水稳施工方案从材料到养护的全程

一、水稳施工工艺详解以某一路面结构为例，其各层材料厚度分布如下：上面层为4cm厚的细粒式改性沥青混凝土，中面层为6cm的中粒式沥青混凝土，而下面层则采用8cm厚的粗粒式沥青混凝土。在封层方面，主要使用改性乳化沥青下封层结合透层油，以增强路面的稳定性。基层则由34cm的水泥稳定碎石构成，而底基层则采用18cm的低剂量水泥稳定碎石，整个路面的总厚度达到70cm。在施工过程中，应使用两台摊铺机一前一后相隔5~10m进行基层和底基层的摊铺工作，同时确保底基层的工程量达到184346平方米。

施工方案原材料水泥稳定碎石的主要原材料包括水泥、石屑以及级配碎石。所采用的水泥、石屑、集料等材料的技术指标均需符合相关规范。我们会对所购材料进行定期检测，以确保用于施工的材料质量合格。（1）水泥：采用孟电PC32.5水泥，其初凝时间需超过4小时，终凝时间则在6小时以上且小于10小时。（2）碎石：底基层碎石的最大粒径不得超过37.5mm。（3）水：水稳混合料的拌和过程中使用井水。混合料配合比设计（1）根据工地实际使用的碎石，按照颗粒组成进行计算，确定各种碎石的配合比例。例如，（16～31.5）mm的碎石占比23%，（10～20）mm的占比29%，（5～10）mm的占比25%，石屑占比23%。（2）水泥试配剂量：以水泥质量占全部粗细集料干质量的百分比表示。本次底基层配合比的水泥掺入量为3%。（3）根据所选定的水泥剂量制备混合料，进行振动压实试验，以确定混合料的最佳含水量为3.6%和最大干密度为2.435g/cm3。（4）按照最佳含水量和计算得到的干密度制备试件，采用振动成型法。试件在标准养护条件下保湿养生6天后，浸水24小时，然后按照现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行无侧限抗压强度试验。（5）实际施工中采用的水泥剂量和含水量应略高于室内试验确定的数值，以确保施工效果。例如，水泥剂量可略增0.2%~0.5%，含水量略增0.5%～1.0%。（6）延迟时间测定：在完成水泥稳定碎石底基层配合比试验后，还需进行延迟时间对水泥稳定碎石性能影响的试验。具体来说，就是采用拟定水泥剂量的混合料拌和后，分别延迟1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时制作试件，然后在标准养生条件下养生至规定龄期后进行无侧限抗压强度试验。根据试验结果绘制延迟时间与强度的关系曲线，从而确定施工时的容许延迟时间。

水稳混合料的拌和

在施工现场，我们设置了专门的水稳混合料拌合站，负责将原材料按照预定比例进行混合。通过精确控制各种原材料的加入量，确保混合料的配合比与设计要求相符合。拌合过程中，我们密切监控混合料的均匀性和稳定性，以保证施工质量。

1、拌和前的细致准备

在开始拌和之前，我们首先确保拌和机的称量系统已经过精确的标定。在试铺的前一天，我们会进行一次试拌，旨在验证拌和楼计量系统的精准度以及混合料的级配是否符合要求。此外，所有参与施工的机械操作人员都会在试铺前对各自的机械进行全面的检查，从而确保在施工过程中机械能够保持完好无损。同时，试验人员会在现场对原材料进行仔细的检测，并验算出适合的施工配合比。

2、拌和过程在拌和过程中，拌和楼的操作人员需依据试验室提供的施工配合比通知，将各项材料的精确配比输入拌和楼的控制电脑。我们选用的拌和机设计产量为500T/h，但为确保拌和质量，本次试铺过程中我们决定将生产能力暂时设定为400T/h。现场配备了两台ZL50装载机，分别负责上料四种集料，完全满足上料需求。同时，我们对每个料仓都进行了加高处理，以有效防止窜料现象的发生。

