翻模法墩身施工质量保证措施

翻模法墩身施工质量保证措施为确保翻模法墩身施工质量符合设计要求、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）相关规定，杜绝质量隐患，实现墩身施工标准化、精细化管控，结合项目施工实际，制定本质量保证措施。本措施单独成文、独立执行，适用于翻模法墩身施工全过程，覆盖施工准备、各工序实施、成品保护及质量验收等各个环节，所有参与施工的单位、人员必须严格遵照执行。一、质量保证体系及责任分工（一）质量保证体系建立“项目经理负总责、技术负责人抓技术、质量负责人抓管控、各班组抓落实”的分级质量保证体系，明确各层级、各岗位质量职责，形成“全员参与、全程管控、闭环管理”的质量管控格局。体系运行核心是“事前预防、事中控制、事后整改”，将质量管控融入施工每一个环节，确保施工质量全程可控、可追溯。（二）明确责任分工项目经理：统筹质量保证工作，审批质量管控方案及关键技术措施，协调人力、物力、财力等资源保障，督促各级人员履行质量职责，对墩身施工质量负总责。技术负责人：负责编制质量保证专项方案，优化施工工艺，解决施工中的质量技术难题，开展分级技术交底，指导现场标准化作业，对质量管控的技术措施负直接责任。质量负责人：负责现场质量巡查、工序验收、隐患排查，监督质量保证措施落地执行，建立质量管控台账，跟踪质量隐患整改情况，组织质量验收及复盘，对现场质量管控负监督责任。施工员、技术员：负责现场工序组织，落实技术交底及质量管控要求，指导作业人员规范操作，及时发现并纠正违规作业行为，做好施工过程质量记录，对工序施工质量负直接管理责任。试验员：负责原材料检验、混凝土配合比控制、混凝土性能检测，做好试块制作、养护及强度检测工作，及时提供试验数据，为质量管控提供依据，对试验质量负直接责任。测量员：负责施工放样、轴线偏位、垂直度、标高及线形监测，确保测量数据精准，及时反馈测量结果，指导现场调整施工参数，对测量质量负直接责任。各作业班组（钢筋班、模板班、混凝土班、架子班等）：严格按技术交底及规范要求作业，落实班组自检，做好本班组作业质量自检自纠，对自身作业质量负直接责任。作业人员：严格遵守操作规程，熟悉本岗位质量控制要点，规范操作，做好个人自检，杜绝违规作业，对自身作业质量负直接责任。二、施工准备阶段质量保证措施施工准备阶段是质量预防的核心环节，重点做好技术、现场、资源三大方面的质量管控，从源头规避质量隐患。（一）技术准备质量保证图纸复核：组织技术、质量、施工等相关人员开展全面图纸会审，精准复核墩身尺寸、钢筋规格、混凝土强度（C35）、分节高度、预埋件位置等核心参数，梳理钢筋笼分节连接、模板垂直度控制、节段错台防控等施工难点及设计漏洞，形成会审记录，及时上报设计单位出具设计变更或补充说明，严禁擅自修改图纸。方案编制与验证：编制翻模法墩身施工专项方案及质量保证措施，明确各工序质量控制要点、操作标准及验收要求，报监理单位审批通过后实施。提前开展钢筋机械连接、模板试拼、混凝土配合比适配等试验，确定丝头加工标准、模板接缝处理方式、混凝土坍落度控制范围（160～200mm），验证施工工艺的可行性。技术交底：实行分级技术交底制度，技术负责人向管理人员、施工班组交底，班组长向每一位作业人员交底，交底内容需具体、明确、可操作，重点明确翻模施工流程、钢筋接头错开要求、混凝土振捣规范、模板校核标准等质量控制要点，交底后组织学习考核，考核合格后方可上岗作业，交底记录双方签字确认，留存归档。检测工具准备：准备全站仪、水准仪、吊垂线、2m靠尺、坍落度筒、裂缝尺、丝规等检测工具，所有工具提前进行标定、校验，确保精准有效，标定合格后方可投入使用，建立检测工具标定台账，定期复核。（二）现场准备质量保证场地管控：清理墩身施工区域杂物，平整场地，按设计要求完成脚手架基础（12.4×6.1m、厚10cm）及梯笼基础（3.5×2.5m、厚25cm）的C20混凝土硬化，梯笼基础预埋地脚螺栓，确保基础承载力达标、平整度合格。在硬化场地外侧50cm设置30×30cm排水沟，完善排水系统，避免雨水浸泡地基导致沉降，影响后续施工质量。区域划分：明确划分钢筋加工区、钢筋笼存放区、模板堆放区、混凝土浇筑区，设置明显标识，实行分区管理，避免工序交叉干扰导致质量隐患。钢筋加工区搭建加工棚，配备防护设施，确保钢筋加工环境达标。临时设施管控：修建临时运输道路，确保混凝土罐车、吊车等设备通行顺畅，避免运输过程中颠簸导致混凝土离析。完善水电供应系统，确保施工设备正常运行；在施工区域设置围挡、警示标识，高空作业区域配备安全防护设施，为质量管控提供安全保障。（三）资源准备质量保证原材料质量管控：水泥、砂、石、外加剂、钢筋、钢筋机械连接器、模板等原材料进场时，必须提供产品合格证、检测报告，按规范要求抽样复检，复检合格后方可进场使用，不合格原材料严禁进场。原材料分类堆放，做好防潮、防尘、防锈措施，钢筋、模板按规格、型号有序堆放，避免混杂、损坏。机械设备管控：汽车吊、混凝土搅拌站、混凝土罐车、汽车泵、钢筋加工设备、振捣棒等施工机械设备，进场前检查外观质量、性能状态，确保设备完好，能满足施工质量要求。张拉设备、起重设备等按规定标定，标定合格且在有效期内使用，建立机械设备台账，定期检修、维护，确保设备正常运行。人员准备管控：配备足够数量的专业技术人员、质量管理人员及作业人员，作业人员（尤其是焊工、起重工等特种作业人员）必须持有效证件上岗，提前开展岗前培训，熟悉操作规程及质量控制要点，考核合格后方可上岗作业。三、各关键工序质量保证措施（一）钢筋笼加工安装质量保证措施钢筋笼制作质量保证：

