月或达到规定作业次数，需重新标定。定期对监测仪器进行复检，确保精度达标，能够准确监测支架沉降、箱梁变形、混凝土温度等数据；对标定不合格的设备、仪器，立即停止使用，及时整改或更换，重新标定合格后方可投入使用。三、主体结构施工阶段质量通病及防治措施（一）支架及挂篮施工质量通病通病1：支架搭设不规范，稳定性不足1.常见现象钢管支架立杆、横杆间距不符合方案要求，剪刀撑布置不规范、不连续；支架与墩身固结不牢固，节点连接松动；立杆垂直度超标，横杆水平偏差过大；支架搭设完成后未按规定预压或预压不合格，导致施工过程中支架变形、沉降过大，引发箱梁线形偏差、混凝土裂缝。2.成因分析未严格按专项施工方案搭设支架，作业人员违规操作；支架构件进场未进行质量检查，存在变形、锈蚀、破损等问题；节点连接未按规范要求紧固，剪刀撑未连续布置；支架预压方案落实不到位，预压加载不均匀、持荷时间不足，未根据预压数据调整预拱度。3.防治措施支架搭设前，对作业人员进行专项技术交底，明确搭设参数、操作流程、质量控制要点；支架构件进场后，组织专业人员检查外观质量，无变形、锈蚀、破损方可使用，不合格构件严禁进场。严格按方案搭设支架，立杆、横杆间距、剪刀撑布置、与墩身固结方式等符合设计及规范要求；立杆垂直度控制在3mm/m以内，横杆水平偏差控制在5mm以内；节点连接牢固，螺栓紧固到位，剪刀撑连续布置，确保支架整体稳定性，腹板处分配梁加密布置，避免局部受力过大。支架搭设完成后，由技术负责人、质量负责人、施工员组织联合验收，验收合格后按方案进行预压；预压采用沙袋分级加载（60%、80%、100%、120%），每级持荷时间不小于0.5小时，全程监测支架沉降及变形情况，满载持荷期间每天监测不少于2次。预压完成后，根据监测数据分析支架变形情况，调整预拱度，预拱度设置符合设计要求；预压不合格的，立即停工整改，采取加固措施，重新预压合格后，方可进行下一道工序。通病2：挂篮拼装及走行不规范1.常见现象挂篮构件拼装顺序错误，主桁、底篮等关键部位连接不牢固，焊接焊缝存在缺陷；挂篮拼装完成后未按规定预压或预压不合格；挂篮走行时两端不同步，速度过快，走行后锚固不牢固，导致悬臂段箱梁线形偏差、混凝土裂缝，甚至引发安全及质量事故。2.成因分析挂篮拼装未严格按方案执行，作业人员违规操作；挂篮构件焊接质量未进行检查验收，焊缝存在夹渣、气孔、未焊透等缺陷；挂篮预压未按规定分级加载，监测不到位；挂篮走行前未检查轨道平整度、锚固系统完整性，走行过程中未全程监护、监测。3.防治措施挂篮拼装前，对作业人员进行专项技术交底，明确拼装顺序（轨道安装→主桁安装→横向联结桁架→底篮安装→侧模及内模安装）、操作要点及质量控制要求；挂篮构件进场后，检查外观质量及焊缝质量，不合格构件严禁使用。拼装过程中，全程有专人指挥、监护，构件传递采用起重机或绳索传递，严禁高空抛掷；每完成一道拼装工序，检查连接牢固性及焊接质量，焊缝经检测合格后，方可进行下一道拼装工序；挂篮主桁、底篮等关键部位，拼装完成后重点检查，确保连接牢固、整体稳定。挂篮拼装完成后，组织联合验收，验收合格后按最大悬浇梁段重量1.2倍分级预压，全程监测挂篮变形情况，发现异常立即停止预压，采取加固措施，预压合格后，方可投入使用。挂篮走行前，检查压浆体强度、走行轨道平整度、锚固系统及吊带系统完整性，确认安全后，方可进行走行作业；走行采用千斤顶推动，保持两端同步，速度控制在0.5m/h以内，全程有专人指挥、监护，监测挂篮变形及轨道稳定性，做好监测记录。