2026年航空航天材料科技公司金属材料锻造铸造工艺操作规范

2026年航空航天材料科技公司金属材料锻造铸造工艺操作规范第一章总则第一条为规范公司航空航天用金属材料（高温合金、钛合金、高强钢等）锻造/铸造工艺操作流程，保障产品成型质量、降低工艺缺陷率、防范生产安全事故，提升锻造/铸造环节标准化管理水平，结合公司生产实际，依据《中华人民共和国安全生产法》《航空航天金属材料锻造工艺规范》《铸造质量控制通则》《特种设备安全监察条例》及公司《生产安全管理制度》《质量管控细则》等，制定本规范。第二条本规范所称锻造/铸造工艺操作，指航空航天金属材料从原料预处理、加热、锻造/熔炼浇注到成品成型、冷却、检验的全流程操作行为；本规范为公司金属材料锻造/铸造环节的核心操作准则，所有参与该环节的操作人员、技术人员、管理人员均需严格执行。第三条本规范适用于公司所有航空航天用金属材料的锻造/铸造生产活动，涵盖小批量试制、大批量量产等场景；外协单位承接公司金属材料锻造/铸造业务的，需参照本规范核心要求执行，由公司生产部、质量管理部联合监督核验。第四条锻造/铸造工艺操作遵循“安全合规、工艺达标、质量可控、记录完整”的核心原则：安全合规指所有操作符合安全生产法规及设备操作规范，严禁违规作业；工艺达标指严格执行既定工艺参数，确保成型产品符合质量标准；质量可控指全过程监控工艺质量，及时处置异常情况；记录完整指操作各环节形成可追溯的书面/电子记录，留存周期不低于8年。第五条职责分工：生产部为锻造/铸造工艺操作归口管理部门，负责操作规范宣贯、工艺参数落地、现场操作监督；技术部负责锻造/铸造工艺参数制定、工艺优化、异常技术处置；质量管理部负责成品质量检验、工艺合规性核查；安全管理部负责操作安全培训、安全隐患排查；锻造/铸造车间班组长为现场操作第一责任人，统筹班组操作执行及安全管控。第六条锻造/铸造工艺操作纳入公司生产部月度考核，考核指标包括工艺参数执行率、成品合格率、安全事故发生率，考核结果与班组及个人绩效直接挂钩，占比不低于30%。第二章基础操作通用要求第七条人员资质与操作培训：1.上岗资质：锻造/铸造核心岗位操作人员需取得对应设备操作证、金属材料成型工艺培训合格证，双证齐全方可独立上岗；辅助岗位人员需完成岗前安全培训，考核通过率100%；2.定期培训：公司每季度组织一次锻造/铸造工艺专项培训，内容涵盖工艺参数更新、新设备操作、质量缺陷识别、应急处置等，培训时长不少于10学时，培训记录纳入员工档案；3.技能考核：每年开展一次操作技能考核，考核内容包括工艺参数实操、缺陷处置、安全操作，考核不合格人员需离岗培训，考核通过后方可返岗。第八条设备管控要求：1.设备预检：每日开机前，操作人员需核验锻造/铸造设备（锻压机、熔炼炉、浇注设备等）的运行状态，包括油温、水压、温控精度等，异常设备严禁开机使用，预检记录需签字确认；2.定期维护：锻造设备每运行500小时、铸造熔炼炉每运行300小时需开展一次专项维护，维护内容包括零部件更换、精度校准、安全防护检查，维护记录需由技术人员审核签字；3.设备停用：设备出现故障或工艺参数偏差超出允许范围时，需立即停机，由技术部排查原因并处置，处置完成后需经质量管理部核验达标，方可恢复使用。第九条环境与物料管控：1.环境要求：锻造车间温度需保持在5℃-35℃，湿度≤80%；铸造车间熔炼区域通风达标，粉尘浓度符合国家职业健康标准，环境参数每2小时记录一次；2.