图：下承层清扫、洒水(3)拌和楼配备了四个料斗，每个料斗口都装有钢筋网盖，用于筛除超出粒径规格的集料及杂物，确保混合料的质量。(4)在开机拌和后，我们会对混合料进行取样，并严格按照试验规程进行含水量、混合料级配和水泥剂量的检测。同时，还会制作标养试件，以便进行标准养护。(5)拌和过程中，我们通过目测混合料的外观，并结合试验数据，实时监测混合料的含水量及水泥含量。一旦发现问题，我们会立即进行调整，以确保施工质量。由于高温天气会导致水分损失加快，因此在实际操作中，我们会适当增加水泥剂量和含水量，以应对这一挑战。(6)我们严格控制拌合时间，确保不少于1分钟，并在60秒至90秒的范围内进行调控，从而确保混合料的均匀拌合。(7)为了防止死角中的材料得不到充分搅拌，我们会定期对拌和机进行清理。(8)我们指派专人随时观察拌合站的拌合料状况，确保无灰条、灰团出现，色泽均匀且无离析现象。一旦发现异常情况，我们会及时进行调整或停止拌合，以保证混合料的质量。

图：下承层检查

在开始铺筑水泥稳定碎石底基层之前，必须对下承层进行全面的检查和验收。我们特别强调路床的验收，增加了检验频率，以10米为一个断面，每个断面设置四个检查点（即距中线1.0米、4.0米、7.0米、11.0米的位置）。验收的内容涵盖了平整度、纵断高程、中线偏位、宽度、横坡以及压实度等多个方面。只有在所有这些项目都合格后，我们才会对下承层进行彻底的清扫，并适量洒水以保持底基层的湿润状态。同时，我们用石灰清晰地标出两条边线，以便于下一步的施工工作。

图：水稳摊铺高程测量

在底基层摊铺前，我们进行了高程测量和放线工作。全站仪被用于精确控制整段的中边线，每隔10米就设置一个桩位，并钉好相应的边桩桩位，也就是宽度控制桩。在桩位外侧30厘米的位置，我们钉上了红布钉子，用于测量钉头的实际标高，从而确定钢钎的基准杆高度。接着，在基准杆上，我们架设了钢丝来控制路线的纵坡。根据预先确定的摊铺方案，我们在摊铺机的两侧各打上两条钢丝线，确保钢丝线在两端都由Ф20mm的钢钎牢固固定。最后，我们使用拉力器将钢丝紧紧固定在钢钎上，以保证摊铺的准确性。

图：支立边模

在摊铺过程中，我们采用了18cm的槽钢作为边模，并利用三角钢架进行稳固。模板的安装边线严格与设计宽度保持一致，确保支撑稳固，从而有效避免在碾压边缘时发生跑模现象。

图：立刚模在运输过程中，我们指派专人进行管理，并采取覆盖措施来确保材料不受外界影响。我们力求缩短运输时间，并在中途遇到特殊情况时，能够迅速作出处理。同时，为了减少水分散失，运料车必须使用彩条布或帆布进行覆盖，未配备篷布的运料车则不得进行运料作业。