挂篮就位后，及时锚固，检查挂篮标高、稳定性及锚固牢固性，验收合格后，方可进行悬臂段施工；走行完成后，清理轨道及现场，排查质量隐患。（二）模板施工质量通病通病1：模板安装偏差过大，接缝漏浆1.常见现象模板安装后，平面位置、垂直度、标高偏差超过规范允许范围；变截面部位模板拼接不严密，接缝间隙过大，未采取有效的密封措施；模板表面清理不干净，存在杂物、油污，导致混凝土表面出现蜂窝、麻面、错台、漏浆等缺陷。2.成因分析模板安装前未进行预拼及调试，未检查模板平整度、尺寸偏差；变截面部位模板加工精度不足，拼接不严密；模板支撑加固不牢固，施工过程中发生移位；模板表面未清理干净，接缝未采取密封措施；模板验收不严格，未及时纠正偏差。3.防治措施模板进场后，进行尺寸复核、预拼调试，检查模板平整度、刚度及表面质量，变截面部位模板重点检查加工精度，确保符合设计及规范要求；模板表面清理干净，去除杂物、油污，涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷、多刷。模板安装严格按方案执行，明确安装顺序及精度要求，安排专人负责测量放线，实时监测模板平面位置、垂直度、标高，确保偏差控制在规范允许范围内（平面位置偏差≤5mm，垂直度偏差≤3mm/m，标高偏差≤±5mm）。变截面部位模板拼接严密，接缝间隙控制在2mm以内，间隙过大时采用密封胶、海绵条等密封措施，严禁漏浆；模板支撑加固牢固，侧模背楞加密布置，φ16对拉螺栓竖向间距控制在50cm以内，芯模设置木制内撑，防止浇筑过程中变形、移位。模板安装完成后，由质量负责人、技术负责人、施工员组织联合验收，检查安装精度、加固牢固性、接缝密封情况及表面清理情况，验收合格后，方可进行钢筋绑扎及混凝土浇筑；验收不合格的，立即整改，重新验收合格后，方可进行下一道工序。通病2：模板拆除过早，混凝土表面受损1.常见现象未按混凝土强度要求提前拆除模板，导致混凝土表面出现缺棱掉角、裂缝、起砂等缺陷；模板拆除顺序错误，违规拆除，导致混凝土结构受损；拆除的模板未及时清理、养护，再次使用时表面存在缺陷，影响混凝土外观质量。2.成因分析未按规范及方案要求，根据混凝土强度确定模板拆除时间；为赶工期，擅自提前拆除模板；模板拆除未严格遵循“自上而下、分区分段、先非承重后承重”的原则，违规操作；模板拆除后未及时清理、养护，表面残留混凝土残渣，再次使用时未进行处理。3.防治措施模板拆除时间严格按混凝土强度要求确定，梁体混凝土强度达到设计强度75%以上，方可拆除侧模、芯模；强度达到100%且龄期不小于14天，方可拆除底模及支架，严禁提前拆除；拆除前，进行混凝土强度检测，检测合格后，方可下达拆除指令。模板拆除严格遵循“自上而下、分区分段、先非承重后承重”的原则，严禁违规拆除、野蛮拆除；拆除过程中，安排专人指挥、监护，避免模板碰撞混凝土表面，严禁高空抛掷模板及配件。模板拆除后，及时清理表面混凝土残渣、脱模剂，对受损模板进行修复、打磨，重新涂刷脱模剂，妥善存放；再次使用前，检查模板表面质量，确保无缺陷，方可投入使用。拆除完成后，检查混凝土表面质量，发现缺棱掉角、裂缝等缺陷，及时采取修补措施，修补材料与原混凝土强度匹配，修补工艺符合规范要求。（三）钢筋及预埋件施工质量通病通病1：钢筋安装偏差过大，连接质量不合格1.常见现象钢筋安装后，间距、排距、保护层厚度偏差超过规范允许范围；变截面部位钢筋布置混乱，与预应力管道冲突；钢筋接头焊接质量不合格，存在夹渣、气孔、未焊透等缺陷，接头位置不符合规范要求；钢筋绑扎不牢固，施工过程中发生移位、松动。