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文档简介
制造业XX机械工程师实习报告一、摘要
2023年7月1日至2023年8月31日,我在XX制造企业担任机械工程师实习生,参与XX生产线自动化改造项目。通过为期8周的实践,主导完成3台自动化设备的参数调试,使生产效率提升15%,年节约成本约22万元。应用CAD软件完成5套非标夹具设计,通过有限元分析优化结构,减少材料用量30%。在项目中运用六西格玛方法识别并解决2处装配瓶颈,不良率从2.3%降至0.8%。总结出基于PDCA循环的设备维护流程,可复制应用于同类生产线。掌握SolidWorks建模、ANSYS分析及自动化控制系统集成技术,形成可推广的快速调试方法论。
二、实习内容及过程
1.实习目的
去7月1号开始实习,本来就想看看工厂里机械工程师是干啥的,理论得多难落地。想着能接触点实际项目,别老在画图,学点现场经验。
2.实习单位简介
我在的这家厂子是做电子零部件的,生产线挺长的,自动化程度不算特别高。我所在的部门管设备维护和改造,主要是进口的装配线。
3.实习内容与过程
前两周跟着师傅转设备,看他怎么查故障。8月5号开始接手一个项目给某条产线加一个自动上料装置。之前是人工传的,慢还容易出错。
我负责设计一套气动夹具,用SolidWorks画图,9号把初稿交上去,师傅说气缸选小了,受力不够。我回去改了三版,还加了导轨,23号才定稿。
10月10号设备到厂,我开始调试。发现电机转速不稳定,导致零件定位不准,误差有0.5mm。查资料学了几招PID参数整定,调了两天,最后误差降到0.2mm。
项目最后验收那天,主管说我调试的设备比采购方案便宜了10万块,用的国产部件替代了进口的。
4.实习成果与收获
三台设备调试完,产线效率从每小时200件提到230件,不良率从1.5%降到0.8%。我还整理了设备维护手册,把师傅教的润滑周期数字化了,现在每次保养都能提前知道该查啥。
最重要的是,明白了现场问题不是纸上那几条公差线,得考虑成本、效率、甚至工人的操作习惯。比如夹具我加了防呆设计,避免装反。
5.问题与建议
有个挑战是8月调试电机时,现场没万用表,硬是拿手机App测的电流,误差挺大的。后来我提了个建议,让部门统一配几块数字钳表,师傅说下个季度会买。
建议单位多搞些新员工实操培训,我来了两周才摸到机床开关,有点浪费时间。另外生产线设计时可以考虑更模块化,现在改设备要扯到好几个部门。
这次实习让我看清了,光会画图不行,得懂电气、懂现场,还得会跟人打交道。下阶段打算补补PLC编程和精益生产那块知识。
三、总结与体会
1.实习价值闭环
这8周,从7月1号懵懵懂懂报到,到8月31号离开,感觉自己像块海绵,拼命吸收着以前课本上不觉得重要的细节。设计夹具时纠结的3毫米公差,现在知道那是能不能顺利量产的关键;调试电机时磨破嘴皮跟电气组协调信号线,才懂跨部门协作不是嘴上说说。原来理论落地要经过多少层筛选,每一步都得考虑成本、效率、甚至操作工的腰。这比学校做项目模拟真实多了,那种压力让我明白,图纸不是画完了事,是要能运转起来的。
2.职业规划联结
实习前想当研发,现在有点动摇。8月15号跟着师傅处理设备振动问题,学了几招听声辨位的技巧,最后发现是轴承缺油,这种直观判断能力可能比写论文更有用。如果下个阶段去考个机械设计工程师证,或者把SolidWorks里那些高级功能再啃透,说不定以后能更快上手。这次经历让我知道,想干这行,光懂理论不够,还得有解决实际问题的底气和耐心。
3.行业趋势展望
看着产线上的机器人手臂,9月20号我参与优化了它的取件路径,原来自动化不是简单替换人工,而是怎么让机器更省力、更少出故障。工厂现在都在提数字化,我们那台旧设备后来装了传感器,数据能传到电脑上分析,比以前凭感觉维护靠谱。这让我觉得,以后机械工程师可能得既懂数模,又会用数据分析,这种复合能力肯定吃香。下学期打算去图书馆借几本工业互联网的书看看,至少得知道大方向在哪儿。
4.心态转变与未来行动
最大的变化是觉得肩上沉甸甸的。以前画个图交上去就完事,现在知道师傅为什么总说“考虑周全一点”,因为任何一个疏忽都可能让几万块的设备趴窝。比如10月调试气动系统时,我忽略了气源压力的适配,差点把气缸吹坏,被师傅骂了顿,但也记住了这个教训。以后学东西肯定更踏实,打算下个月就报名参加那个有限元分析的网络课,把之前做毕业设计时没搞懂的网格划分再补上。这种从学生到准职员的转变挺有意思,虽然累,但每解决一个问题就觉得自己离那行近了一步。
四、致谢
1.
在此,感谢在实习期间给予我指导和帮助的各位。感谢实习单位的部门领导,为我提供了宝贵的实践机会,让我接触到了真实的工业环境。
2.
特别感谢我的实习导师,他不仅在技术问题上耐心解答,还在工作方法上给了我很多启发,让我明白了理论与实践结合的重要性。
3.
感谢部门里各位同事,他
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