衡器厂模具管理工作方案

衡器厂模具管理工作方案衡器厂模具管理工作方案

第一章总则

模具是衡器产品制造的核心要素，其管理直接影响产品质量、生产效率和成本控制。为规范模具全生命周期管理，提升模具综合效率（OEE），降低故障风险，特制定本方案。本方案遵循PDCA循环管理原则，结合风险管理思维和数据驱动理念，确保模具管理体系的科学性和可执行性。方案适用于所有涉及模具设计、采购、制造、使用、维护、报废等环节的部门及人员。

第二章组织架构与职责

2.1组织架构

模具管理工作由生产技术部牵头，质量管理部、设备管理部、采购部、仓库管理部协同执行。生产技术部下设模具工程师，负责模具设计、工艺制定及改进；质量管理部负责模具质量检验及数据分析；设备管理部负责模具设备维护保养；采购部负责供应商选择及模具采购；仓库管理部负责模具存储及领用管理。

2.2职责分工

-生产技术部模具工程师：

-三级责任：主导模具设计评审，编制SOP，组织试模及问题解决，定期输出模具改进报告。

-具体职责：确保模具设计符合GB/T19001-2016标准，制定模具维护保养计划，每月分析模具损耗数据，提出优化建议。

-质量管理部检验员：

-三级责任：全检新模具，抽检使用中模具，记录异常并推动改进。

-具体职责：严格执行模具检验规范，每周汇总模具质量统计表，参与重大缺陷分析会。

-设备管理部技术员：

-三级责任：保障模具加工设备正常运行，制定预防性维护方案。

-具体职责：每月对模具机床进行点检，记录振动、噪音等关键参数，及时上报异常设备。

-采购部采购专员：

-三级责任：优选模具供应商，控制采购成本及交期。

-具体职责：评估供应商FMEA报告，确保模具材料符合ISO9001要求，签订采购合同时明确质量条款。

-仓库管理部管理员：

-三级责任：规范模具存储，确保账实相符，提供安全搬运指导。

-具体职责：按模具类型分区存放，每月盘点库存，记录领用记录并同步至ERP系统。

第三章模具设计与管理

模具设计是模具管理的起点，需兼顾成本、寿命及可制造性。模具工程师在设计中必须进行FMEA风险评估，识别潜在失效模式，制定预防措施。设计方案需经生产技术部、质量管理部联合评审，重大模具需邀请设备供应商参与论证。

3.1设计输入

输入包括产品图纸、材料清单（BOM）、寿命要求、生产节拍等。模具工程师需将输入转化为设计参数，如钢材硬度、型腔精度等，并标注关键控制点。

3.2设计过程

开始→设计计算→三维建模→工程图输出→评审→修改→最终确认→输出。设计过程中需同步建立模具台账，记录设计版本、材料规格、供应商信息等。

3.3设计输出

输出包括模具总装图、零件图、工艺文件、试模报告及FMEA分析表。设计文件需经生产技术部模具工程师签字，质量管理部备案，并按[年/月/日]版本管理。

第四章模具制造与检验

模具制造需委托具备ISO/TS16949认证的供应商，或自行加工时遵循《模具加工工艺规程》。制造过程中，设备管理部需监控关键工序，如电火花加工的放电间隙、热处理硬度等。

4.1制造过程控制

输入：设计图纸、工艺文件、设备参数。过程：首件检验→工序抽检→最终检验→包装入库。输出：合格模具及过程记录。每[天/周]进行一次设备精度校准，确保加工误差≤[数值]μm。

4.2检验标准

检验依据GB/T2828.1-2012抽样标准，关键尺寸如型腔深度、分型面平行度需全检。检验员需记录不合格项，推动生产技术部制定纠正措施。

第五章模具使用与维护

模具投入使用前需进行试模，检验员确认合格后方可量产。生产班组需严格执行SOP，操作员需佩戴防护用具，避免人为损伤。设备管理部每月对模具设备进行点检，记录振动、温度等数据。

5.1使用过程监控

输入：生产计划、模具状态。过程：试模→量产→巡检→故障记录。输出：生产报表、模具损耗统计。每[班/天]记录一次模具磨损情况，如滑块拉伤、型腔粘模等。

5.2维护保养

维护分为日常保养（班前清洁、润滑）、定期保养（每周紧固螺丝）、年度大修（修复磨损部位）。维护记录需同步至质量管理系统，作为模具寿命评估依据。

第六章模具报废与改进

模具达到寿命上限或因严重损坏无法修复时，由生产技术部提出报废申请，经质量管理部评估后执行。报废模具需按危险废弃物处理，并回收有价值的零件。

6.1报废标准

-寿命低于设计值[百分比]%

-修复成本超过重制成本

-出现无法容忍的缺陷（如开裂、严重变形）

6.2改进机制

第七章附则

本方案自发布之日起实施，生产技术部负责解释。各部门需将相关记录存储于MES系统，确保可追溯性。每年由质量管理部组织一次方案评审，结合行业技术发展动态进行修订。

关键绩效指标

1.模具综合效率（OEE）

2.模具故障停机率（[百分比]%）

3.模具平均寿命（[次/周期]）

4.模具维修成本占制造成本比例（[百分比]%）

5.设计变更次数（[次/年]）

6.供应商交付准时率（[百分比]%）

7.模具报废率（[百分比]%）

8.维护保养计划完成率（[百分比]%）

典型管控要点

1.模具设计阶段必须进行FMEA分析，识别热处理硬度不足、型腔精度超差等风险。

2.模具试模需记录尺寸偏差、表面粗糙度等数据，作为量产质量基准。

3.模具维护需使用专用工具，避免使用蛮力导致损伤。

4.模具报废前需评估可回收零件价值，如钢材、电极等。

5.数字化管理需求：建立模