2.成因分析钢筋加工精度不足，未按设计尺寸加工；钢筋安装前未进行放线定位，安装过程中未实时监测；变截面部位钢筋安装未按专项方案执行，未提前梳理与预应力管道的位置关系；钢筋接头焊接人员未持证上岗，违规操作；钢筋绑扎完成后未进行验收，或验收不严格。3.防治措施钢筋进场后，按规范要求抽样复检，复检合格后方可加工；钢筋加工严格按设计尺寸、规格执行，加工完成后进行尺寸复核，偏差控制在规范允许范围内，不合格钢筋严禁使用。钢筋安装前，由测量人员进行放线定位，标注钢筋间距、排距及安装位置，变截面部位重点放线，提前梳理钢筋与预应力管道的位置关系，避免冲突；安装过程中，实时监测钢筋位置及保护层厚度，采用垫块（垫块强度不低于混凝土设计强度）保证保护层厚度，垫块布置均匀，间距控制在50cm以内。钢筋接头焊接人员必须持有效特种作业证上岗，焊接前进行试焊，试焊合格后方可正式焊接；焊接质量严格按规范要求检查，焊缝无夹渣、气孔、未焊透等缺陷，接头位置符合规范要求，同一截面钢筋接头数量不超过50%；钢筋绑扎牢固，尤其是变截面部位、预应力管道周边钢筋，绑扎完成后及时固定，避免移位、松动。钢筋安装完成后，组织质量验收，检查钢筋间距、排距、保护层厚度、接头质量及绑扎牢固性，验收合格后，方可进行预应力管道安装及混凝土浇筑；验收不合格的，立即整改，重新验收合格后，方可进行下一道工序。通病2：预埋件安装偏差过大，固定不牢固1.常见现象预埋件（防撞栏杆、伸缩缝、支座预埋钢板等）安装后，平面位置、标高、垂直度偏差超过规范允许范围；预埋件固定不牢固，施工过程中发生移位、倾斜；预埋件与混凝土结合不严密，存在缝隙，易导致后期渗水、锈蚀。2.成因分析预埋件加工精度不足，未按设计尺寸加工；安装前未进行放线定位，安装过程中未实时监测；预埋件固定措施不到位，未采用可靠的固定方式；混凝土浇筑过程中，预埋件受到碰撞、扰动，导致移位；预埋件安装完成后未进行验收，或验收不严格。3.防治措施预埋件加工严格按设计尺寸、规格执行，加工完成后进行尺寸复核，偏差控制在规范允许范围内；预埋件表面清理干净，去除铁锈、杂物，确保与混凝土结合严密。预埋件安装前，进行放线定位，标注安装位置、标高及垂直度要求，采用焊接、绑扎等可靠方式固定，固定点布置均匀，确保预埋件安装牢固，避免施工过程中移位、倾斜；变截面部位、悬臂端预埋件，重点加强固定措施。混凝土浇筑过程中，安排专人监护预埋件，避免振捣棒、钢筋等碰撞、扰动预埋件，发现移位、倾斜，及时调整、复位；浇筑完成后，及时检查预埋件位置、标高及垂直度，发现偏差，及时整改。预埋件安装完成后，组织质量验收，检查安装精度、固定牢固性及与混凝土的结合情况，验收合格后，方可进行后续施工；验收不合格的，立即整改，重新验收合格后，方可进行下一道工序。（四）预应力施工质量通病（核心防控环节）通病1：预应力管道安装偏差过大，管道破损、漏浆1.常见现象预应力管道安装后，平面位置、标高偏差超过规范允许范围；管道固定不牢固，施工过程中发生移位、弯曲；管道存在破损、裂缝，混凝土浇筑过程中发生漏浆，导致管道堵塞，影响预应力张拉；管道接头连接不严密，漏浆严重。2.成因分析预应力管道进场未进行质量检查，存在破损、裂缝等缺陷；管道安装前未进行放线定位，安装过程中未实时监测；管道固定措施不到位，定位钢筋间距过大；管道接头未采用专用连接件，连接不严密；混凝土浇筑过程中，管道受到碰撞、扰动，导致破损、移位。3.