运输环节的管控

在材料运输过程中，我们实施全方位的管控措施。专业人员负责监控，同时采取必要的覆盖手段，以保障材料在运输中不受任何外界因素的干扰。我们致力于压缩运输时间，并确保在遇到任何不可预见的情况时，都能迅速作出反应并妥善处理。此外，为了最大程度地减少水分散失，我们要求运料车必须使用彩条布或帆布进行严密覆盖，未配备相应篷布的车辆则严禁进行运料作业。确保运输车辆车厢已彻底清洗，无任何杂物残留。在接料过程中，指派专人进行指挥，分前、中、后三次有序接料，以最大程度地减少装料环节的集料离析现象。后场发料时，同样指派专人负责，并认真填写发料单，记录车号、拌和机出料时间及吨位等信息。司机需携带发料单至摊铺现场，由收料人核对无误后签收。同时，要严格控制混合料从拌合到碾压终了的延迟时间，确保不超过终凝时间。运输环节由专人全程负责管理，并采取必要的覆盖措施以减少水分散失。应尽可能缩短运输时间，并在中途遇到特殊情况时立即进行处理。特别强调，运料车必须使用彩条布或帆布进行严密覆盖。运输车辆驶入摊铺现场后，需在指挥人员的引导下有序停放，并直接驶入路床，倒车进入摊铺机。为避免破坏路床，车辆不得在路床上随意掉头或刹车。卸料时由专人指挥，车辆需在摊铺机前约30cm处停车，并挂上空挡，由摊铺机推动前进。在卸料过程中，应分两次将混合料倒入摊铺机料斗中，每次倒料需一次到位，以防止混合料溢出或离析。

图：摊铺前测量反高摊铺过程中，我们采用两台摊铺机同步进行，前后相隔5米至10米，以确保混合料的均匀摊铺。内侧摊铺机的宽度设定为6.5米，外侧摊铺机宽度为6米，纵向搭接部分保持25厘米的宽度。摊铺机的行走速度被严格控制在1.5米/分钟以内，以确保摊铺的精准度。在摊铺前，我们根据松铺系数（拟定为1.30、1.32、1.34）计算出相应的松铺厚度。随后，摊铺机开始进行底基层混合料的摊铺工作。在整个摊铺过程中，我们安排专人使用钢钎对摊铺厚度进行定期检查（每10米检查三次），并详细记录检查结果。运输车辆在摊铺机正前方约20至30厘米的位置停车，并在卸料时保持空挡，由摊铺机推动料车前进并同时卸料。我们确保卸料速度与摊铺机的速度保持一致，以保证摊铺的连续性和均匀性。当摊铺机前方等候的运料车数量超过5辆时，我们开始进行摊铺工作，并保持运输车辆的数量足够，以支持摊铺机的持续作业。

为了预防水泥稳定碎石混合料出现离析现象，我们在摊铺机的螺旋布料器后挡板上增设了橡皮胶垫。一旦发现离析情况，我们会立即安排工人进行挖掘并填补新料，同时，对于轻微离析的混合料，我们使用喷壶喷洒水泥浆进行处理。在试验段摊铺完成后，摊铺机操作手会依据结果确定最佳的压实功率，且该参数在后续操作中保持不变。

图：精准控制宽度标杆的摊铺作业

在摊铺现场，我们安排专人负责两侧的钢丝线，确保摊铺机能够沿设定的宽度精准行走，避免偏离。同时，车辆倒车时，有专人指挥，确保摊铺机能够平稳地进行作业。每车摊铺结束后，我们都会迅速清理洒落在路面上的混合料，以防止摊铺机履带碾压后导致厚度增加。此外，我们还会根据实际情况调整收斗的频率，以确保摊铺作业的顺利进行。

图：应对粗集料离析的措施

在摊铺过程中，我们密切关注粗集料的情况，采取相应措施消除离析现象。通过调整摊铺机的振捣频率和布料速度，我们能够有效地减少粗集料的聚集，确保摊铺的均匀性。同时，我们还会定期检查混合料的级配，确保其符合设计要求，从而避免因级配不当导致的离析问题。

图：摊铺后的反高测量与碾压检查

在摊铺完成后，我们进行反高测量，以检查摊铺的平整度。随后，通过碾压作业，我们进一步确保沥青混合料的密实度，从而提升路面的耐久性。

1、在摊铺机完成摊铺后，我们遵循施工顺序，逐次进行碾压作业。每次碾压的长度控制在50m至80m之间，确保各碾压段落都设有明显的分界标志，并指派专人负责监控。2、我们严格按照试验路段拟定的程序和工艺进行碾压。在碾压过程中，通过稳压和振压来确保路面不起浪、不推移。同时，我们采用灌砂法和核子密度仪进行跟踪检测，一旦发现压实度不达标，会立即通知碾压负责人并采取相应措施。具体的碾压变数和压路机组合如下：

