航空航天制造航空航天制造公司航空制造工程师实习报告

航空航天制造航空航天制造公司航空制造工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家航空航天制造公司担任航空制造工程师实习生，参与先进复合材料结构件的工艺优化与生产流程改进。核心工作成果包括通过三维建模与仿真技术优化某型号飞机机翼蒙皮铺层设计，将生产效率提升12%，减重5%。运用有限元分析软件完成30组边界条件测试，验证新工艺方案可行性，缩短研发周期15天。在实习中，熟练应用CAD/CAM软件进行数控编程，处理200余条加工路径数据，确保加工精度达±0.02mm。总结出基于六西格玛方法的标准化作业流程，可复制应用于复杂结构件制造中，有效降低次品率3%。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家航空航天制造公司实习，岗位是航空制造工程师。公司主要做飞机结构件的复合材料加工，有热压罐、真空辅助树脂transfermolding等设备。实习初期，跟着师傅熟悉生产流程，7月10号开始独立操作数控机床，负责某型号飞机舱门框的铣削加工。第一次加工，尺寸超差0.05mm，师傅让我重新学习编程软件，特别是刀路补偿功能，我花了3天时间看教程，8月5号重新提交的加工程序，检验合格，误差控制在0.01mm以内。8月15号参与一个机翼前缘段的生产问题，表面出现分层缺陷。我协助师傅做超声检测，发现是铺层顺序不合理导致的，我们调整了预浸料铺放顺序，9月1号重新生产的部件，缺陷消失。这个项目让我理解了气动弹性力学在结构件设计中的重要性。实习中遇到的最大困难是热压罐固化工艺参数的优化，8月20号负责的某部件出现脆性断裂。我加班整理过去50批的生产记录，发现升温速率过快是主因，建议改成阶梯升温，9月5号验证后，断裂率降到了0.2%。这个经历让我知道，数据统计和失效分析比想象中重要。公司的培训机制有点欠缺，新员工靠师傅带，理论培训不足。岗位匹配度也一般，给我安排的工作多是小零件加工，没机会接触结构仿真。如果公司能建立标准化培训手册，或者让我参与更多CAD/CAE项目，效果可能会更好。我学到了复合材料力学和数控编程的实用技巧，但感觉对供应商协同管理这块了解不够，下学期打算补课。这段经历让我更清楚自己想干啥，可能以后会往智能制造方向发展。三、总结与体会2023年8月31日，结束实习时，我看着电脑里自己参与优化的机翼蒙皮加工路径图，心里挺实。这8周，从7月1日刚开始时手忙脚乱，到后来能独立处理热压罐固化缺陷，感觉像坐了趟快速列车。最扎心的进步是，8月15号那个超声检测案例，我第一次用有限元分析软件回溯铺层应力分布，发现理论课学的气动弹性力学真不是摆设，实际工况下，0.3mm的厚度偏差可能导致10%的气动效率损失。这种把公式变成飞机零件的感觉，就是实习给我的最大价值。这段经历让我职业规划更清晰了。原来我总觉得制造就是拧螺丝，现在明白智能制造的核心是数据驱动。公司那套生产管理系统里，我整理的200组工艺参数对比，帮后续项目缩短了2周的试错时间，这让我觉得，以后想干啥不重要，重要的是能不能把技术变成实实在在的生产力。下学期我打算报个ASME的制造工程师认证，把实习里用的NASTRAN软件学深点，毕竟现在飞机结构件的拓扑优化，光靠CAD画图早落伍了。行业趋势这东西，实习里感受最深的是数字化协同。某型飞机的复合材料部件，供应商、设计、制造三方还在用邮件传图纸，导致8月25号我发现一个尺寸链矛盾时，已经耽误了3天。现在看，云制造平台和工业互联网才是正道。如果以后能进这种公司，我希望能参与制定更智能的制造标准，让那些“经验主义”的工艺师，也能用数据说话。从学生到职场人的心态转变，大概就是从“我会算”变成“我能解决问题”，这种感觉，比考95分还踏实。四、致谢感谢公司给我实习机会，让我在8月31日结束前，真正触摸到飞机零件是如何从图纸变成现实的。特别感谢带我的导师，7月10号教我数控编程时，耐心等我重装了3次软件。还有技术部的张工，8月15号帮我查超声检测报告时，给我看了他们内部处理的复合材料失效案例集。实验室的同事也帮了不少忙，比如帮我调试有限元模型参数时，总在下午3点