化工公司自动化设备维护制度

化工公司自动化设备维护制度第一章总则

1.1制定依据与目的

1.1.1制定依据

本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国环境保护法》《危险化学品安全管理条例》《全球化学品统一分类和标签制度（GHS）》《欧盟化学品注册、评估、许可和限制（REACH）法规》等国家及国际相关法律法规、行业标准及国际公约制定，符合企业国际化经营战略需求，并与企业内部控制体系、数字化转型规划相衔接。

1.1.2制定目的

针对化工公司自动化设备维护管理中存在的维护流程不规范、风险控制不足、跨部门协同效率低下等痛点，本制度旨在实现以下核心目标：规范自动化设备的全生命周期维护管理，降低设备故障率及安全环保风险，提升维护效率与资源利用率，保障生产连续性与合规性，适配数字化转型与国际化经营需求。

1.2适用范围与对象

1.2.1适用范围

本制度适用于公司所有化工生产、研发、仓储等环节的自动化设备（含PLC、DCS、机器人、传感器等），涵盖设备采购、安装调试、运行维护、报废处置等全生命周期管理，以及关联的物资采购、备件管理、外包服务等业务活动。

1.2.2适用对象

本制度适用于公司股东会、董事会、管理层及各职能部门（生产部、设备部、安全环保部、采购部、财务部、内控部、审计部等），包括正式员工、外包服务商、合作单位及第三方技术支持人员，所有相关人员均需严格遵守本制度规定。

