顶管工程施工实施细则

顶管工程施工实施细则编制依据《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）本工程顶管专项施工方案及现场勘察资料一、施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉施工图纸、专项方案及相关规范，完成图纸会审并形成记录，明确工作井、接收井及顶管施工的关键技术参数。进行现场测量放线，复核工作井（W1：10.6m×8.1m、深9m）、接收井（沉砂池：7.3m×5.3m、深9m）的定位坐标，测设顶管轴线及高程控制点，设置永久及临时测量标志并做好保护。探明施工区域地下管线、构筑物分布情况，绘制地下管线平面图，制定管线保护方案；对操作人员进行安全技术交底和岗位培训，特殊工种人员必须持证上岗。完成混凝土、钢筋、型钢等材料的配合比设计及试验，确定顶管注浆减阻的触变泥浆性能指标（黏度＞30s，滤失量＜25ml/30min，比重1.02~1.30）。1.2现场准备清理施工区域内障碍物，破除施工区域道路结构层，平整场地并做好排水设施，在工作井、接收井周边设置挡水台，防止地表水流入基坑。开挖工作井、接收井导向沟（0.8m×0.5m），规划土方外运路线及弃土场，做好现场施工临时设施（办公区、材料堆放区、加工区）的布置。完成施工用水、用电的接驳，布置现场施工机械的作业场地，对进场机械设备进行调试、检修和保养，确保设备性能满足施工要求。准备好基坑监测、顶管施工测量所需的仪器设备，经校验合格后投入使用；在工作井、接收井周边设置安全防护栏杆、警示标志及夜间照明设施。1.3材料准备所有进场材料（钢筋、钢管桩、型钢、混凝土管节、木胶合板、对拉螺栓等）必须具有出厂质量证明和检验报告单，按规定分批抽取试样进行检验，合格后方可使用。钢筋、型钢等材料按规格分类堆放，做好防雨、防锈措施；混凝土管节进场后检查外观质量、尺寸偏差，不合格管节严禁使用；触变泥浆的原材料（膨润土、纯碱等）按设计要求采购并做好检验。二、资源配置2.1主要施工机械设备配置设备名称规格型号单位数量用途潜孔锤钻机高塔架型台2钢管桩引孔吊车25t及以上台2钢管桩、钢支撑、管节吊装等汽车泵-台1混凝土浇筑混凝土运输车-辆3混凝土运输千斤顶300t台4管节顶进电焊机-台4钢结构焊接、钢筋焊接空压机-台1井下通风、清淤全站仪-台1测量放线、轴线监测水准仪-台1高程测量、监测便携式空气检测仪-台2井下空气质量检测注浆泵液压/柱塞/螺杆型台1触变泥浆注浆减阻插入式振动器-台4混凝土振捣切割机-台2钢管桩、型钢切割2.2主要材料配置材料名称规格型号单位数量使用部位钢管桩φ273*7.0mm，桩长12m根按实际工程量基坑支护H型钢40040013*21t按实际工程量围檩、钢支撑槽钢140586/φ48×3.5mm双钢管t按实际工程量导轨、模板主楞钢筋HRB400φ16/20/25；HPB300φ8/10/20t按实际工程量工作井、后背墙钢筋工程混凝土C10素砼/C30砼m³按实际工程量垫层/工作井、后背墙、底板木胶合板15mm厚㎡按实际工程量井壁模板木方60×60mmm按实际工程量模板小梁对拉螺栓M14止水拉杆根按实际工程量模板紧固钢筋混凝土管节外径2.16m，内径1.8m节按实际工程量顶管施工膨润土、纯碱等-t按实际工程量触变泥浆配制橡胶止水圈适配管节插口个按实际工程量管节接口密封钢板5cm厚/δ20mm加腋钢板㎡按实际工程量后背墙、围檩