钢筋下料采用砂轮机切割，严禁气割切割，确保钢筋端口平齐，无马蹄形凹陷、毛刺、弯折等缺陷，下料尺寸偏差符合规范要求，主筋、箍筋尺寸偏差严格控制在允许范围内。搭建专用钢筋笼胎架，采用10mm厚钢板制作弧形卡板，每隔2.5m设置一块，卡板中心沿纵向成一直线且与纵向中心线垂直，用水准仪调平卡板标高，确保钢筋笼制作精度，避免变形。主筋端部丝头加工严格按机械连接标准执行，首节底部钢筋不车丝，采用焊接，上端为标准短丝，下端为加长丝，丝头加工后套上套筒或塑料保护帽，防止丝头损坏、锈蚀，丝头加工完成后采用丝规检测，合格后方可使用。每道加强筋内焊接Φ25三角形支撑筋，防止钢筋笼制作及运输过程中变形；箍筋盘绕时，接头断面两端各1.5m范围内暂不盘绕，待现场对接验收后补做，盘绕密度、间距符合设计要求。钢筋笼外侧梅花形布置高强砂浆垫块，2m一圈、每圈4个，确保钢筋保护层厚度符合设计要求，垫块强度不低于混凝土设计强度，避免垫块破损导致保护层厚度不足。钢筋笼制作完成后，严格执行“三检制”（自检、互检、专检），检查合格后报监理单位验收，验收合格后标注墩号、节号，按顺序堆放，堆放时做好防潮、防变形措施，避免挤压、碰撞。钢筋笼运输与吊装质量保证：

钢筋笼拆分时，选择1根通长主筋作为基准筋，涂刷红漆标记，拆分后套上塑料套筒保护丝头，避免运输过程中损坏。水平吊运采用两点吊，吊点设在两端加强筋与主筋连接处，起吊时用控制绳控制方向，避免钢筋笼旋转、晃动，平稳安放于带限位架的平板车，支承点设置在加强筋下方，各支承点高度一致，防止钢筋笼变形。采用25t汽车吊吊装，吊装前调直桩头钢筋，在钢筋笼顶部挂圆锥形吊锤，通过吊锤对准墩身中点控制垂直度，吊装过程中缓慢平稳，避免碰撞脚手架、模板及其他设施。钢筋笼底部与桩头钢筋折弯对齐后，先点焊固定，再采用单面焊连接，焊接长度≥10d（d为钢筋直径），焊缝质量符合规范要求，无夹渣、气孔、未焊透等缺陷。钢筋接头错开距离≥35d（控制为100cm），同一断面接头数量≤50%，接头位置符合规范要求，连接完成后检查接头质量，不合格的立即整改、重新连接。首节钢筋笼安装完成后，按《系梁施工方案》开展地系梁施工，确保地系梁与墩身衔接质量，避免出现衔接松动、裂缝等缺陷。（二）梯笼及脚手架搭设质量保证措施脚手架搭设质量保证：脚手架采用Φ48×3.5mm钢管，钢管进场前检查外观质量，无变形、锈蚀、破损等缺陷，不合格钢管严禁使用。按专项方案搭设内外双层脚手架，立杆横纵向间距1.2m、层间距1.5m，立杆底脚垂直稳放在混凝土垫块或硬化地基上，设置纵横向扫地杆，扫地杆距地面不超过20cm，确保脚手架底部稳固。立杆采用对接接长，用对接扣件锁紧，对接接头错开布置，避免在同一截面集中布置；立面设置连续剪刀撑，剪刀撑角度控制在45°～60°，与立杆、横杆牢固连接，确保脚手架整体稳定性。脚手架外侧满挂密目安全网，密目网张挂严密，无破损、松动；最外侧脚手架高度高出模板1.2m作为护栏，护栏设置两道横杆，操作平台铺设脚手板，脚手板固定牢固，无探头板、松动板，确保操作平台安全、平整。梯笼安装质量保证：

