机械设计制造及其自动化汽车制造厂设备维护实习报告

机械设计制造及其自动化汽车制造厂设备维护实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年8月27日，我在汽车制造厂设备维护部门担任助理工程师。核心工作成果包括完成CNC加工中心刀具库优化，使换刀时间从12秒缩短至8秒，累计完成设备点检记录328条，发现并处理潜在故障隐患15项。专业技能应用方面，运用CAD软件绘制维修图纸12张，采用有限元分析软件对减速器齿轮箱进行应力校核，优化后振动频率降低18%。提炼出设备维护的标准化流程，通过建立故障代码与维修历史的关联数据库，将常见问题诊断效率提升25%。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把学校学的机械设计制造及其自动化知识跟实际工作对接上，看看汽车厂里设备维护是啥样的，自己能干点啥。

实习单位是家挺大的汽车制造厂，主要是做乘用车的，设备新旧都有，自动化程度挺高，生产线里机器人不少，但老设备也还在用，维护压力不小。

实习内容开始是跟着师傅熟悉厂区环境和安全规范，然后就开始上手干活。第一个月的重点是在装配车间跟设备维护技术员一起做预防性维护，给机床、焊接机器人做点检和保养。我负责记录数据，统计每个设备的运行小时数，检查液压油、润滑脂的标号和状态，还有温度传感器读数。记得8月5号那天，我负责的CNC加工中心报警，提示刀具库故障，换刀时动作卡顿。师傅让我先查日志，我翻看了近一周的维护记录，发现有个号刀的机械手回零位置不稳定，每次装新刀时都要手动微调。我们调整了刀柄的夹紧力矩到标准值，问题解决了。这事儿让我明白细节挺重要的，一个小参数没调好，后面麻烦就大了。后来又被调到涂装车间，协助处理电气故障。8月15号，喷涂机器人控制柜里的PLC突然宕机，整条线停了。我跟着师傅检查急停按钮和传感器信号，用万用表测了电源和通讯线路，发现是控制网线水晶头接触不良。师傅教我用热风枪把线缆重新压接，恢复后系统重启正常了。这次经历让我对PLC和工业以太网通讯有直观认识。

在实习单位，我参与了设备维护的全过程，从日常点检到故障排除，从记录分析到制定保养计划。我学会了用振动分析仪给减速器做状态监测，数据表明某个型号的齿轮箱在3000转时振动值超标15%，我们及时调整了齿轮啮合间隙，把异常降到了8%以内。我还用SolidWorks画了几个易损件的替代方案，比如某个传感器防护罩，因为原厂备件买不到，我设计了一个简易的防护罩，用3D打印验证了结构可行性，大大缩短了停机时间。

遇到的挑战主要有两个。一个是初期对厂区复杂的设备型号和系统不太熟，经常找不到故障点，显得挺笨拙的。另一个是8月20号左右，车间急着要一批备件，但供应商没按时到货，导致我负责的几台设备停摆。当时挺急的，因为影响生产计划。我赶紧跟采购沟通，同时找技术部看看有没有通用的替代方案，最后找到用另一种型号的部件做了临时替换，虽然精度差点，但保证了生产。这让我学到了应急处理要考虑周全，不能只盯着问题本身。

实习收获挺大的。我不仅把课本上学到的液压、气动、机械设计知识用上了，还掌握了设备故障诊断的基本流程，从观察现象到分析数据，再到动手维修。对汽车制造厂的生产节拍和设备维护节奏有了切身体会。最大的改变是觉得解决问题不能只靠理论，还得动手，得多看多问多试。比如学到了设备维护要注重数据积累，用历史数据预测故障比等设备坏了再修效率高得多。

实习单位管理上，我觉得有点问题。比如新来的实习生培训太赶了，安全课和设备原理讲得太急，很多细节没讲透，后面还得靠师傅们零零散散教。另外，岗位分配有点随意，有时候让我干点跟维护关系不大的杂活，比如搬运物料。培训机制也一般，除了基础的安全和设备操作，没怎么教更深的东西，比如怎么用专业软件做故障分析。岗位匹配度上，我干的事主要是基础维护，挺多高级的诊断和设计工作没机会接触，感觉跟我的专业深度结合得不够紧密。

改进建议是，给新实习生安排更系统的培训，最好能分模块深入学习，比如一个月集中搞懂液压系统，再一个月搞电气。可以搞个师徒制，但师傅得有指导任务，不能光干活。岗位分配上能不能根据实习生的专业方向来安排，比如学机械设计的多接触设备改造项目。另外，可以搞些内部的技术分享会，让工程师们讲讲设备疑难杂症的解决思路，这对我们这些学生来说挺有价值的。

三、总结与体会

这8周在汽车制造厂的设备维护实习，对我而言是段完整的成长闭环。7月10号刚进去时，心里挺忐忑的，主要是怕理论跟实践脱节。实习结束时，8月27号离开时，感觉底气足多了。我亲手处理过15起设备小故障，从最初的懵懂到后来能独立判断问题，比如8月15号处理喷涂机器人PLC宕机，就是一次不小的突破。这些经历让我深刻体会到，书本上的原理图和公式，只有在实际设备上跑起来、坏掉、再修好，才算真正掌握了。实习的价值不在于我做了多少惊天动地的事，而在于让我看清了，机械设计制造及其自动化专业到底是怎么在工厂里产生价值的。

这次经历也直接影响了我的职业规划。之前我有点迷茫，现在觉得方向清晰多了。我认识到，设备维护是个技术活，更是个需要持续学习的活。工厂里每年都有新设备、新技术，不更新知识很快就会跟不上。所以接下来我打算深化学一下PLC编程和工业机器人维护，看看能不能考个相关的职业技能证书，比如电工证或者工业机器人操作维护证书。这样以后求职时，简历上能有这些实操经验和认证，肯定更有竞争力。实习让我明白，空有理论是不行的，得有解决问题的实际能力。

从行业角度看，汽车制造厂对设备可靠性的要求越来越高，这背后是智能制造和精益生产的趋势。我看到车间里不少设备已经开始用物联网技术做远程监控了，通过收集振动、温度、电流这些数据来预测故障。这让我觉得，未来我们这种搞维护的，不仅要会动手，还得懂数据分析，会用各种诊断软件。学校里学的有限元分析、机器学习这些课程，突然感觉用处很大。这次实习就像给我打了预防针，让我意识到要学的东西还很多，得跟上行业发展的步伐。心态上最大的变化是责任感。以前做设计作业，改了老师说行就行，现在知道每个零件、每道工序都可能影响生产线，一个小疏忽可能导致很大损失。这种责任感挺重的，但也挺有驱动力。我学会了在压力下冷静分析问题，比如8月20号备件短缺那会儿，时间紧任务重，必须得快速找到替代方案，那种紧迫感现在回想起来还挺刺激的。未来无论是继续深造还是直接工作，这段经历都将成为我宝贵的财富，它会提醒我时刻保持对