拐角脚手板木脚手板㎡按实际工程量脚手架操作平台钢管φ48.3*3.6mmt按实际工程量落地满堂脚手架2.3劳动力配置工种人数岗位职责施工员2负责现场施工组织、协调及工序衔接技术员2负责技术交底、测量放线、质量控制及资料整理质检员2负责各施工环节质量检查、验收及不合格项处理安全员2负责现场安全管理、隐患排查及安全交底测量员2负责施工测量、轴线及高程监测、顶管纠偏测量钢筋工15负责钢筋加工、绑扎及安装模板工12负责模板制作、安装及拆除混凝土工10负责混凝土浇筑、振捣及养护架子工8负责脚手架搭设、拆除及维护焊工6负责钢结构、钢筋、预埋件焊接起重工4负责吊装作业指挥及操作顶管作业工10负责人工取土、管节顶进、出土及洞口作业机械操作工8负责各类施工机械设备操作普工20负责现场清理、土方转运、材料搬运等辅助工作三、施工工艺本工程施工工艺分为工作井基坑开挖及支护、工作井制作、顶管施工三个核心阶段，各阶段施工流程及操作要求如下：3.1工作井基坑开挖及支护施工工艺施工流程测量放线→清障、平整场地→做导向沟→插打钢管桩→第一次开挖（2.2m）→安装第一道围檩及钢支撑→第二次开挖（4m）→安装第二道围檩及钢支撑→第三次开挖至坑底（2.8m）→坑底集水沟施工→C10素混凝土垫层施工（100mm厚）操作要求钢管桩插打采用高塔架潜孔锤钻机跟管钻进引孔，桩间距控制为0.5m，插打前调整钻机垂直度，确保桩插入垂直度偏差不超过5%。打桩过程中连续施打，做好施工记录；若出现贯入度突变、桩身严重倾斜、弯曲、桩头损坏或桩周大量涌水、地面隆起等情况，立即停止施工，查明原因并处理。钢管桩施打完成后，检查桩位及垂直度，不合格桩及时补打或处理。分层开挖基坑采用分层分段开挖，每层开挖厚度不超过3m，严禁超挖、乱挖；第一次开挖深度2.2m，第二次开挖4m，第三次开挖2.8m至坑底，开挖过程中使基坑坡面暴露时间最短。基坑开挖采用机械结合人工，机械开挖至距坑底200mm处改为人工清底，防止扰动基底原状土；基坑两侧不得堆载弃土，弃土及时外运至指定弃土场，基坑周边2m内严禁堆载。开挖过程中采取措施防止碰撞钢管桩支护结构，做好基坑降排水，坑底设置0.5m×0.5m集水沟，及时排除坑内积水。围檩及钢支撑安装每道围檩及钢支撑安装前，凿除钢管桩表面松软泥皮，在钢管桩上每3m布置一道托架并焊牢，托架作为围檩支撑点。围檩采用H型钢4004001321，现场拼接点靠近支撑点且不超过围檩计算跨度的三分点，拐角处设置500500*20加腋钢板；围檩与钢管桩之间缝隙可靠连接，钢支撑与围檩采用焊接连接。钢支撑同样采用H型钢40040013*21，构件长度拼接采用高强螺栓连接或焊接，拼接点强度不低于构件截面强度且设置在纵横向支撑交汇点附近。钢支撑安装时控制轴线标高偏差≤20mm，水平轴线偏差≤30mm，两端标高差≤20mm及支撑长度的1/600，挠曲度≤支撑长度的1/1000；安装完成后经验收合格，方可进行下一层土方开挖。支撑系统形成后，严禁施工机械碰撞，设置可靠措施防止压力消减造成支撑端部移动脱落，并进行支撑轴力监测。垫层施工基坑开挖至坑底设计标高并验收合格后，及时施工C10素混凝土垫层，厚度100mm，垫层表面平整，高程符合设计要求，浇筑完成后做好养护。