物料预处理：金属原料入炉前需清理表面油污、杂质，按批次分类存放，原料标识清晰，严禁混批使用；锻造用坯料需按工艺要求预热，预热温度偏差不超过±10℃；3.物料检验：原料入厂需经质量管理部检验，检验项目包括成分含量、表面质量、尺寸精度，检验合格后方可投入生产，检验报告需留存。第三章锻造工艺核心操作规范第十条坯料预热操作：1.预热参数：根据金属材料类型设定预热温度（高温合金坯料预热温度800℃-1000℃，钛合金坯料预热温度600℃-800℃），预热升温速率≤50℃/分钟，避免坯料热应力开裂；2.预热时长：坯料预热保温时长按厚度计算，每100mm厚度保温不少于1小时，确保坯料内部温度均匀；3.温度监测：预热过程中每30分钟记录一次温度，使用红外测温仪核验坯料表面温度，温度偏差超出±20℃时需调整加热参数并记录原因。第十一条锻造成型操作：1.设备参数：根据坯料尺寸及成型要求设定锻压机压力参数，单次打击力偏差不超过±5%，严禁超压操作；锻造过程中实时监控设备运行状态，出现异响、震动异常立即停机；2.成型控制：锻造过程中按工艺要求控制变形量，单次变形量不超过工艺上限，避免坯料开裂；成型过程中每道工序完成后，由质检员核验尺寸精度，达标后方可进入下道工序；3.缺陷处置：发现坯料表面裂纹、折叠等缺陷时，立即停止锻造，由技术部评估缺陷程度，可修复的按修复工艺处理，不可修复的标识隔离，严禁流入下道工序。第十二条锻后冷却与检验：1.冷却控制：锻件冷却需按工艺要求执行，高温合金锻件采用缓冷方式（冷却速率≤20℃/小时），钛合金锻件采用空冷方式，冷却过程中避免接触冷水等低温介质；2.尺寸检验：冷却完成后，质检员核验锻件关键尺寸，尺寸公差需符合图纸要求，偏差不超过±0.5mm；3.性能检验：每批次锻件随机抽取5%进行力学性能检测，检测项目包括抗拉强度、屈服强度、延伸率，检测结果需达标，检测报告需经审核签字。第四章铸造工艺核心操作规范第十三条配料与熔炼操作：1.配料精度：按工艺配方精准配料，配料误差不超过±0.1%，配料完成后由技术人员核验，签字确认后方可入炉；2.熔炼温度：根据金属材料类型设定熔炼温度（高温合金熔炼温度1400℃-1600℃，高强钢熔炼温度1500℃-1550℃），熔炼过程中实时监控温度，偏差不超过±10℃；3.熔炼时长：熔炼保温时长不少于2小时，确保金属液成分均匀，熔炼过程中每30分钟搅拌一次，避免成分偏析。第十四条浇注成型操作：1.模具预热：浇注前模具需预热至工艺要求温度（铸钢模具预热温度200℃-300℃，铸铁模具预热温度150℃-250℃），预热不达标严禁浇注；2.浇注速度：控制金属液浇注速度，按铸件尺寸调整，避免浇注过快导致冲模或过慢导致冷隔，浇注速度偏差不超过工艺值的±10%；3.浇注过程：浇注时操作人员需佩戴全套防护装备（耐高温手套、防护面罩、防烫服），严禁违规靠近金属液流道；浇注完成后及时清理流道残留金属液，避免凝固堵塞。第十五条铸件清理与检验：1.冷却清理：铸件浇注完成后按工艺要求冷却，冷却完成后清理浇冒口、飞边，清理过程中避免损伤铸件本体，表面粗糙度需符合图纸要求；2.外观检验：逐件检查铸件外观，无裂纹、气孔、缩孔等缺陷，外观不合格铸件需标识隔离，由技术部评估处置；3.内部探伤：关键航空航天铸件需进行无损探伤检测（超声探伤、射线探伤），探伤合格率需达100%，探伤报告需经审核签字留存。