汽车配件质量管理供应链管理实习报告

汽车配件质量管理供应链管理实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在汽车配件质量管理部门担任供应链质量分析师实习生。核心工作成果包括：通过建立供应商物料批次追溯系统，完成1200批次零部件的抽检数据分析，合格率提升至98.2%；优化来料检验流程，将平均检验周期缩短15%，降低库存积压成本约20万元。期间应用了SPC统计分析、FMEA风险管控等专业技能，并验证了供应商分级评估模型对质量波动的影响系数达0.87。提炼出的标准化质量审核清单及动态库存预警机制，可推广至同类供应链管理场景。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家汽车配件公司实习，岗位是质量管理供应链助理。实习目标是摸清整车厂对零部件的VDA19级来料检验标准，顺便学学如何用系统工具管理供应商数据。公司规模不大，分几个部门，我主要跟着质量部处理供应商物料。实习里做了不少具体事。比如7月10号开始参与建立供应商物料批次追溯系统，用Excel和公司的ERP接口抓数据，整理了1200批次零部件的抽检记录。发现某批次轴承的径向跳动超差率是0.8%，就调出供应商的来料检验报告和我的学校实验数据对比，发现是模具磨损导致的。我们要求供应商调整后，9月抽检合格率飙到98.2%，比之前高了3.6个百分点。7月20号接手来料检验流程优化项目，之前平均每个批次要5天才能出结果，我建议引入SPC统计控制图，把关键尺寸的监控频率从每周一次改成每天一次，现在最快两天就能出结果，库存周转天数直接降了15天。不过过程挺折腾的，8月15号被一个供应商的紧急订单搞蒙了，他们系统出问题，物料数据乱码，我硬是熬夜用VBA脚本爬取了他们的历史数据，才把问题解决，学到了不少数据处理技巧。最大的挑战是供应商管理，8月底参与评审供应商绩效时，发现评分标准不统一，有的靠检验报告，有的看价格，数据对不上。我就提议建立统一的质量评估模型，用模糊综合评价法，把VDA、APQP这些标准变成打分项，最后算得分。虽然老板没全采纳，但给了我很多修改建议，现在那个模型在部门内试运行。这次实习收获不小。学会了SPC的应用，还知道怎么用数据分析供应商波动，比如用控制图看某批次气门弹簧的疲劳寿命数据，波动范围超出了上控制限，就提前预警了供应商。最大的转变是意识到质量管理不只是看报告，还得懂供应链运作，比如8月30号去产线看了次，才知道汽车配件的装配公差要求有多严。单位培训有点跟不上，比如7月刚接手项目时，没人教我ERP系统里供应商评估模块怎么用，只能自己摸索，这算是个问题。另外岗位匹配度上，虽然学了些东西，但更想接触供应链规划，现在产线物料需求计划是另一个部门管，我都没机会接触。建议公司多搞点系统操作培训，比如安排个下午专门讲ERP模块，或者让我去供应链部旁听下需求计划的会。三、总结与体会这8周，从7月1号到8月31号，实习经历像把棱镜，照出了我对专业理解的偏差和潜力。实习价值闭环得很实，当初想学的是检验标准，最后却把SPC统计分析和供应商动态评估玩明白了。比如7月10号接手追溯系统时，光会整理数据没用，得懂怎么用控制图预判风险。我分析过1200批次数据，某批次轴承径向跳动超差率从0.8%降到0.2%，这让我觉得，质量管理就是跟数据较劲，找出规律，然后提前干预。这段经历直接改写了我的职业规划。以前觉得质检是工厂里的事，现在知道供应链管理才是核心，从供应商准入到来料检验再到库存管理，每个环节都影响最终质量成本。8月25号产线参观时，看到物料拉动系统运转，才懂学校教的ERP理论有多重要。下一步打算深化学习，明年考个CSCP证书，把实习里用的供应商评估模型再完善下，争取毕业时能直接上手。行业趋势挺明显的，现在整车厂都在搞数字化供应链，我的学校实验室也有智能制造实训平台，但跟企业实际差距还是挺大。8月底参与供应商评审会时，老板说未来要搞基于大数据的供应商协同平台，这让我意识到，学校得加强跟企业的联动，比如多搞些真实案例的实操课。我建议学校可以和公司合作开发个《汽车配件供应链质量追溯》的实训模块，用实际数据练手。心态转变挺大的。7月刚来时，觉得实习不就是填填表、跑跑腿，8月15号因为供应商系统数据乱码熬夜搞VBA脚本时，突然觉得责任重大，这批数据要是出问题，成本得多高。现在抗压能力确实强了，以前遇到难题想退缩，现在会先分解问题，比如分析来料波动时，会先看供应商历史数据、生产环境记录，再跟实验室的测试标准对，条理清晰多了。从学生到职场人的感觉，就是肩上多了担子，每项任务都得对得起结果。致谢2023年7月1日至8月31日期间的实习经历，让我收获良多。感谢实习单位提供的机会，让我把课堂上学到的质量管理、供应链管理知识用上了。特别感谢我的实习导师，在数据分析和供应商管理上