3.2工作井制作施工工艺施工流程垫层验收→底板钢筋绑扎→底板C30砼浇筑（800mm厚）→拆除第二道围檩及钢支撑→搭设落地满堂脚手架操作平台→第一节井壁（4m）钢筋绑扎→第一节井壁模板支设→第一节井壁混凝土浇筑→拆除第一道围檩及钢支撑→脚手架接高→第二节井壁（3.2m）钢筋绑扎→第二节井壁模板支设（设置止水带）→第二节井壁混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板、脚手架操作要求底板施工垫层混凝土达到设计强度后，进行底板钢筋绑扎，钢筋规格、间距、搭接长度符合设计及规范要求，φ8、10、16钢筋采用绑扎连接，φ20、25钢筋采用单面焊接。钢筋绑扎完成并验收合格后，浇筑C30混凝土，底板厚度800mm，混凝土振捣密实，表面收平压光，浇筑完成后及时养护，养护时间不少于14d。脚手架搭设底板混凝土达到强度后，在基坑内部搭设落地满堂脚手架，采用φ48.3*3.6mm钢管，立杆纵横向间距900mm，最外侧间距850mm，水平杆步距1200mm，铺设木脚手板作为堆料平台。每根立杆下设置底座或50mm厚、长度不少于2跨、宽度不小于200mm的木垫板，立杆采用对接接头连接，接头高度方向错开不小于50cm，各接头中心距主节点不大于步距的1/3；立杆垂直偏差≤架高的1/400。水平杆采用对接扣件连接，接头交错布置，相邻纵向水平杆接头不设置在同步或同跨，水平方向错开距离≥500mm，各接头中心至最近主节点距离≤纵距的1/3；脚手架搭设完成后经验收合格方可使用。井壁施工工作井W1井壁四周厚度分别为1300mm、800mm、700mm、700mm，沉砂池井壁厚度400mm，均分两节施工（第一节4m、第二节3.2m）。钢筋绑扎：按设计要求进行井壁钢筋绑扎，做好钢筋保护层控制，相邻纵向受力钢筋绑扎接头相互错开，横向净距≥钢筋直径且≥25mm；钢筋与预埋件相碰时，会同相关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。模板支设：井壁模板采用15mm厚木胶合板，主楞为φ48×3.5mm双钢管（间距500mm横向布置），小梁为60×60mm木方（间距250mm竖向布置），采用M14止水拉杆紧固；模板安装前涂刷脱模剂，安装到位后检查垂直度、平整度及拼缝，确保无漏浆；第一节井壁模板支设时，预留进出水口位置并采用钢套管预埋。混凝土浇筑：采用商品混凝土，汽车泵布料入模，混凝土分层浇筑，每层厚度300~500mm，采用插入式振动器振捣，做到“快插慢拔”，振捣上一层时振动器插入下层5cm，消除层间接缝。施工缝处理：两节井壁接缝处设置止水带；浇筑第二节井壁混凝土前，凿除施工缝处水泥薄膜和松动石子，冲洗干净并晾干，涂刷高标号水泥浆后再进行浇筑。混凝土养护：混凝土浇筑完毕后12h内覆盖浇水养护，井壁侧模拆除后悬挂草包持续浇水，保持混凝土处于湿润状态，养护时间不少于14d。钢支撑拆除底板施工完毕且达到设计强度后，拆除底部第二道围檩及钢支撑；第一节井壁混凝土达到设计强度后，拆除第一道围檩及钢支撑。钢支撑拆除采用电气焊割除，吊车吊运至指定位置存放，拆除过程中做好基坑监测，发现基坑变形异常立即停止拆除并采取加固措施。模板及脚手架拆除井壁混凝土达到设计拆模强度后，拆除模板及脚手架；拆除时遵循“先支后拆、后支先拆”的原则，严禁野蛮拆除，拆下的材料及时清理、分类堆放。3.3顶管施工工艺本工程采用人工顶管工艺，管道为钢筋混凝土管（外径2.16m、内径1.8m），顶管总长度121m（暗渠-W2段16m、W2-W1段86m、W1-泵站段19m），沉砂池为接收井同时作为第二段顶管的工作井。