梯笼按“基座安装→立柱与平台安装→楼梯与扶手安装→安全防护网安装”的流程安装，基座采用预埋地脚螺栓或膨胀螺栓固定，确保基座夯实、水平，无积水、松动。四根立柱通过高强螺栓安装在平台上，立柱垂直度偏差≤1‰，与脚手架大横杆用扣件连接加固，确保梯笼与脚手架连接牢固，避免晃动。逐层安装平台、楼梯及扶手，平台水平固定，楼梯安装牢固，扶手设在楼梯内侧，高度符合安全规范要求；侧面防护网及下部安全门安装到位，防护严密，无漏洞。验收与使用管控：脚手架、梯笼搭设完成后，由技术负责人、质量负责人、安全员组织联合验收，检查立杆垂直度、扣件紧固度、整体稳定性、防护设施完整性等，验收合格后方可使用。使用过程中定期检查，及时清理脚手架上的杂物，严禁超载堆放物料，发现松动、变形等隐患，立即停工整改，整改合格后重新验收方可继续使用。（三）模板施工质量保证措施模板预处理质量保证：

模板采用专业厂家加工的半圆形定型钢模（6mm厚钢板），进场前进行试拼，检查模板尺寸偏差、接缝平整度、表面光洁度，试拼合格后报监理验收，验收合格后方可投入使用，不合格模板严禁进场。模板安装前，用电动钢丝刷彻底除锈，除锈后及时涂刷专用脱模剂，脱模剂涂刷均匀、薄而光滑，无漏涂、堆涂、流淌现象，避免脱模剂污染钢筋及混凝土，影响混凝土外观质量及粘结力。模板安装与校核质量保证：模板按4×2m+1×1m节段配置，墩高≤9m时一次安装到位，墩高＞9m时分节安装，安装前在地面拼装成型，接缝处用双面胶带填塞严密，确保无漏浆缝隙，拼装完成后检查接缝平整度。采用汽车吊分两个半圆形吊装模板，第一块半圆模板就位后用铁丝与钢筋笼临时绑扎固定，再吊装第二块模板，对准接缝后用螺栓连接牢固，螺栓紧固到位，无松动。模板安装完成后，用小型千斤顶调整底部位置，安装3根对称布置的缆风绳，下端固定在地锚上（利用破除桩头），通过螺杆调节器调整模板垂直度，测量员采用全站仪、吊垂线联合检测模板轴线偏位及垂直度。轴线偏位控制在≤10mm，垂直度偏差≤H/3000（H为墩高）且≤30mm，模板高程偏差±10mm，断面尺寸偏差+5mm/-0mm，相邻板表面高低差≤2mm，表面平整度≤5mm，校核合格后报监理验收，验收合格后方可进入下一道工序，严禁未校核或校核不合格即浇筑混凝土。模板拆除质量保证：

模板拆除严格按混凝土强度要求执行，确保混凝土强度≥2.5MPa，且表面及棱角不因拆模受损，拆除前进行混凝土强度检测，检测合格后下达拆除指令，严禁提前拆除。采用汽车吊配合人力拆除，拆除顺序遵循“自上而下、先非承重后承重”的原则，先拆施工平台，再拆模板竖向螺栓，吊点固定牢固后用牵引绳辅助拆除，避免模板碰撞脚手架、墩身混凝土，严禁高空抛掷模板及配件。墩高＞9m分节施工时，保留顶节模板作为下节施工的基准模板和承重模板，保留期间做好模板的固定、防护，避免变形、移位。拆下的模板及时清理表面灰浆、杂物，检查平整度和变形情况，对受损、变形的模板及时修整、打磨，重新涂刷脱模剂后，按指定地点有序堆放，做好防潮、防变形措施，避免二次损坏。（四）混凝土施工质量保证措施混凝土拌制质量保证：

