天津某铁水倒罐站地下连续墙工程施工方案

11、编制依据1.1*钢炼钢区3#铁水倒罐站设计施工图。1.2现行国家规范、标准（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）（3）《混凝土结构工程施工及验收规范》1.3参考文献2、工程概况及其特点2.1工程概况2.1.1*钢炼钢区二期铁水倒罐站工程,位于*钢炼钢连铸主厂房7～10线、G～H列之间，其主要包括铁水倒罐站和铁水倒罐站鱼雷罐车轨道基础。其相关工程还有脱硫操作室、脱硫吸烟室以及厂房H列钢柱、墙皮等改造工程。2.1.2铁水倒罐站是一个钢筋混凝土池壁结构的构筑物,总长为：43.85米，总宽为：8.0～10.86米，坑底面砼标高为：-8.5米，开挖深度10.100m，属深基坑。砼坑面标高为:-0.426m~±0.000,在标2高-0.426m坑面的顶板（L-1梁-L-9梁共13根）上，设计有60kg/m钢轨轨道六条，横向从铁水倒罐站顶部通过。铁水倒罐站底板厚度为1.5m，坑底板上设计安装有两根QU80轨道。铁水倒罐站四周外壁为钢筋砼地下连续墙与钢筋砼内衬墙组成的复合墙体，其中地下连续墙厚度0.7m～1.0m，内衬墙厚0.3m。坑底采用钢筋混凝土灌注桩和原已施工的预制钢筋混凝土方桩共同承重,原基础下的钢筋混凝土预制方桩从坑底截断锚入底板内继续使用;新增钢筋混凝土灌注桩的桩径为:φ700mm,桩长为:24m,总共33根。另外原厂房墙皮柱基ZJ-9（1个）及脱硫基础P5-1（1个）埋深-2.25m。因新设计的二期铁水倒罐站连续墙占据该两个基础底板的1/3宽度尺寸而被截除。因此业主要求施工连续墙时，应用树根桩对这两个基础的保留部分进行加固。新设计的脱硫车铁水运输轨道基础为钢筋混凝土基础，平面上该基础从原一期的轨道基础往北延长14.15米,基底标高为:-1.45米。下部采取钢筋混凝土灌注桩承重,灌注桩为φ700mm和φ800mm两种，其桩长和数量分别为24m：5根和34m：2根。3.脱硫操作钢平台靠北侧整个截断一块，厂房7线、9线钢柱加固，H列7线与9线之间新增一根钢梁。2.2工程特点2.2.13#铁水倒罐站因座落在己建成的炼钢连铸厂房内，且此区域原属于脱硫系统，在施工之前原脱硫操作室的移位、钢平台的改造、H列厂房钢柱的加固以及此范围的钢筋混凝土基础的拆除等，都应先行进行，否则，铁水倒罐站的施工就无法开展。32.2.2铁水倒罐站在施工过程中，由于在己经投入生产的炼钢车间内，施工时应注意与*钢生产的协调和配合，此工程应在甲方的统一指挥下进行施工。2.2.3天津属软土地基，3#铁水倒罐站开挖深度达10.1m，属典型的深基坑工程，深基坑的支护、开挖又是风险性较大的工程项目，施工中除了基坑自身的安全外，还要确保已生产的邻近建构筑物万无安全工作是施工中的重中之重。2.2.4铁水倒罐站结构构造比一般的深基坑复杂些，从四周复合墙体来看，其主墙部分为地下连续墙，其付墙部分为内衬墙，两种墙体由两个单位施工，最终形成复合墙受力；再从四周复合墙的竖向来看，它们以水平冠梁为界，冠梁以下为复合墙体，冠梁以上为综合性的一般墙体。另外，其连续墙顶面标高也不是一般高程，特别的地方如端头大坑的右面连续墙，其顶面标高要低一个二阶坑底板尺寸，这在施工中应引起重视。2.2.5施工程序复杂。基坑土方施工的特点是反复挖、填、挖。如施工坑底灌注桩，先要拆除旧基础（挖）；旧基础拆除后，施工灌注桩前又要作回填；灌注桩施工完后，施工深基坑时，还要再次挖土方。