施工流程后背墙施工→工作井内设备安装→洞口破除、人工取土→第一节管节吊装与顶铁安装→管节顶进→出土、下管节→接管、注浆减阻→轴线监测与纠偏→顶管出洞→闭水试验→管道冲洗消毒操作要求后背墙施工在工作井、接收井预留洞口位置施工70cm厚C30钢筋混凝土后背墙，后背墙钢筋绑扎、混凝土浇筑符合设计及规范要求，确保其强度和刚度满足顶进受力要求。后背墙施工完成后，在其与千斤顶接触部位焊接5cm厚钢板，使顶力均匀分配；后背墙垂直度偏差≤0.1%H（H为后背墙高度），水平扭转度≤0.1%L（L为后背墙长度）。工作井内设备安装后背墙混凝土达到设计强度后，进行井内设备安装，在工作井底部设置140586槽钢作为导轨，导轨顶面高程偏差+3.0mm，中心水平位置偏差+3.0mm，两轨间距偏差±2mm。安装4台300t千斤顶，千斤顶安装位置与顶管轴线平行，高程一致，确保顶力均匀传递；在管材内部设置焊接成型的滑轨，作为出土小车的行走通道。安装注浆系统，包括注浆泵、注浆管（总管φ50mm钢管，支管φ25mm耐压橡胶管），每个注浆孔设置球阀及压力表，确保注浆系统密封可靠。洞口破除与取土顶进前，采用切割机将预留洞口处的支护钢管桩熔断，破除洞口封堵结构，做好洞口止水装置安装，确保密封可靠。采用人工取土，取土由上到下分层进行，取土厚度根据土体情况控制，取出的土方装入出土小车，由吊车吊出井外并及时外运，严禁坑边堆土。管节顶进第一节管节吊装前，检查管节外观质量，将插口朝前、承口朝后吊入工作井，放置在导轨上，调整管节轴线与设计顶管轴线重合，安装顶铁与千斤顶连接。千斤顶初始顶进速度≤10mm/min，顶进过程中连续作业，尽量避免中途长时间停顿；正常顶进时顶进速度≤30mm/min，及时观察千斤顶压力表变化，发现压力骤增立即停止顶进，查明原因并处理。顶铁采用刚性顶铁，拼接平整，与管节、千斤顶接触紧密，严禁使用弯曲、变形的顶铁；顶进过程中做好顶铁的防护，防止脱落伤人。下管节与接管第一节管节顶进一定距离后，进行下管节作业，管节吊装时轻吊轻放，避免碰撞；下管后将管节插口对准前一节管节承口，在插口安装橡胶止水圈并涂抹凡士林，防止止水圈扭曲、翻转。管节对接完成后，检查接口密封性，确认无问题后安装顶铁，继续顶进；相邻管节错口偏差≤15%管壁厚度且≤20mm。注浆减阻顶管施工遇顶进困难时，采用触变泥浆注浆减阻，泥浆提前24h搅拌水化，性能指标满足：黏度＞30s，滤失量＜25ml/30min，比重1.02~1.30。采用同步压浆工艺，在顶管机尾部后方管节设置不少于4个连续同步注浆断面，注浆压力控制在0.05MPa左右，以浆液能压出管壁外且压力最小为宜，防止压力过大扰动土体或压力过小无法形成浆套。在工作井出洞口井壁预埋注浆管，用于补充注浆，根据顶进情况及时调整注浆量和注浆压力，确保浆套连续、完整。轴线监测与纠偏顶管出工作井进入土层时，每顶进30cm测量一次；正常顶进时每顶进100cm测量一次；进入接收井前30m，增加测量频率，每顶进30cm测量一次。采用全站仪、水准仪监测顶管水平轴线和内底高程，顶进长度＜300m时，水平轴线允许偏差≤50mm，内底高程允许偏差+30mm、-40mm；根据测量结果绘制顶进轴线单值控制图，及时掌握偏差情况。轴线发生偏差时，贯彻“勤测、勤纠、缓纠”原则，通过调节纠偏千斤顶的伸缩量逐步纠偏，严禁剧烈纠偏；每顶进一节管节测量一次机头姿态偏差，超过允许值时及时纠偏，并根据纠偏效果调整纠偏角度。工作井内拼装管节时，主顶千斤顶缩回前对已顶进的管节进行临时限位固定，防止管节移位。