初压阶段，我们使用23t单钢轮振动压路机往返静压一遍，速度控制在1.5～1.7km/h；

复压阶段，首先用23t和25t振动压路机进行弱振碾压各一遍，速度维持在1.8～2.5km/h；接着用相同的压路机进行强振碾压三遍，速度相同；

终压阶段，我们则采用徐工Xp2030胶轮压路机进行二遍碾压，速度控制在1.5～1.7km/h，直至路面无轮迹为止。

图：初压阶段

在摊铺机完成摊铺后，我们开始了初压阶段。这一阶段的目标是确保路面平稳，为后续的碾压作业奠定基础。我们使用23t单钢轮振动压路机对路面进行往返静压，速度控制在1.5～1.7km/h之间，以确保路面能够均匀受力。

3、在压路机进行碾压时，需注意保持轮宽重叠1/2，以确保路面均匀受力。

4、倒车换挡时，应轻且平稳，避免拉动底基层。在初步稳压的首遍，倒车后应原路返回，换挡位置应选择在已压好的路段上，同时确保未碾压的一侧换挡倒车位置错开，形成齿状。若出现个别拥包，需配备专人进行铲平处理。

5、碾压过程中，应遵循由低至高的原则。在路拱正常时，应由外侧向内侧进行碾压；若弯道存在超高，则需由内侧向外侧进行碾压。

6、在压路机进行复压时，需控制速度在1.8～2.5km/h范围内，以确保碾压效果。

7、压路机在停车时，应错开位置，并距离已碾压好的路段边缘至少3米，以避免对路面造成破坏。

8、在碾压过程中，压路机需在已完成的或正在碾压的路段上保持直行，避免调头和急刹车，从而确保水泥稳定碎石表面的完整性。

9、为确保模板处的混合料能够被压实，压路机开始碾压之前，应先用小型夯机对模板处的混合料进行预夯实处理。

图：组合碾压

在施工过程中，从摊铺到碾压结束的时间应控制在1.5小时以内，而从拌合加水到整个碾压流程结束则应确保在2.0小时之内完成。整个碾压过程分为几个阶段：首先进行的是初压，即第一遍碾压；随后，第2至第4遍的复压阶段是整个碾压流程中的核心环节，它直接决定了路面的强度；最后，第5和第6遍的碾压则是为了修复前序碾压过程中可能产生的裂缝，并确保路面的平整度和光洁度。在碾压过程中，我们需在第三遍后检测路面的压实度，以确保达到设计要求。此外，现场仅需一人即可控制压实遍数，因为两台压路机的速度相近，只需数清一台压路机的碾压次数，便能轻松掌控整个碾压流程。

图：基层连接水泥浆的养护

在施工完成后，技术团队会全面分析施工过程并实施现场检测，以确保下一层结构的顺利施工。经过质量检验合格后，会采用透水土工布进行保湿养生，以防止基层干燥。同时，使用布袋装石块进行压盖，确保在风力作用下不会出现露白现象。此外，除了洒水车外，其他车辆一律禁止驶入已铺设的底基层面，以实施严格的交通管制。二、水稳施工的关键环节在实施水稳施工时，需要把握几个重要的环节。首先，要确保施工过程的全面分析和现场检测，这是保证下一层结构顺利施工的基础。其次，经过质量检验合格后，应采用透水土工布进行保湿养生，以防止基层干燥，影响施工效果。同时，使用布袋装石块进行压盖，可以有效地防止在风力作用下出现的露白现象。最后，实施严格的交通管制，禁止其他车辆驶入已铺设的底基层面，以确保施工质量和安全。这些环节的把控，对于水稳施工的顺利进行至关重要。三、水稳施工的关键环节在实施水稳施工时，我们需要注意多个关键环节。首先，原材料的选择至关重要，它直接影响到最终施工的质量。因此，在施工前，必须对原材料进行全面的质量检查，确保其符合相关标准和规范。只有这样，才能为后续的施工环节奠定坚实的基础。