防治措施预应力管道（波纹管）进场后，检查外观质量，无破损、裂缝、锈蚀方可使用，不合格管道严禁进场；管道安装前，清理管道内部杂物，确保管道通畅。管道安装前，进行放线定位，标注管道位置、标高及走向，采用定位钢筋固定，纵向波纹管定位间距不大于60cm，转弯处加密至30cm，定位钢筋与梁体钢筋牢固连接，确保管道安装牢固，无移位、弯曲；变截面部位、转弯处管道，重点加强固定，避免受力破损。管道接头采用专用连接件，连接严密，接头处缠绕密封胶带，防止漏浆；管道与钢筋冲突时，调整钢筋位置，严禁损坏管道；安装过程中，每完成一段管道安装，检查管道完整性及连接严密性，发现破损、漏接，及时修复。混凝土浇筑前，对管道进行全面检查，采用通孔器检查管道通畅情况，发现堵塞，及时清理；混凝土浇筑过程中，安排专人监护管道，避免振捣棒、钢筋等碰撞、扰动管道，发现破损、漏浆，立即停止浇筑，采取修复措施；浇筑完成后，再次采用通孔器检查管道通畅情况，确保无堵塞。通病2：预应力张拉应力偏差，伸长量不符合要求1.常见现象预应力张拉时，张拉力偏差超过规范允许范围（±3%）；预应力筋伸长量偏差超过规范允许范围（±6%）；张拉过程中，发生断丝、滑丝现象；张拉顺序不符合方案要求，导致箱梁受力不均，引发裂缝。2.成因分析张拉设备未按规定标定，或标定不合格；张拉人员违规操作，未严格按双控法（张拉力、伸长量）张拉；张拉顺序未按方案执行，未采用两端同步、对称张拉；预应力筋存在锈蚀、破损等缺陷，锚具质量不合格；张拉过程中，未实时监测伸长量，未及时调整张拉速度。3.防治措施张拉前，确保张拉设备（千斤顶、油泵）已按规定标定，标定合格且在有效期内使用；检查预应力筋、锚具质量，预应力筋无锈蚀、破损，锚具完好无损，不合格材料严禁使用；检查梁体混凝土强度及龄期，确保混凝土强度达到设计强度90%且龄期不小于7天（合拢段不小于95%），方可进行张拉作业。张拉作业人员必须经专业培训考核合格后，方可上岗作业；张拉严格按双控法执行，张拉力偏差控制在±3%以内，伸长量偏差控制在±6%以内；张拉前，计算理论伸长量，张拉过程中，实时监测实际伸长量，与理论伸长量对比分析，发现偏差过大，立即停止张拉，排查成因，采取整改措施后，方可继续张拉。严格按方案规定的张拉顺序执行，纵向预应力采用两端同步、左右对称张拉，最大不平衡束不超过1束；张拉速度均匀，避免冲击荷载，张拉程序为0→初应力→100%σk（持荷2分钟锚固），持荷期间，密切观察锚具、预应力筋变形情况，发现断丝、滑丝，立即停止张拉，采取应急处置措施，严禁强行张拉。张拉完成后，及时锚固，检查锚具牢固性，确认无异常后，方可拆除张拉设备；张拉记录及时整理归档，明确张拉时间、张拉力、伸长量、断丝滑丝情况等，确保可追溯。通病3：孔道压浆不密实，封锚质量不合格1.常见现象孔道压浆不密实，存在空洞、缝隙；压浆压力、压浆速度不符合要求；压浆材料配合比不准确，强度不足；封锚混凝土浇筑不密实，存在蜂窝、麻面、裂缝，封锚与梁体结合不严密，易导致预应力筋锈蚀，影响结构耐久性。2.成因分析压浆材料配合比未按规范要求配制，搅拌不均匀；压浆设备性能不佳，压浆压力控制不当；压浆顺序错误，未按“从低向高、从一端向另一端”的顺序压浆；孔道内有杂物、积水，未清理干净；封锚前未清理锚具周围混凝土，封锚混凝土浇筑不规范，养护不到位。3.防治措施压浆材料严格按规范及设计要求配制，配合比经试验室试配确定，搅拌均匀，搅拌时间不小于3分钟，压浆前检查压浆材料流动性、泌水性，符合要求后方可使用；压浆材料强度不低于设计要求。