顶管出洞接收井施工时按管材标高位置预留出洞口，做好洞口止水装置；顶管机头靠近接收井时，加强测量精度，减小轴线偏差，确保机头正确进洞。机头出洞后，及时将管节与接收井连接，做好洞口封堵，防止地下水、土体涌入。闭水试验与管道冲洗消毒顶管施工完毕后，按GB50268-2008进行闭水试验；试验前清洗管节，确保管道内无污物，检查井砌筑完工；管道灌满水后静置24h，试验水位为试验段上游管道内顶以上2m（若上游内顶至检查口高度＜2m，水位至井口），渗水量测定时间不少于30min，渗水量符合规范要求为合格。闭水试验合格后，对管道进行冲洗消毒，冲洗至出水水质清澈，消毒后按规定取样检测，合格后及时进行后续工序及回填；闭水试验不合格时，缓慢放水并重新处理，直至试验合格。四、质量控制4.1基坑开挖及支护质量控制钢管桩桩位纵横向偏差≤50mm，垂直度偏差≤5%，有效桩长不小于设计值；按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根。围檩及钢支撑安装的拼接点、焊接质量符合设计要求，钢支撑轴线标高、水平轴线、两端标高差及挠曲度控制在允许偏差范围内；钢支撑安装完成后经验收合格，方可进行下一层土方开挖。基坑开挖分层厚度不超过3m，基底高程偏差符合设计要求，严禁扰动原状土；基坑周边2m内严禁堆载，防止基坑变形。垫层混凝土厚度、强度符合设计要求，表面平整，无裂缝、起砂等缺陷。4.2工作井制作质量控制钢筋的规格、间距、搭接、焊接质量符合设计及规范要求，钢筋保护层厚度偏差在允许范围内；钢筋绑扎完成后经隐蔽工程验收合格，方可进行下道工序。模板安装的垂直度、平整度、拼缝严密性符合要求，加固牢固，防止胀模、漏浆；对拉螺栓布置合理，止水拉杆密封可靠。混凝土浇筑分层振捣密实，无蜂窝、麻面、孔洞等缺陷；施工缝处理符合要求，止水带安装位置准确；混凝土养护及时，养护时间不少于14d，混凝土强度达到设计要求后方可拆模。工作井尺寸不小于设计要求，井底板高程偏差±30mm，进、出井预留洞口中心位置偏差20mm，内径尺寸偏差±20mm。4.3顶管施工质量控制后背墙的强度、刚度符合设计要求，垂直度、水平扭转度控制在允许偏差范围内；钢板焊接平整，顶力传递均匀。导轨安装的标高、中心位置、两轨间距偏差符合设计及规范要求，加固牢固，防止顶进过程中偏移。管节进场验收合格，外观无裂缝、破损，尺寸偏差符合要求；管节接口橡胶止水圈安装正确，密封可靠，无渗漏。顶进过程中控制顶进速度、千斤顶压力，确保管节顶进平稳；相邻管节错口偏差≤15%管壁厚度且≤20mm。触变泥浆的性能指标符合设计要求，注浆压力、注浆量控制准确，确保浆套形成，减少顶进阻力。顶管轴线及高程监测频率符合要求，偏差控制在允许范围内，纠偏及时、适度，严禁剧烈纠偏。闭水试验的渗水量符合GB50268-2008的要求，管道冲洗消毒后水质检测合格。4.4原材料及构配件质量控制所有进场原材料、构配件必须具有出厂合格证、检验报告单，按规定进行见证取样检验，合格后方可使用；严禁使用不合格材料。钢筋、型钢等材料做好防雨、防锈措施，混凝土管节堆放时做好防护，避免碰撞、破损；触变泥浆原材料分类存放，做好防潮措施。五、施工要点5.1工作井基坑开挖及支护施工要点钢管桩插打前做好测量定位，确保桩位准确；打桩过程中连续施打，做好施工记录，发现异常及时处理。基坑开挖严格按分层开挖原则进行，严禁超挖；机械开挖配合人工清底，防止扰动基底原状土；做好基坑降排水，及时排除坑内积水。