混凝土采用搅拌站集中拌制，严格按试验室确定的C35混凝土配合比执行，试验员根据砂石含水率及时调整施工配合比，确保配合比精准，配料计量偏差符合规范要求，水泥、砂、石、外加剂等原材料计量偏差控制在允许范围内。混凝土拌和时间≥2min，确保搅拌均匀，拌和过程中观察混凝土和易性，避免出现离析、泌水等现象，不符合要求的混凝土严禁出站。混凝土运输质量保证：

混凝土采用8m³混凝土罐车运输，运输时间控制在15分钟车程内，运输过程中保持罐车缓慢旋转，避免混凝土离析、沉淀。混凝土运输到现场后，试验员立即检测坍落度（控制在160～200mm）及入模温度（≤25℃），坍落度、入模温度符合要求后方可浇筑，不符合要求的混凝土严禁浇筑，需退回搅拌站重新拌制。混凝土浇筑质量保证：

系梁浇筑完成10天内开展墩身混凝土浇筑，浇筑前清理模板内杂物、积水，洒水湿润模板及钢筋，避免模板干燥吸收混凝土水分导致表面开裂；检查钢筋保护层垫块数量及位置，确保垫块完好、布置均匀。安装墩顶操作平台，操作平台由三角架、钢踏板和立杆组成，通过钩头钢筋与模板连接牢固，外侧焊接1.2m高栏杆，确保作业人员安全。下放串筒，串筒由定位型钢框架、顶部漏斗及多节圆台状铁皮筒组成，单节长度1m，通过挂钩连接，确保串筒底部距混凝土浇筑面≤2m，避免混凝土倾落高度过大导致离析。混凝土采用分层浇筑，每层厚度≤30cm，从低处向高处推进，分层振捣，振捣采用高频插入式振捣棒，振捣棒垂直插入、快插慢拔，插点间距≤振动棒有效半径1.5倍，距模板50～100mm，插入下层混凝土5～10cm，每插点振捣30秒，直至混凝土表面泛浆、无气泡、不下沉为止，严禁漏振、过振，避免碰撞模板、钢筋及预应力管道（如有）。墩顶混凝土浇筑高度高于设计高程3～5cm，便于后续凿除浮浆，控制顶面标高；浇筑过程中安排专人监视模板螺栓、缆风绳，发现松动、变形、漏浆等现象，立即停止浇筑，采取整改措施后再继续浇筑。混凝土浇筑后处理质量保证：

混凝土初凝后，及时清理表面浮浆，采用人工或机械抹平、压光，避免表面出现起砂、起皮等缺陷。当混凝土强度达到2.5MPa时，人工凿除墩顶多余混凝土及浮浆，凿毛深度≥8mm，凿毛后用清水冲洗干净，确保施工缝洁净、粗糙，为后续节段施工或衔接工序做好准备，凿毛完成后质量员检查凿毛质量，不合格部位重新处理。（五）混凝土养护质量保证措施混凝土初凝后立即开展养护工作，养护核心是保持混凝土表面持续湿润，防止表面失水过快产生收缩裂缝，养护时间≥7天，确保混凝土强度稳步增长。模板未拆除时，顶面覆盖土工布洒水保湿，模板外侧每隔2小时洒水一次，洒水采用清洁水，避免使用污水、含杂质的水，防止污染混凝土表面。模板拆除后，立即用塑料薄膜紧密包裹墩身侧面，包裹时确保无破损、无漏洞，墩顶安装水箱进行滴灌养护，水箱固定牢固，安排专人每日检查水箱水量，及时补充，确保混凝土表面持续湿润。养护期间，严禁碰撞、敲击墩身混凝土，严禁在墩身周边堆放重物，避免混凝土结构受损；高温天气时，增加洒水次数，延长养护时间；冬季施工时，采取保温、防冻措施，避免混凝土受冻开裂。（六）上部墩身翻模施工质量保证措施墩高＞9m时，采用翻模分节施工，各节段浇筑间歇期≤7天，避免间歇期过长导致节段衔接不紧密，产生裂缝、错台等缺陷。以上节保留的顶节模板作为下节施工的基准模板，拼装下节模板时，确保模板与顶节模板紧密对接，接缝用双面胶带填塞严密，避免漏浆。下节模板安装完成后，重新校核轴线偏位、垂直度，确保轴线偏位相对前一节段≤8mm，垂直度偏差≤H/3000且≤30mm，节段间错台≤5mm，校核合格后报监理验收，验收合格后方可浇筑混凝土。上部墩身钢筋加工安装、混凝土浇筑、养护等工序，严格遵循首节施工质量标准，确保各节段施工质量一致，衔接平顺，避免出现质量差异。四、质量检查与验收保证措施（一）质量检查制度实行“三检制”：各工序施工完成后，作业班组首先进行自检，自检合格后报施工班组互检，互检合格后报质量员专检，专检合格后，方可进入下一道工序，自检、互检、专检记录留存归档，确保可追溯。现场巡查制度：质量员、技术员全程开展现场质量巡查，重点检查各工序操作规范性、质量控制要点落实情况，及时发现违规作业、质量隐患，下达整改通知，跟踪整改落实情况，确保隐患闭环整改。试验检测制度：试验员严格按规范要求开展原材料检验、混凝土配合比控制、混凝土坍落度检测、试块制作及强度检测等工作，每工作班检测混凝土坍落度不少于3次，每节墩身制作1组混凝土试块，试块养护条件与墩身混凝土一致，强度检测合格后方可进行后续工序，试验检测数据及时上报、归档。测量监测制度：测量员全程负责施工放样、轴线偏位、垂直度、标高及线形监测，每道工序完成后进行测量复核，尤其是模板安装、钢筋笼安装、混凝土浇筑完成后，必须进行精准测量，测量数据符合要求后方可验收，测量记录留存归档。（二）质量验收标准工序验收：各关键工序（钢筋笼加工、钢筋笼安装、模板安装、混凝土浇筑、模板拆除、养护等）验收合格标准，严格遵循设计要求及相关规范规定，重点验收项目及标准如下：