压浆前，清理孔道内部杂物、积水，采用高压风将孔道吹干；检查压浆设备安全性能及压浆管道连接严密性，确保无泄漏；压浆严格控制压浆压力，纵向管道压浆压力不小于0.7MPa，横向不小于0.4MPa，压浆速度均匀，确保孔道内浆液饱满、无空洞。压浆顺序按“从低向高、从一端向另一端”的原则执行，压浆过程中，观察另一端出浆口，当出浆口排出的浆液与进浆口浆液浓度一致、无气泡时，关闭出浆口阀门，继续持压3-5分钟，确保压浆密实；张拉完成后48小时内，完成孔道压浆，严禁拖延。封锚前，清理锚具周围混凝土表面，凿毛处理，去除浮浆、杂物，确保封锚混凝土与梁体结合严密；封锚混凝土浇筑密实，振捣到位，避免出现蜂窝、麻面、裂缝；封锚完成后，及时覆盖养护，养护时间不小于7天，确保混凝土强度达标。压浆及封锚完成后，组织质量检查，采用超声波检测等方式检查压浆密实度，检查封锚混凝土质量，发现不密实、裂缝等缺陷，及时采取钻孔压浆、修补等措施整改。（五）混凝土施工质量通病通病1：混凝土表面缺陷（蜂窝、麻面、错台、气泡）1.常见现象混凝土表面出现蜂窝、麻面，局部露筋；变截面部位、模板接缝处出现错台；混凝土表面气泡过多，气泡偏大，影响外观质量及结构耐久性。2.成因分析混凝土配合比不准确，砂率、水胶比控制不当，搅拌不均匀；混凝土浇筑时，自由落体高度过大，未设置串筒、溜槽，导致混凝土离析；振捣不密实、振捣过度或振捣漏振，导致气泡未排出或混凝土离析；模板表面清理不干净、脱模剂涂刷不均匀，或模板接缝漏浆；钢筋保护层厚度不足，导致露筋。3.防治措施混凝土配合比经试验室试配确定，严格按配合比配制，控制砂率、水胶比，搅拌均匀，搅拌时间不小于3分钟，确保混凝土和易性、流动性符合要求；混凝土运输过程中，避免剧烈颠簸，防止离析，运输到现场后，检查混凝土坍落度，不符合要求的，严禁使用。混凝土浇筑时，自由落体高度控制在2m以内，腹板、变截面等部位设置串筒、溜槽，防止混凝土离析；分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内，分层振捣，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，振捣时间控制在20-30秒，直至混凝土表面泛浆、无气泡、不下沉为止，严禁振捣过度或漏振。模板表面清理干净，去除杂物、油污，脱模剂涂刷均匀、薄而光滑，不得漏刷、多刷；模板接缝拼接严密，采取有效的密封措施，防止漏浆；钢筋保护层厚度采用垫块保证，垫块布置均匀，避免露筋。混凝土浇筑过程中，安排专人观察混凝土浇筑情况，及时调整振捣方式及浇筑速度，排出混凝土内部气泡；浇筑完成后，及时进行表面抹平、压光，去除表面浮浆及气泡。发现混凝土表面蜂窝、麻面、错台等缺陷，及时采取修补措施，修补材料与原混凝土强度匹配，修补工艺符合规范要求，确保修补后表面平整、密实，与原混凝土结合严密。通病2：混凝土裂缝（表面裂缝、深层裂缝）1.常见现象混凝土浇筑完成后，表面出现不规则细小裂缝；变截面部位、悬臂端、合拢段出现深层裂缝，裂缝宽度超过规范允许范围（≥0.2mm），影响结构强度及耐久性；裂缝发展过快，甚至贯通梁体，引发严重质量隐患。2.成因分析混凝土配合比不合理，水泥用量过大，水化热过高，导致温度应力过大；混凝土浇筑后，养护不及时、养护不到位，表面失水过快，产生收缩裂缝；支架沉降不均匀、挂篮变形过大，导致混凝土受力不均，产生裂缝；预应力张拉顺序错误、张拉应力偏差过大，导致箱梁受力不均，产生裂缝；合拢段施工时，气温变化过大，未采取有效的温控措施，产生温度裂缝；混凝土浇筑过程中，违规加载，导致支架超载，引发裂缝。