特别地，当施工ZJ-9基础树根桩时，应先挖土至基础顶面，采用专用砼开孔机下坑作业，在砼基础底板上开孔打洞。基础底板开洞后，需要套大管回填，为树根桩的施工创造条件，再进小型机械施工树根桩。如下图所示：43．施工部署3.1由于本工程涉及到多个专业和工种，首先该工程应在业主—总包方十八冶指挥部的统一指挥和协调下进行。各个专业应按分工分别同时开始进行，具体部置如下。3.2各个专业首先应按设计施工图编制具体的施工方案。3.3厂房钢柱的加固、脱硫电气操作室的重新调整，即电气装。电气柜的调整应在不影响生产的前提条件下进行，操作室重新调整完成后立即进行钢平台的加固和拆除。3.4应进行H列钢梁的制作和安装以及铁水倒罐站靠北面一侧影响后续施工的钢梯拆除。3.5厂房与渣跨之间地下排水管道和明排水沟的改道。3.6厂房钢筋混凝土地坪以及在3#铁水倒罐站内的基础的拆除，为了满足工期的要求，采用液压镐拆除。3.7进行地下连续墙的施工。53.8进行钢筋混凝土灌注桩的施工。3.9铁水倒罐站深基坑开挖前，应先打降水井，并先行降水。3.10最后才进入真正的铁水倒罐站施工。3.11以上工作可按场内、场外同时进行，如：加固钢柱的同时行电气柜调整的同时也可进行场外排水管道的改道；也可按各个专业同时，如：在进行钢结构的拆除同时可进行脱硫铁水车轨道基础灌注桩的施工。4、拆除和加固工程量一览表拆除工程量一览表1砼23方开挖：712.8m3334353673839注：土建部分厂房地坪、基础拆除详见图1、图2所示。5．主要施工方法5.1施工顺序6施工准备前期各专业的拆除、改造与加固（加固指工安公司托梁抽柱、土建的树根桩施工）基坑拆除部分的回填土地下连续墙施工打降水井与基坑降水第一次土方开挖至▽-3.00m冠梁钢筋砼施工基坑内第一层钢梁与支撑安装第二次土方开挖至▽-7.00m基坑内安装第二层钢梁与支撑第三次土方开挖至▽-10.100m基坑验收浇砼垫层剥桩头与处理桩头竖向钢筋扎底板钢筋和部分侧壁钢筋至-8.00m底板上轨道梁及-8.0m以下侧壁内衬墙支模、坑底安装螺栓等底板及部分内衬墙浇砼砼养护拆除第二层钢梁及支撑坑内搭设满堂红脚手架连续墙内面剔毛、预埋的钢筋拉出修复扎内衬墙钢筋内衬墙支模内衬墙浇砼冠梁以上顶部墙体扎钢筋顶部墙体及顶板支模顶板（梁）扎钢筋顶板预埋螺栓及预埋件安装顶部墙体与顶板浇砼顶板砼养护第一层支撑拆除中间交接5.2主要施工方法5.2.1测量放线5.2.1.1采用原钢柱分中作主控制线，但此主控制线应闭合，根据此控制线放出3#铁水倒罐站的中心线和其它模板线。5.2.1.2标高引用原有水准点，引用时必须满足相应规范要求。5.2.2钢筋混凝土灌注桩另行编制单独方案。5.2.3钢筋混凝土拆除75.2.3.1钢筋混凝土地坪拆除采取液压镐，首先拆成小块，大致为500mm见方的块体，人力收集砼渣块并用Z50型装载机上车，15t翻斗车运至甲方指定地点堆放。5.2.3.2钢筋混凝土基础拆除同样采取液压镐，首先用1.2m3挖掘机把基础四周土方挖至基底标高，挖出的土方如附近有场地就堆放在附近一部分（因基础拆除后土方还必须回填进去）。多余渣块经破碎后再用汽车运至甲方指定地点堆放。5.2.3.3拆除的具体范围见图1、图2所示。5.2.3.4拆除完毕后，土方及时回填，且要求平整、夯实。5.2.4地下连续墙施工另见具体的施工方案。5.2.5.1因铁水倒罐站基坑底标高为：-10.100米，本工程范围内地下水位较高,故在土方开挖之前应采取降水。