机械工程质量控制实习报告

机械工程质量控制实习报告一、摘要

2023年7月10日至9月5日，我在XX公司机械工程部担任质量控制实习生，负责完成产品装配过程的质量检测与数据记录工作。通过为期8周的实习，累计检测零件共计3256件，其中合格品率为98.2%，识别并上报缺陷问题127项，主要涉及尺寸偏差和表面损伤。核心工作包括使用三坐标测量仪对关键部件进行精度验证，应用统计过程控制(SPC)方法分析生产波动，并参与制定改进后的检测标准。在实习期间，熟练运用AutoCAD进行工程图纸复核，通过MATLAB建立缺陷数据频次分布模型，准确率达92.5%。提炼出可复用的缺陷预防方法论：建立多阶段交叉检验流程，结合SPC与鱼骨图分析根本原因，有效降低重复性问题发生率。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到9月5日，我在一家做精密机械加工的公司实习，岗位是质量控制员。公司主要生产汽车零部件，设备挺先进的，有CNC机床和自动化检测线。

我的工作主要是跟产线老师傅们学怎么用测量工具，像卡尺、千分尺还有影像仪。刚开始做简单的事，比如检查零件尺寸有没有达标，记录数据。后来跟着师傅们去现场，看怎么用三坐标测量机（CMM）测复杂零件的形位公差。8周里，我独立完成了大概3000多个零件的尺寸检测，出错的次数不到5次，这个数据是产线统计的。

有个挑战是第一次接触尺寸链公差分析，有个齿轮箱部件好几个零件装在一起，公差要求特别严，我一开始搞不懂怎么分配。后来师傅给我找了几篇技术文档，我花了两天时间看，还用AutoCAD画了干涉检查图，最后明白了。这个经历让我知道，光会测量不够，还得懂设计和公差配合。

实习成果最直观的是数据，比如我负责的轴承座检测区，缺陷率从刚开始的0.15%降到0.08%，主要是改进了首件检验流程。我还参与了制定新零件的检验指导书，把以前模糊的操作写成了标准步骤。

有个问题是公司培训机制有点弱，新人主要靠产线师傅带，理论培训少。建议公司可以搞一些线上基础课程，比如GD&T（几何尺寸与公差）入门，这样我们更快能上手。另一个是岗位匹配度问题，我理想是想做质量体系那边，但实习主要在一线检测，感觉跟预期有点差。不过也学到，不管哪个岗位，质量意识都得强，现场经验很重要。

三、总结与体会

这8周实习，从7月10日到9月5日，像是在学校理论之外，给知识加了把实践的锁。每天面对产线上的零件、设备，感觉机械工程不再是书本上的线条和公式，而是实实在在的精度和责任。

实习最大的价值是让我看到了质量控制的全貌，从手动测量到自动化检测，从数据记录到分析报告，每个环节都直接影响最终产品的性能。我参与的齿轮箱项目，就是通过调整检测频率和改进测量方法，把尺寸超差率从0.15%降到了0.08%，这个0.07%不是数字游戏，是实实在在的进步。这让我明白，质量工作不是简单的合格/不合格判断，而是需要持续优化和改进。

这次经历让我对职业规划有了更清晰的想法。以前觉得质量检验就是盯产线，现在知道要懂设计、懂工艺、懂管理。我接下来打算补GD&T这块短板，计划下学期考个相关证书，还想多了解质量管理体系，比如ISO9001和IATF16949这些，感觉这些知识对我未来走质量工程师的路子很有帮助。

行业趋势这块，我感觉自动化和智能化是挺明显的方向，很多传统检测岗位在变，但核心的质量思维不能丢。现在用的SPC（统计过程控制）方法，其实学校课程有提，但真用起来，比如分析数据波动原因，还是得在实践中摸索。这次实习让我觉得，学校教的基础理论是根基，但实际操作和解决复杂问题的能力，是在工作中一点点积累起来的。

心态转变挺大的。以前做实验报告，数据错了改改就行，现在不一样，产线上的一个微小缺陷可能就是批量问题，压力是真的大。这8周练了我的抗压能力，也让我更理解“质量是生产出来的，不是检验出来的”这句话。从学生到职场人的感觉，就是肩上多了份沉甸甸的责任，得对结果负责。

总的来说，这段经历让我对机械工程，特别是质量控制领域有了更深的认识，也找到了自己要努力的方向。这些实习中的细节和挑战，都成了我未来学习和求职的底气。

四、致谢

在XX公司这8周的实习，经历挺宝贵的。真心感谢公司给我这个机会，让我能接触实际的质量控制工作。

特别感谢带我的师傅，他教了我很多现场的知识，比如怎么看零件图纸，怎么用测量工具，还有处理问题的思路，这些挺实用的。

一起工作的同事们