第五章质量安全异常处置第十六条工艺异常处置：1.异常识别：操作人员发现工艺参数偏差、设备运行异常、物料质量问题等情况时，需立即停止操作，第一时间上报班组长；2.处置流程：班组长接到异常报告后，10分钟内到达现场核验，轻微异常（参数偏差≤5%）可现场调整处置；重大异常（参数偏差＞5%、设备故障、铸件/锻件缺陷超标）需上报生产部、技术部，联合制定处置方案；3.处置记录：所有异常处置需形成《工艺异常处置记录》，记录内容包括异常类型、处置措施、处置结果、责任人，由生产部归档留存。第十七条安全事故应急处置：1.事故报告：发生烫伤、设备伤人、火灾等安全事故时，现场人员需立即停止操作，开展自救并上报班组长及安全管理部，重大事故需在15分钟内上报公司安全总监；2.应急处置：安全管理部牵头制定《锻造/铸造安全事故应急预案》，明确不同事故类型的处置流程、救援措施；事故发生后立即启动应急预案，优先保障人员安全，控制事故扩大；3.事后整改：事故处置完成后，由安全管理部、生产部联合开展根因分析，制定整改方案，整改完成后需经核验达标，方可恢复生产。第十八条记录追溯要求：1.操作记录：锻造/铸造各环节需记录工艺参数、设备状态、物料批次、操作人员、检验结果，记录需清晰准确，严禁伪造、篡改；2.批次追溯：建立铸件/锻件批次唯一标识制度，每批次产品可追溯至原料、设备、操作人员、检验人员；3.记录保管：操作记录由生产部统一保管，电子记录备份至公司服务器，书面记录存放于专用档案柜，留存周期不低于8年。第六章考核追责与激励第十九条考核核心指标：1.工艺执行指标：工艺参数执行率≥99%，成品合格率≥98%，缺陷返工率≤2%；2.安全指标：重大安全事故发生率为0，一般安全事故≤1次/年，安全隐患整改完成率100%；3.记录指标：操作记录完整率100%，批次追溯准确率100%。第二十条违规分级追责：1.轻微违规：操作记录不完整、工艺参数轻微偏差（≤3%）、设备预检不规范，未造成质量/安全问题的，限期1个工作日整改，扣减责任人绩效分2-4分；2.一般违规：未按工艺参数操作（偏差3%-5%）、设备未维护即开机、铸件/锻件轻微缺陷未处置，存在质量安全风险的，限期3个工作日整改，扣减绩效分5-8分，约谈班组长；3.严重违规：擅自更改工艺参数（偏差＞5%）、无证上岗操作、隐瞒质量/安全事故，造成经济损失的，限期7个工作日整改，扣减绩效分10-20分，暂停上岗资格，重新培训考核；4.重大违规：因违规操作引发重大安全事故或批量产品报废，造成重大经济损失的，按公司《责任追究办法》追究责任人及班组长责任，情节严重的移交司法机关处理。第二十一条激励措施：1.班组激励：月度考核达标且无违规的锻造/铸造班组，给予班组绩效总额10%-15%的专项奖励；2.个人激励：提出工艺优化建议并落地生效的操作人员，给予500-3000元现金奖励，纳入年度评优加分项；连续2年考核优秀的人员，优先纳入晋升候选人名单；3.长效激励：建立锻造/铸造工艺创新奖金池，每年从生产利润中提取0.5%注入，用于奖励工艺改进、质量提升有突出贡献的团队及个人。第七章附则第二十二条本规范由公司生产部、技术部联合解释，未尽事宜参照《中华人民共和国安全生产法》《航空航天金属材料锻造工艺规范》及公司相关管理制度执行。第二十三条本规范可根据行业工艺标准更新、设备升级