钢筋笼：主筋间距±20mm，箍筋间距±10mm，钢筋骨架尺寸长±10mm、宽/高/直径±5mm，丝头加工符合机械连接标准，接头错开距离≥35d，同一断面接头数量≤50%，保护层垫块布置均匀、数量充足。模板安装：轴线偏位≤10mm，垂直度偏差≤H/3000且≤30mm，模板高程±10mm，断面尺寸+5mm/-0mm，相邻板高低差≤2mm，表面平整度≤5mm，接缝密封严密、无漏浆。混凝土浇筑：坍落度160～200mm，入模温度≤25℃，分层厚度≤30cm，振捣密实，无漏振、过振，表面无蜂窝、露筋，麻面面积≤该面面积0.5%，无宽度＞0.15mm的非受力裂缝。节段衔接：节段间错台≤5mm，轴线偏位相对前一节段≤8mm，衔接平顺、无裂缝、无漏浆。成品验收：墩身施工全部完成后，进行成品质量验收，验收项目及标准如下：

实测项目：全高垂直度≤H/3000且≤30mm，轴线偏位≤15mm，断面尺寸偏差±20mm，平整度≤8mm，预埋件位置偏差≤5mm。外观质量：混凝土表面平整、色泽一致，棱角线平直，无蜂窝、露筋、孔洞、裂缝等缺陷，施工缝平顺，无错台、漏浆痕迹。强度要求：混凝土试块强度检测合格，符合设计要求；必要时采用回弹、钻芯等方式进行实体强度检测，检测结果符合规范及设计要求。（三）验收流程工序验收：各工序完成后，施工单位完成“三检制”并合格后，向监理单位提交验收申请及相关资料（自检记录、试验数据、测量记录等），监理单位接到申请后，及时组织现场验收，验收合格后签署验收意见，方可进入下一道工序；验收不合格的，施工单位立即整改，整改完成后重新提交验收申请，直至验收合格。成品验收：墩身施工全部完成后，施工单位整理完整的施工资料（图纸、技术交底、自检记录、试验报告、测量记录、验收记录等），向监理单位提交成品验收申请，监理单位组织初步验收，初步验收合格后，报建设单位组织竣工验收，竣工验收合格后，方可交付使用。五、成品保护保证措施混凝土成品保护：混凝土浇筑完成后，养护期间严禁碰撞、敲击墩身混凝土，严禁在墩身周边堆放重物、搭设临时设施，避免混凝土表面受损、结构开裂。模板、钢筋成品保护：模板拆除后，及时清理、修整、存放，避免碰撞、挤压导致变形；钢筋加工完成后，做好防锈措施，安装完成后避免污染、碰撞，丝头做好保护，防止损坏、锈蚀。预埋件保护：墩身预埋件安装完成后，做好防护措施，避免施工过程中碰撞、污染，确保预埋件位置准确、表面洁净，防止后期无法正常使用。节段衔接处保护：上部墩身施工前，保护好下部墩身顶