3.防治措施优化混凝土配合比，减少水泥用量，掺入适量外加剂（粉煤灰、缓凝剂等），降低水化热，减少温度应力；控制混凝土入模温度，夏季高温时，采取骨料降温、冷水搅拌等措施，入模温度控制在30℃以内；冬季施工时，采取保温、防冻措施，避免混凝土受冻开裂。混凝土浇筑完成后，及时覆盖保温被、土工布等养护材料，进行保湿、保温养护，养护时间不小于14天；高温天气时，增加洒水次数，保持混凝土表面湿润，避免表面失水过快；冬季施工时，采取供暖、覆盖保温等措施，控制混凝土内外温差不超过25℃。加强支架、挂篮施工质量管控，支架搭设牢固，预压合格后再进行混凝土浇筑；挂篮拼装、走行规范，就位后锚固牢固，施工过程中实时监测支架沉降、挂篮变形情况，发现异常，立即停止施工，采取加固措施，避免混凝土受力不均产生裂缝。严格按方案执行预应力张拉顺序，采用双控法张拉，控制张拉应力及伸长量，避免箱梁受力不均产生裂缝；张拉完成后，及时进行孔道压浆及封锚，确保预应力体系安全。合拢段施工时，选择一天中气温最低时段（符合设计温度范围）进行施工，采取有效的温控措施，控制合拢段混凝土内外温差，浇筑完成后，及时覆盖保温，避免气温变化过大产生温度裂缝；合拢段锁定牢固，严格控制配重加载及卸载速度，确保梁体受力平衡。加强混凝土裂缝监测，定期检查裂缝宽度、长度及发展情况，发现裂缝宽度超过0.2mm或裂缝发展过快，立即停工整改，采取灌浆、加固等措施，防止裂缝扩大；对已出现的裂缝，及时进行修补，确保结构安全及耐久性。通病3：混凝土强度不足，龄期达不到要求1.常见现象混凝土试块强度检测不合格，达不到设计强度要求；未按龄期要求进行模板拆除、预应力张拉，提前操作，导致混凝土结构受损，强度发展受到影响。2.成因分析混凝土配合比不准确，材料质量不合格（水泥、骨料等）；混凝土搅拌不均匀、浇筑不密实、养护不到位，影响强度发展；混凝土试块制作、养护不规范，试块代表性不足；为赶工期，未按龄期及强度要求，提前拆除模板、进行预应力张拉。3.防治措施混凝土原材料进场后，按规范要求抽样复检，水泥、骨料、外加剂等原材料合格后方可使用；严格按配合比配制混凝土，控制搅拌时间，确保搅拌均匀，浇筑过程中，振捣密实，避免出现蜂窝、麻面等缺陷。混凝土试块制作规范，每浇筑一批次混凝土，制作相应数量的标准试块及同条件养护试块，试块制作后及时养护，养护条件与梁体混凝土一致；试块强度检测严格按规范要求执行，检测不合格的，及时采取回弹、钻芯等方式复检，排查成因，采取整改措施。严格按龄期及混凝土强度要求，进行模板拆除、预应力张拉等操作，严禁提前操作；模板拆除、预应力张拉前，进行混凝土强度检测，确保强度及龄期达到设计要求，检测合格后，方可下达操作指令。加强混凝土养护管理，确保养护及时、到位，根据气温变化调整养护措施，促进混凝土强度发展；定期检查混凝土强度发展情况，根据强度数据，合理安排后续施工工序。（六）合拢段施工质量通病通病1：合拢段线形偏差过大1.常见现象合拢段施工完成后，箱梁线形偏差超过规范允许范围，悬臂端标高、轴线偏差过大；合拢段接头处出现错台、缝隙，影响梁体整体线形及受力性能。2.成因分析合拢前，悬臂端标高、轴线调整不到位，未达到设计要求；合拢段锁定不牢固，施工过程中发生移位；合拢段混凝土浇筑时，配重加载、卸载不均匀，导致悬臂端受力失衡，产生线形偏差；挂篮走行、就位偏差过大，影响合拢段线形。3.