围檩及钢支撑安装时，凿除钢管桩表面泥皮，确保围檩与钢管桩紧密接触；钢支撑拼接点强度不低于构件截面强度，焊接质量符合要求；支撑系统形成后，严禁碰撞，做好轴力监测。基坑开挖过程中做好周边环境及基坑变形监测，发现变形超过允许值时，立即停止开挖并采取加固措施（如增加钢支撑、注浆加固等）。5.2工作井制作施工要点脚手架搭设前做好地基处理，立杆下设置垫板，确保脚手架整体稳定；脚手架搭设完成后经验收合格方可使用，使用过程中做好维护，严禁超载。钢筋绑扎时做好预埋件的定位、固定，确保预埋件位置准确；钢筋焊接时，单面焊接长度符合规范要求，焊接质量无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。模板支设时控制垂直度和平整度，拼缝处粘贴密封胶条，防止漏浆；对拉螺栓的止水片焊接牢固，安装时做好防水处理。混凝土浇筑时对称、均匀下料，防止模板偏位；振捣密实，避免出现蜂窝、麻面；施工缝处理严格按要求进行，确保接缝处混凝土结合紧密。钢支撑拆除前，确认井壁混凝土强度达到设计要求，拆除过程中做好基坑监测，防止基坑变形。5.3顶管施工要点后背墙施工必须保证强度和刚度，作为顶管的受力基础，严禁在强度未达到设计要求前进行顶进作业；后背墙后的土体若承载力不足，采用注浆加固或地面压载等措施。顶管进洞前，做好洞口土体加固和止水装置安装，防止洞口坍塌、地下水涌入；洞口钢管桩熔断时，做好防护，防止碎片坠落。人工取土时，严格控制取土量和取土厚度，根据土体情况调整，防止土体坍塌；出土小车行走通道平整、牢固，吊车吊运土方时，设专人指挥，确保施工安全。顶进过程中连续作业，若必须停顿，采取措施防止管节回缩；千斤顶压力表做好监测，发现压力骤增，立即检查顶铁、管节、土体等情况，排除故障后方可继续顶进。管节对接时，橡胶止水圈安装到位并涂抹凡士林，防止扭曲、翻转；对接后检查接口密封性，若发现渗漏，及时处理。触变泥浆搅拌均匀，提前水化，注浆时做到同步压浆和补充注浆相结合，确保浆套连续；注浆管定期清理，防止堵塞。顶管轴线监测做到“勤测、勤纠”，测量仪器固定在牢固的工作井底板上，设防护栏杆，防止碰撞；测量数据及时整理，绘制轴线控制图，指导纠偏作业。顶管出洞时，加强机头姿态监测，调整好轴线，确保机头顺利进入接收井；出洞后及时封堵洞口，做好管节与接收井的连接。闭水试验前，确保管道内无污物，检查井砌筑完成，管道灌满水后静置24h，再进行渗水量测定；试验合格后，及时进行管道冲洗消毒和回填。5.4安全施工要点施工现场设置明显的警示标志，工作井、接收井周边设置1.2m高安全防护栏杆，夜间设置红色警示灯；基坑周边设置挡水台，防止地表水流入。井下作业前，采用便携式空气检测仪检测空气质量，氧气含量低于18%时，启动空压机送气；井下采用12V低压照明，每间隔20m设置一个照明点，确保照明充足。吊装作业时，设专人指挥，起重机械的起重量符合要求，吊具、索具完好；严禁斜吊、超载吊装，吊装半径内严禁站人。顶管施工过程中，做好井下通风，及时排除有害气体；井下作业人员佩戴安全帽、安全带等防护用品，做好上下井安全措施。施工现场用电严格按规范要求进行，做到“三级配电、两级保护”，用电设备做好接地、接零保护，防止触电事故。做好现场消防工作，配备足够的消防器材，易燃易爆物品单独存放，远离火源。加强基坑及周边环境监测，发现异常情况立即停止施工，组织人员撤离，并采取应急措施。