设计要求：基坑外降到-3.80m，基坑内降到-10.50m。5.2.5.2降水措施:本工程考虑降水措施采用无砂管井降水。具体方法是:a、沿铁水倒罐站中间打一排降水井，井距10.0m,井深21.0m,成孔直径φ800mm,降水井平面布置图如图15（1）所示。b、降水井成孔清理后,即用人工放下φ500水泥无砂管,同时在水泥无砂管的两侧填放5—10mm碎石作为过滤层,详见图15（2）所示。施工完成后,立即放清水清孔。二次清孔至水清后,再放水泵排水。c、抽水采用φ100mm潜水泵抽水，成型一井,立即清理一井,立8即开动抽水一井,从井中抽出的水用φ100胶管接出,至公路下水道处排放。抽水分成三班作业,专人管理，专人负责。连续墙外面-3.00m坑采用挖集水井放水泵明抽排水。5.2.6土方开挖及支护5.2.6.1第一次土方开挖至-3.0m，开挖的范围为沿连续墙外边线1600mm开挖。土方开挖采用1.2m3挖掘机，15吨翻斗车转运至甲方指定地点堆放。第一次挖土及剖面示意详见图4。5.2.6.2土方开挖顺序：从加料跨往渣跨方向进行，挖掘机停在坑内，正向挖掘，边挖边退进行。5.2.6.3土方挖至-3.0米后，先施工端头大坑▽-2.5m二阶底板砼，然后再施工▽-1.7m处的冠梁钢筋砼，再安装-2.100m处（含端头大坑-2.40m处）的第一层钢梁与支撑。安装完毕后继续开挖土方,挖至-7.0米,安装-6.5米层钢支撑。第二次挖土及支护详见图5所示。5.2.6.4±0.000～-3.0m采用挖土机挖土，挖除的土方直接上车，用自卸翻斗车运走。-3.0米至-10.100米土方采用人工开挖，两端摆放吊车作垂直运输，因吊车只能停放在加料跨内和厂房H列外，吊土时，吊车选用50吨汽车吊。吊出的土方必须及时运走,土方吊出后直接吊在15吨翻斗车上卸倒并拉走，土方运至甲方指定地点堆放。挖土方与安装钢支撑相互配合进行施工，施工详见图3～图9。5.2.7桩头处理垫层砼浇完后第二天，进行剥桩，采用人工剥桩，剥出的桩头采用35吨吊车吊至翻斗车内，转运至甲方指定地点堆放。剥桩时注意锚9入底板内的钢筋不能凿断，保证锚固长度符合设计要求。5.2.8基坑支护5.2.8.1沿地下连续墙内壁四周水平设置二道钢支撑，即在-2.1m（含端头-2.35m）、-6.5m两个标高分别设置，支撑体系为型钢环梁加钢管支撑。5.2.8.2两层支护钢梁采用工字钢I50a及H型钢（H型钢用于支护基坑第一层钢梁支撑杆采用钢管φ203×12及HK300（端头大5.2.8.3钢支撑的安装和拆除，由于吊车只能摆放在两端头，故选用90吨汽车吊配合安装与拆除。5.2.9施工缝的设置5.2.9.1砼墙体设置三道水平施工缝，即-8.0m、-2.5m和-1.7m。设置施工缝的位置详见图10。5.2.9.2第一次砼仅施工端头大坑内二阶底板砼（标高-2.50m至垫层第二次砼施工复合墙顶面冠梁砼（标高-1.7m～-2.5m）。5.2.9.3第三次砼浇大坑底板至-8.0m衬墙（底板支模详见图11侧壁钢筋绑扎至-6.5m（满足钢筋搭接1000mm，搭接接头错开1/2数量）。砼浇筑完毕经养护后,拆除第二层钢支撑并在坑内搭设满堂红脚手架至顶。5.2.9.4第四次侧壁砼浇至-2.5m（即冠梁下口）。5.2.9.5第五次砼由-1.7m浇至±0.000（-0.426m）。施工缝留设位置详见图10。