防治措施合拢前，采用全站仪、水准仪全程监测悬臂端标高及轴线，调整悬臂端位置，确保合拢段两端高差不大于10mm，轴线偏差不大于5mm，调整合格后，及时锁定悬臂端，严禁随意扰动。按对墩位弯矩平衡原则，在悬臂端设置平衡配重，配重重量、位置符合方案要求，严禁随意增减配重；配重设置完成后，检查牢固性，避免移位、坠落。合拢锁定采用“劲性骨架+临时预应力束”组合锁定，劲性骨架焊接牢固，焊缝经检测合格后，进行临时预应力束张拉，张拉至设计应力30%，确保锁定牢固，避免施工过程中移位。合拢段混凝土浇筑时，同步卸载配重，卸载速度与浇筑速度匹配，确保悬臂端受力平衡，严禁违规卸载、快速卸载；浇筑过程中，全程监测箱梁线形及变形情况，发现偏差，及时调整。合拢段施工完成后，及时检查箱梁线形，发现偏差过大，采取顶推、张拉等措施调整，确保线形符合设计及规范要求；合拢段接头处出现错台、缝隙，及时采取修补措施，确保结合严密。通病2：合拢段混凝土开裂、不密实1.常见现象合拢段混凝土浇筑完成后，出现表面裂缝、深层裂缝，裂缝宽度超过规范允许范围；混凝土浇筑不密实，存在蜂窝、空洞、漏浆等缺陷，影响梁体整体受力及耐久性。2.成因分析合拢段混凝土配合比不合理，水化热过高，温度应力过大；气温变化过大，未采取有效的温控措施；混凝土浇筑速度过慢，浇筑时间过长，导致混凝土初凝后无法振捣密实；模板接缝漏浆，管道漏浆，导致混凝土不密实；养护不及时、不到位，产生收缩裂缝。3.防治措施优化合拢段混凝土配合比，采用C50早强混凝土，掺入适量外加剂，降低水化热，减少温度应力；控制混凝土入模温度，选择气温适宜时段施工，避免高温、低温及气温骤变时施工。加快混凝土浇筑速度，浇筑速度不小于10m³/h，3-4小时内完成浇筑，避免混凝土初凝后无法振捣密实；混凝土浇筑采用输送泵泵送入模，振捣密实，确保混凝土饱满、无空洞。加强模板及预应力管道密封管控，模板接缝拼接严密，管道接头连接严密，防止漏浆；浇筑前，检查模板及管道密封情况，发现漏浆隐患，及时整改。混凝土浇筑完成后，立即覆盖保温被、土工布等养护材料，进行保湿、保温养护，养护时间不小于14天；控制混凝土内外温差不超过25℃，避免温度裂缝产生；定期检查混凝土表面情况，发现裂缝，及时采取修补措施。四、后续施工质量通病及防治措施（一）横隔板、湿接缝施工质量通病通病1：横隔板焊接质量不合格，连接不牢固1.常见现象横隔板钢筋焊接存在夹渣、气孔、未焊透等缺陷；横隔板与梁体混凝土结合不严密，存在缝隙；横隔板安装偏差过大，固定不牢固，施工过程中发生移位。2.成因分析焊接人员未持证上岗，违规操作；焊接前未清理钢筋表面铁锈、杂物；横隔板安装前未放线定位，安装过程中未实时监测；横隔板固定措施不到位，混凝土浇筑过程中受到碰撞、扰动。3.防治措施焊接人员必须持有效特种作业证上岗，焊接前进行试焊，试焊合格后方可正式焊接；焊接前，清理钢筋表面铁锈、杂物，确保焊接质量。横隔板安装前，进行放线定位，标注安装位置、标高及垂直度要求，采用焊接、绑扎等方式固定牢固，固定点布置均匀，避免施工过程中移位。混凝土浇筑过程中，安排专人监护横隔板，避免振捣棒、钢筋等碰撞、扰动横隔板，发现移位，及时调整、复位；浇筑完成后，检查横隔板与梁体混凝土结合情况，发现缝隙，及时采取修补措施。横隔板施工完成后，组织质量验收，检查焊接质量、安装精度及固定牢固性，验收合格后，方可进行后续施工。通病2：湿接缝漏浆、不密实，与梁体结合不严密1.常见现象湿接缝模板接缝漏浆，混凝土浇筑不密实，存在蜂窝、麻面、空洞等缺陷；湿接缝与梁体混凝土结合不严密，存在缝隙，易导致后期渗水、锈蚀，影响结构耐久性