六、施工质量检查表表1工作井基坑开挖及钢管桩支护质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法检查数量责任人检查结果备注钢管桩施工桩位（纵横向）≤50mm全站仪/钢尺丈量成桩总数10%，每批≥5根测量员/质检员桩体垂直度≤5%吊线测钻杆倾斜度/全站仪同上测量员/质检员有效桩长不小于设计值（12m）钢尺丈量同上施工员/质检员基坑开挖分层开挖厚度≤3m钢尺丈量每层每井3点施工员/质检员基底高程符合设计要求水准仪每井4点测量员/质检员基坑周边堆载2m内严禁堆载现场检查全程巡查安全员/质检员围檩及钢支撑安装围檩拼接点位置靠近支撑点，≤计算跨度1/3现场检查/钢尺丈量每道围檩3点施工员/质检员钢支撑轴线标高偏差≤20mm水准仪每根支撑2点测量员/质检员钢支撑水平轴线偏差≤30mm全站仪/钢尺丈量每根支撑2点测量员/质检员钢支撑挠曲度≤支撑长度1/1000拉线/钢尺丈量每根支撑1点施工员/质检员垫层施工垫层厚度100mm，偏差±10mm钢尺丈量每井4点施工员/质检员混凝土强度C10，符合设计要求试块检测/回弹仪每台班1组试块试验员/质检员表面平整度≤5mm/2m2m靠尺+塞尺每井3点施工员/质检员表2工作井制作质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法检查数量责任人检查结果备注脚手架搭设立杆间距纵横向900mm，最外侧850mm，偏差±50mm钢尺丈量每井5点架子工/质检员水平杆步距1200mm，偏差±50mm钢尺丈量每井5点架子工/质检员立杆垂直偏差≤架高1/400吊线+钢尺丈量每井5点架子工/质检员钢筋工程钢筋规格、间距符合设计要求现场检查/钢尺丈量每道墙3个断面钢筋工长/质检员钢筋连接绑扎/单面焊接，符合规范现场检查/钢尺丈量每连接点批次10%钢筋工长/质检员钢筋保护层符合设计要求保护层厚度检测仪每道墙3个断面钢筋工长/质检员模板工程模板垂直度≤0.1%墙高吊线+钢尺丈量每道墙3点模板工长/质检员模板平整度≤5mm/2m2m靠尺+塞尺每道墙3点模板工长/质检员拼缝严密性无漏浆现场检查全程巡查模板工长/质检员对拉螺栓间距符合设计要求钢尺丈量每道墙3个断面模板工长/质检员混凝土工程浇筑分层厚度300~500mm钢尺丈量全程巡查混凝土工长/质检员混凝土振捣密实，无蜂窝、麻面现场检查全程巡查混凝土工长/质检员施工缝处理凿毛、冲洗、刷水泥浆现场检查每道施工缝施工员/质检员止水带安装位置准确，固定牢固现场检查每道施工缝施工员/质检员混凝土强度C30，符合设计要求试块检测/回弹仪每台班1组试块试验员/质检员混凝土养护湿润养护≥14d现场检查全程巡查混凝土工长/质检员工作井验收井尺寸不小于设计要求钢尺丈量每井2点施工员/质检员井底板高程±30mm水准仪每井4点测量员/质检员预留洞口中心位置20mm全站仪/钢尺丈量每个洞口2点测量员/质检员预留洞口内径尺寸±20mm钢尺丈量每个洞口2点施工员/质检员表3顶管施工设备安装质量检查表检查项目标准要求检查方法检查数量责任人检查结果备注后背墙厚度700mm，偏差±10mm钢尺丈量3点施工员/质检员垂直度≤0.1%H垂线+角尺1点测量员/质检员水平扭转度≤0.1%L全站仪/钢尺丈量1点测量员/质检员钢板焊接平整、牢固，顶力传递均匀现场检查全面检查焊工/质检员导轨安装顶面高程+3.0mm水准仪每根导轨2点测量员/质检员中心水平位置+3.0mm全站仪/钢尺丈量每根导轨2点测量员/质检员两轨间距±2mm钢尺丈量2个断面施工员/质检员千斤顶安装安装位置与顶管