1．对于I水泥水稳碎石结构层，其对原材料，特别是水泥的要求颇为严格。在众多稳定剂中，水泥是唯一被广泛采用的一种。通常，硅酸盐水泥因其出色的稳定效果而被优先选用。具体而言，P．032．5级缓凝水泥是常用的选择，这种水泥的初凝时间需超过3小时，终凝时间则应大于6小时，以避免使用快硬水泥或早强水泥可能带来的问题。若采用散装水泥，则需确保其经过7天的存放，以保证其安定性达到合格标准。此外，在夏季高温环境下作业时，还需严格控制水泥入罐的温度，不得超过50℃。

1.2碎石在半刚性基层路面结构中，基层需要承受荷载，因此必须具备一定的荷载扩散能力。这一能力受到集料自身强度及其级配组成的关键影响。为防止路面裂缝的产生，对碎石的质量提出了严格的要求：(1)碎石的含泥量应尽可能低，且颗粒应稳定无杂物。

(2)碎石必须满足级配要求。在确保级配满足规范要求的同时，应尽量控制在规范级配范围的中值偏下。特别需要注意的是，规范中明确规定了级配碎石的最大粒径不得超过37.5mm。

在许多地区，为了确保路面的稳定性和耐久性，通常会选择使用最大粒径小于设计要求的级配碎石。这种选择在实际使用中表现良好，能够有效提升路面的承载能力。然而，也存在另一种情况：尽管碎石的级配良好，但若其强度较低，软弱颗粒含量较多，那么在击实过程中这些软弱颗粒就可能被击碎。这样一来，成型后的混合料级配与出厂时的级配就会存在显著差异。这种填充料过多、级配比例偏离设定的混合料，往往容易在施工地段后期出现裂缝。因此，在矿料级配的控制过程中，必须紧密结合施工现场的实际情况，以确保成型后的混合料能够基本维持设定的级配比例。

为减少基层裂缝，在混合料配合比试验中，我们工地试验室遵循三个关键原则：

1在满足设计强度的前提下，应合理限制水泥用量。水泥的级配组成和剂量对混合料的强度有着显著影响，虽然强度会随水泥剂量的增加而提高，但过高的水泥含量会导致水化热增加，进而引发内外温差增大，使得基层产生收缩应力并最终开裂。因此，在配合比设计中，选择适当的水泥剂量至关重要，应确保在保证强度的同时，尽量采用小剂量进行施工。2施工时的气候条件对含水量的控制有着直接影响。含水量不足会导致水泥无法充分水化水解，从而影响强度的形成和混合料的成型；而含水量过多则可能因成型后的干缩反应而产生大量裂缝，甚至出现网裂现象。因此，在施工过程中，必须根据气候条件合理控制含水量。3混合料的拌和

(1)拌和机械的选择至关重要。应选用具备电子计量的拌和设备，以确保混合料的级配精度。通常，产量大于400t／h的拌和机能够满足摊铺能力的要求，避免“等料”现象，并减少延迟时间。

(2)水稳混合料中的含水量对其强度及裂缝产生有着显著影响。在每日拌和前，试验人员需仔细检查碎石的级配与材料的含水量，并据此填写和下达生产配合比通知单。生产过程中，则应根据天气、气温及早中晚等具体因素，灵活调整加水量。

(3)水泥与集料的拌和均匀度直接关系到水稳碎石的强度和稳定性。拌和不均会导致水泥剂量不足的地方强度不够，而剂量过多的地方则可能增加裂缝。因此，在拌和过程中，应有工程技术人员对全过程进行监控，确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等均达到要求，同时观察混合料的颜色及水泥、石料的下料情况，从而保障拌和的质量与成功。

(4)拌和场负责人与摊铺现场负责人之间应保持紧