1.3核心原则

1.3.1合规性原则

维护活动必须严格遵守国家法律法规、行业标准及国际公约，确保操作、记录、报告等全流程合规。

1.3.2权责对等原则

明确各级管理及操作人员的职责权限，确保权责匹配，责任主体可追溯。

1.3.3风险导向原则

聚焦高风险环节（如高危化学品接触设备、关键控制系统维护），实施差异化管控措施。

1.3.4效率优先原则

在保障安全合规的前提下，优化维护流程，减少非必要等待时间，提升维护效率。

1.3.5持续改进原则

基于数据统计分析、内外部审计、技术发展等，定期优化维护管理制度与流程。

1.4制度地位与衔接

1.4.1制度层级

本制度为公司专项管理制度，属于基础性制度范畴，与《公司内部控制基本规范》《公司全面风险管理规定》等基础制度相衔接。

1.4.2制度衔接

本制度与《设备采购管理制度》《外包服务管理制度》《安全生产管理制度》《财务报销管理制度》等关联制度存在以下衔接关系：

（1）设备采购需同步明确维护要求及备件清单，由设备部负责传递至采购部；

（2）外包服务商维护需纳入《外包服务管理制度》合规性审查，由内控部监督；

（3）维护费用报销需符合《财务报销管理制度》要求，由财务部审核。

制度冲突时，以本制度为准，特殊情况由总经理办公会决策。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

公司自动化设备维护管理遵循“决策层-执行层-监督层”三级管控架构，决策层负责重大事项审批，执行层负责具体业务实施，监督层负责独立监督与评估。

（1）决策层：股东会、董事会及总经理办公会，负责维护管理制度修订、重大维护项目审批（金额≥500万元）、应急预案发布等事项。

（2）执行层：设备部为核心执行部门，负责维护计划制定、技术指导、外包管理；生产部负责日常操作配合；采购部负责备件采购；安全环保部负责合规监督。

（3）监督层：内控部负责内控环节嵌入（如维护记录完整性、审批权限合规性），审计部负责年度专项审计，合规部负责国际法规符合性审查。

2.2决策机构与职责

2.2.1股东会

行使最高决策权，负责维护管理制度顶层设计，审批年度维护预算（金额≥1000万元）及重大设备更新方案。

2.2.2董事会

负责监督维护管理制度有效性，审批重大风险应急预案（如设备故障导致安全生产风险），审定重大维护投入（金额200-500万元）。

2.2.3总经理办公会

负责维护管理制度修订、跨部门重大事项协调、年度维护目标（如设备综合效率OEE≥85%）考核。

2.3执行机构与职责

2.3.1设备部

（1）主责：制定年度维护计划（含预防性维护、预测性维护），审批维护方案（金额≤50万元）；

（2）配合：安全环保部进行维护前风险评估，采购部进行备件采购协调。

2.3.2生产部

（1）主责：提供设备运行状态数据，执行设备部下达的日常点检任务；

（2）配合：设备部进行维护记录核查，协助处理紧急故障。

2.3.3采购部

（1）主责：采购备件需同步确认维护要求，确保供应商提供技术支持；

（2）配合：设备部备件需求清单审核，财务部付款审批。

2.4监督机构与职责

2.4.1内控部

（1）主责：嵌入以下内控环节：

-维护计划编制需经生产部、安全环保部双签；

-外包服务商需通过《供应商准入标准》审查；

-维护费用需经设备部、财务部双复核；

（2）配合：审计部开展专项审计，合规部法规更新同步宣贯。

2.4.2审计部

（1）主责：每年开展至少一次维护管理专项审计，核查维护记录完整性、费用合规性；

（2）配合：内控部审计结果汇总，董事会报告。

2.4.3合规部

（1）主责：审查维护活动是否符合REACH、GHS等国际法规要求；

（2）配合：设备部更新维护标准，内控部嵌入合规检查点。

2.5协调与联动机制

2.5.1跨部门协调

（1）建立“设备部牵头、生产部配合”的维护计划月度会议，每月5日前完成计划发布；

（2）紧急故障需由设备部、生产部、安全环保部组成临时处置组，1小时内启动响应。

2.5.2信息共享

（1）维护数据（设备故障率、维护成本）通过ERP系统共享至财务部、内控部；

（2）国际业务需适配属地数据监管要求，由合规部协调数据接口。

2.5.3涉外业务联动

（1）境外设备维护需遵守当地法规，由驻当地分公司牵头，总部合规部监督；

（2）跨国设备标准差异需由技术部评估，采购部调整备件采购策略。

第三章专业领域管理标准

3.1管理目标与核心指标

3.1.1管理目标

（1）预防性维护覆盖率≥90%；

（2）设备故障停机时间≤2小时（关键设备≤30分钟）；

（3）维护成本占生产成本比例≤5%；

（4）合规检查项次合格率≥98%。

3.1.2核心KPI

（1）合同审批时效≤3个工作日；

（2）备件库存周转率≥4次/年；

（3）外包服务商考核合格率≥95%。

3.2专业标准与规范

3.2.1维护技术标准

（1）预防性维护：制定设备年度维护清单，高风险设备（如反应釜、压力管道）每季度检测一次；

（2）预测性维护：采用振动分析、红外测温等技术，关键设备每月检测一次；

（3）应急维护：故障发生后2小时内响应，4小时内完成临时措施。

3.2.2风险控制点及防控措施

（1）高风险点：

-化学品接触设备维护（风险等级：高）：

-控制措施：维护前由安全环保部出具作业许可，全程视频监控，维护后由第三方机构检测残留；

-关键控制系统维护（风险等级：高）：

-控制措施：维护需经生产副总审批，备份原始参数，双人核对；

-高温高压设备维护（风险等级：中）：

-控制措施：维护前确认压力泄放完成，使用防爆工具，维护后由设备部技术总监验收。

3.2.3国际标准适配

（1）REACH法规要求：维护过程中产生的废液需委托有资质单位处置，记录存档5年；

（2）GHS标签：维护工具需粘贴“化学品接触”标签，由安全环保部统一管理。

3.3管理方法与工具

3.3.1管理方法

（1）全生命周期管理：从设备设计阶段介入，明确维护需求；

（2）PDCA循环：每月复盘维护数据，持续优化；

（3）风险矩阵：评估维护活动风险等级，动态调整管控措施。

3.3.2管理工具

（1）ERP系统：管理备件库存、维护费用、供应商信息；

（2）CMMS系统：记录维护历史、工单派发、进度跟踪；

（3）移动APP：现场扫码执行维护任务，实时上传数据。

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

自动化设备维护管理主流程分为“计划制定-执行实施-效果评估-闭环改进”四个阶段：

（1）计划制定：设备部根据设备手册、运行数据制定年度维护计划，经生产部、安全环保部双签后报总经理办公会审批；

（2）执行实施：设备部下发工单至维护团队，外包服务需通过《外包服务协议》约束；

（3）效果评估：维护完成后由生产部确认效果，设备部记录故障率变化；

（4）闭环改进：每月汇总数据，分析未达目标原因，调整下期计划。

4.2子流程说明

4.2.1预防性维护子流程

（1）设备部每月10日前完成年度计划分解，生产部提供运行数据支持；

（2）维护前需由操作工确认设备状态，安全环保部核查作业许可；

（3）维护后由技术员出具验收单，ERP系统自动更新维护记录。

4.2.2预测性维护子流程

（1）设备部每季度采购传感器数据，分析设备状态趋势；

（2）发现异常需立即生成工单，优先安排内部维修；

（3）无法内部解决需启动《应急维护流程》，由生产副总审批。

4.3流程关键控制点

4.3.1高风险控制点

（1）化学品接触设备维护：作业许可签署需安全环保部、设备部双签，ERP系统记录电子签名；

（2）关键控制系统维护：维护方案需经技术总监审核，生产副总审批，维护后需经第三方机构验证。

4.3.2跨部门衔接节点

（1）维护计划阶段：设备部→生产部→安全环保部→总经理办公会；

（2）费用报销阶段：设备部→财务部→内控部→审计部。

4.4流程优化机制

（1）优化发起：设备部、生产部、内控部任一部门发现流程瓶颈，形成书面建议；

（2）评估流程：技术部组织跨部门评审，评估优化可行性；

（3）审批权限：优化方案需经总经理办公会审批；

（4）实施跟踪：设备部每月向管理层汇报优化效果，每年12月进行全流程复盘。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