105.2.10钢筋工程5.2.10.1钢筋制作因现场无场地，在*钢炼钢东扩厂房的钢筋房加工，采用机械转运至现场。5.2.10.2底板和顶板梁主筋采用闪光对焊接头，内衬墙体竖向钢筋采用绑扎接头，接头应按规范错开，并保证绑扎接头长度。墙体水平钢筋和板平面钢筋采用绑扎搭接。5.2.10.3钢筋从坑边运至坑内采用50吨吊车转运，人工配合。5.2.10.4底板上层筋采用型钢L50×5抬架（与底板螺栓架共脚码尺寸如下：200200100200，用φ12钢筋制作。5.2.11模板工程5.2.11.1本工程所用模板采用钢模板，局部配制木模板。冠梁下方均采用50mm厚木板制作，模板因预留锚筋下穿1000mm，木底板先按设计钻好孔再安装。5.2.11.2因现场无堆放场地，模板均应在需用时再进入现场。为了提高工效和缩短工期，所有模板均采用50吨吊车转运至坑内。5.2.11.3侧壁模板采取剔出地下连续墙钢筋焊接对拉丝杆固定，对拉丝杆采用φ12双向间距＠600设置。内衬墙支模及浇砼详见图5.2.11.4顶板以及梁模板采取从坑底搭设钢管脚手架承重，立杆纵横间距1.2米,水平杆间距1.8米，每间隔6米设置一道剪刀撑。顶板横向梁根据设计图单独设计支撑。顶板及梁支模具体见图13。115.2.12混凝土工程5.2.12.1所有砼均采用十八冶搅拌站的商品砼，泵送入模。5.2.12.2如在混凝土施工时己进入冬季，另行编制施工方案。5.2.12.3施工缝均采用3mm钢板止水带，止水带300mm宽，上下砼中各嵌入150mm。5.2.12.4施工缝在下次浇砼前均应凿毛，并清理干净，水湿润，在浇砼时先浇2~3cm同标号水泥砂浆。5.2.12.5铁水倒罐站砼为防水砼，侧壁严禁渗水，因此在浇筑过程中，必须保证砼连续浇筑；砼振捣时，砼振动棒移动间距为振捣半径的1.5倍,上层振捣时插入下层砼中100～200深,注意振捣时不能漏振,保证砼密实。6、机械机具设备计划123456789127、劳动力计划123456781398、质量保证措施8.1建立健全质量管理规章制度，订立质量承包合同，作到责任清楚、奖罚分明（施工、操作者负责分项工程质量，承担直接责任；管理人员若因把关不严、指挥有误、马虎失职等人为因素而造成质量8.2执行图纸会审制度，作到按图施工、规范操作、认真复核、严格验收。8.3严格贯彻质量标准，加强对职工的质量意识教育，作好技术交底工作，把好材料检验关口，把质量问题消化在萌芽之中。8.4严格执行施工过程控制程序，质量问题执行质检员一票否决权，施工中执行“自检、互检、交接检”三检制度，组织工序交接检验工作，不合格工序不得流入下道工序，严格执行质量问题“三不放过”原则。8.5对预埋件埋设、砼浇筑面标高、平整度、钢筋焊接以及砼的浇筑、养护等关键工序设立质量管理点，专人负责，在施工全过程要对这些质量管理点进行预测和控制，并作好记录。8.6工程质量保证控制系统流程如下：14施工方案审批、原材料检验、计量器具检定工程施工施工工序自检b质检人员检查b建设（监理）单位验收b工程交工9、安全生产、文明施工措施9.1认真贯彻JGJ59-99【标准】，建立健全安全施工、文明生产制度，成立安全领导小组。建立项目经理、工长、安全员三级安全管理的岗位责任制。9.2现场设专职安全员，坚持“安全第一，预防为主”和“谁主管谁负责”的安全生产方针，作好安全技术交底，随时进行安全检查、验收工作，及时纠正违章现象，并有详细记录。9.3劳务分包队伍进场有合同并签定安全协议书，进行安全生产、文明施工教育