（1）业务类型：按设备类型（生产类/辅助类）、风险等级（高/中/低）划分；

（2）金额/等级：金额≥100万元为重大事项，需董事会审批；

（3）岗位层级：主管级可审批≤10万元，部门总监可审批≤50万元。

5.2审批权限标准

（1）常规审批：设备部工单经主管级审批，外包合同经采购部、财务部双签；

（2）特殊审批：

-紧急维修：生产副总可先审批，事后补签；

-重大设备更新：需董事会专项审批，预算需经内控部合规性审查。

5.3授权与代理机制

（1）授权条件：因出差、休假等客观原因，需提前7个工作日提交授权书；

（2）授权范围：仅限同一部门同级或下级岗位；

（3）代理期限：最长不超过15个工作日，代理权限不得超出被代理人权限。

5.4异常审批流程

（1）紧急审批：故障停机4小时内可启动加急通道，由生产副总审批，事后3个工作日内补充完整材料；

（2）权限外审批：需提交《越权审批申请》，附风险评估报告，经总经理审批；

（3）补批要求：任何审批事项不得跨月处理，特殊情况需经审计部备案。

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

6.1.1操作规范

（1）维护前需由设备部签发《维护任务书》，明确操作步骤、安全要求；

（2）维护过程中需填写CMMS系统工单，记录时间、人员、消耗备件等；

（3）所有记录需电子版与纸质版双备份，电子版存档于ERP系统，纸质版存档于设备部档案室。

6.1.2痕迹留存要求

（1）电子痕迹：CMMS系统工单需实时上传，操作员需扫码确认完成；

（2）纸质痕迹：作业许可、验收单需双人签字，由安全环保部每月抽查。

6.2监督机制设计

6.2.1三位一体监督

（1）日常监督：设备部每周抽查现场执行情况，内控部每月核对ERP数据；

（2）专项监督：安全环保部每季度开展合规检查，覆盖作业许可、化学品管理；

（3）突击检查：审计部每年结合年度审计开展维护管理专项检查。

6.2.2内控环节嵌入

（1）维护计划编制需经生产部、安全环保部双签；

（2）外包服务商需通过《供应商准入标准》审查；

（3）维护费用需经设备部、财务部双复核。

6.3检查与审计

6.3.1检查频次

（1）专项审计：每年至少一次，覆盖维护全流程；

（2）日常检查：每月不少于两次，重点检查高风险环节；

（3）突击检查：每季度一次，随机抽查现场执行情况。

6.3.2检查方法

（1）数据核查：ERP系统数据与CMMS系统核对，差异需追溯原因；

（2）现场核查：设备部、安全环保部联合检查，记录未达标项。

6.4执行情况报告

6.4.1报告周期

（1）月度报告：设备部每月10日前提交，含故障率、维护成本、合规检查项次等；

（2）季度报告：内控部每季度末汇总跨部门数据，分析趋势；

（3）年度报告：总经理办公会审议，需含审计整改情况。

6.4.2报告内容

（1）数据统计：维护完成率、故障率、维护成本等关键指标；

（2）风险提示：未达标项的改进建议；

（3）改进措施：下期优化计划。

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

7.1.1考核指标体系

（1）KPI考核：设备故障停机时间、维护成本占比、合规检查项次合格率；

（2）行为考核：作业许可签署及时性、CMMS系统数据完整率；

（3）改进考核：年度优化方案落地率。

7.1.2权重分配

（1）KPI权重60%，行为权重20%，改进权重20%；

（2）重大设备故障率超标的部门，考核权重下调10%。

7.2评估周期与方法

7.2.1评估周期

（1）月度评估：设备部内部评估，考核结果用于下期计划调整；

（2）季度评估：内控部汇总跨部门数据，分析趋势；

（3）年度评估：总经理办公会审议，考核结果与部门绩效挂钩。

7.2.2评估方法

（1）数据统计：ERP系统自动生成报表；

（2）现场核查：设备部、安全环保部联合检查；

（3）第三方评估：每年引入外部机构评估国际标准符合性。

7.3问题整改机制

7.3.1整改流程

（1）发现：审计部、内控部发现问题，形成《整改通知书》；

（2）立项：设备部、生产部制定整改方案，经内控部审核；

（3）整改：责任部门限期整改，内控部跟踪；

（4）复核：整改完成后由审计部复核，合格后销号；

（5）问责：重大问题由总经理办公会问责。

7.3.2整改分类

（1）一般问题：整改时限≤7个工作日；

（2）重大问题：整改时限≤30个工作日；

（3）紧急问题：需立即整改，事后3个工作日内提交报告。

7.4持续改进流程

7.4.1改进建议收集

（1）渠道：CMMS系统意见箱、月度管理会议、内部匿名投票；

（2）筛选：设备部每月汇总，内控部评估可行性。

7.4.2改进评估与审批

（1）评估标准：基于改进效果、成本效益、合规性；

（2）审批权限：优化方案需经总经理办公会审批。

7.4.3跟踪机制

（1）设备部每月跟踪改进效果，内控部每季度评估；

（2）未达标项需重新启动整改流程。

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

8.1.1奖励情形

（1）奖励标准：

-提前完成年度维护目标：精神奖励+奖金（部门总额的10%）；

-创新维护技术降低故障率：物质奖励+晋升机会；

-发现重大安全隐患：精神奖励+年度优秀员工评选。

8.1.2奖励程序

（1）申报：个人或部门提交《奖励申请》，附证明材料；

（2）审核：设备部初审，内控部复核；

（3）审批：总经理办公会审批；

（4）公示：奖励结果在公告栏公示3个工作日；

（5）发放：每月15日发放奖金，精神奖励在表彰大会宣布。

8.2违规行为界定

8.2.1违规分类

（1）一般违规：作业许可未签署、维护记录不完整；

（2）较重违规：关键设备未按计划维护、外包服务商资质不符；

（3）严重违规：导致安全生产事故、违反国际公约。

8.2.2判定标准

（1）一般违规：首次警告，第二次罚款500元；

（2）较重违规：罚款1000-5000元，部门负责人承担20%责任；

（3）严重违规：停职调查，罚款5000元以上，追究刑事责任。

8.3处罚标准与程序

8.3.1处罚标准

（1）罚款金额：按违规等级×月工资比例（一般违规1%-5%，较重违规5%-10%，严重违规10%-20%）；

（2）处罚上限：罚款金额不超过员工月工资的80%。

8.3.2处罚程序

（1）调查：内控部调查取证，员工有陈述权；

（2）告知：处罚前3个工作日送达《处罚通知书》；

（3）审批：人力资源部审批，金额≥2000元需总经理审批；

（4）执行：罚款在当月工资中扣除；

（5）申诉：员工可申请复议，人力资源部5个工作日内答复。

8.4申诉与复议

8.4.1申诉条件

（1）收到处罚通知后3个工作日内提出；

（2）需提交《申诉申请书》，附证据材料。

8.4.2复议流程

（1）受理：人力资源部受理，5个工作日内决定是否复议；

（2）复议：内控部组织复议，10个工作日内出具《复议决定书》；

（3）终审：总经理办公会裁决最终结果。

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

9.1.1重大风险预案

（1）设备故障导致安全生产风险：

-组织机构：成立应急小组，组长由生产副总担任，成员含设备部、安全环保部；

-响应流程：故障发生后2小时内启动预案，4小时内完成临时措施；

-资源保障：储备关键备件，建立供应商应急联络清单。

（2）化学品泄漏：

-组织机构：由安全环保部牵头，成立泄漏处置组；

-响应流程：发现后30分钟内启动，2小时内控制泄漏，24小时内完成清理；

-资源保障：配备化学防护装备，建立第三方应急处置协议。

9.1.2危机处理流程

（1）责任主体：安全环保部负责危机公关，合规部协调国际事务；

（2）沟通口径：由公关部制定全球统一口径，属地分公司适配当地文化；

（3）善后措施：评估损失，改进制度，赔偿第三方损失。

9.2例外情况处理

9.2.1例外场景界定

（1）不可抗力：自然灾害、政府强制干预；

（2）技术突破：设备升级需调整维护标准；

（3）国际法规变更：需同步更新维护要求。

9.2.2处理流程

（1）申请：需提交《例外处理申请》，附风险评估报告；

（2）审批：例外情况需经总经理审批，国际业务需合规部备案；

（3）记录：例外处理需纳入CMMS系统，存档至少3年。

9.2.3后续管理

（1）不可抗力：恢复后需评估影响，调整维护计划；

（2）技术突破：由技术部制定新维护标准，设备部培训；

（3）法规变更：合规部评估影响，内控部嵌入新要求。

9.3危机公关与善后

9.3.1跨国适配方