2025至2030中国航空航天复合材料制备工艺及市场需求研究报告

2025至2030中国航空航天复合材料制备工艺及市场需求研究报告目录一、中国航空航天复合材料行业发展现状分析 31、产业整体发展概况 3复合材料在航空航天领域的应用现状 3产业链结构及主要参与主体 52、技术发展水平与瓶颈 6国产化程度与关键技术突破情况 6与国际先进水平的差距分析 7二、复合材料制备工艺技术演进与创新趋势 91、主流制备工艺技术路线 9新型工艺如3D打印、纳米增强复合材料制备技术进展 92、未来技术发展方向 10智能化、数字化制造技术融合趋势 10绿色低碳与可持续制造工艺探索 11三、市场需求与应用场景分析（2025–2030） 131、细分领域需求预测 13军用航空器（战斗机、无人机等）对复合材料的需求增长 132、区域市场分布与增长动力 14重点区域（长三角、珠三角、成渝等）产业集群发展情况 14一带一路”倡议下海外市场拓展机会 15四、政策环境与产业支持体系 171、国家及地方政策导向 17十四五”及“十五五”规划对航空航天复合材料的扶持政策 17新材料产业发展专项政策与资金支持机制 182、标准体系与监管机制 20复合材料行业标准、认证体系现状 20军民融合政策对材料研发与应用的影响 21五、市场竞争格局与投资策略建议 221、主要企业竞争态势分析 22国内龙头企业（如中航高科、光威复材等）技术与市场布局 222、风险识别与投资策略 23技术迭代、供应链安全、原材料价格波动等主要风险因素 23面向2025–2030年的投资方向与并购整合建议 25摘要随着中国航空航天产业的持续高速发展，复合材料作为轻量化、高强度、耐腐蚀的关键结构材料，其制备工艺与市场需求在2025至2030年间将进入加速升级与规模化应用的新阶段。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年中国航空航天复合材料市场规模已突破320亿元人民币，预计到2030年将攀升至860亿元，年均复合增长率高达17.8%。这一增长主要得益于国产大飞机C919的批量交付、CR929宽体客机项目的推进、商业航天的快速崛起以及军用航空装备现代化进程的提速。在制备工艺方面，当前主流技术包括自动铺丝（AFP）、自动铺带（ATL）、树脂传递模塑（RTM）、热压罐成型及近年来快速发展的非热压罐（OOA）工艺，其中以热压罐成型仍占据主导地位，但受限于设备成本高、能耗大、周期长等瓶颈，行业正加速向低成本、高效率、智能化方向转型。尤其在商业航天领域，为满足快速迭代与批量制造需求，连续纤维3D打印、微波固化、在线监测与数字孪生驱动的智能成型系统等新兴工艺正逐步实现工程化应用。从材料体系看，碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）仍是核心，占比超过75%，而芳纶、玻璃纤维及新型陶瓷基、金属基复合材料在特定高温、高载荷场景中的应用比例也在稳步提升。政策层面，《“十四五”国家战略性新兴产业发展规划》《新材料产业发展指南》及《民用航空工业中长期发展规划（2021—2035年）》均明确将高性能复合材料列为重点发展方向，推动产业链上下游协同创新。与此同时，国产碳纤维产能持续扩张，中复神鹰、光威复材等企业已实现T800级及以上高性能碳纤维的稳定量产，为复合材料成本下降与供应链安全提供有力支撑。未来五年，航空航天复合材料市场将呈现三大趋势：一是军民融合深化，军用技术向民用转化加速，推动通用工艺平台建设；二是绿色制造成为焦点，低VOC树脂体系、可回收热塑性复合材料及循环利用技术将获得政策与资本双重倾斜；三是智能制造全面渗透，基于工业互联网的复合材料全流程数字化工厂将成为头部企业的标配。综合预测，到2030年，中国在大型客机、高超音速飞行器、可重复使用运载火箭及卫星星座等领域的复合材料用量占比将分别提升至50%、60%、45%和35%以上，带动上游原材料、中游成型设备及下游检测维修服务形成千亿级产业集群，为实现航空航天强国战略目标提供坚实材料基础。年份中国产能（吨）中国产量（吨）产能利用率（%）中国需求量（吨）占全球需求比重（%）202542,00033,60080.035,00018.5202648,00039,36082.041,00019.8202755,00045,65083.048,50021.2202863,00053,55085.057,00022.7202972,00062,64087.066,50024.3203082,00072,98089.077,00026.0一、中国航空航天复合材料行业发展现状分析1、产业整体发展概况复合材料在航空航天领域的应用现状近年来，中国航空航天产业对先进复合材料的需求持续攀升，复合材料凭借其高比强度、高比模量、耐腐蚀、可设计性强等优势，已广泛应用于飞机、卫星、运载火箭、无人机及高超音速飞行器等关键装备的结构部件中。根据中国复合材料工业协会发布的数据，2024年中国航空航天复合材料市场规模已达到约210亿元人民币，较2020年增长近130%，年均复合增长率超过22%。在军用航空领域，以歼20、运20为代表的第四代及新一代军机大量采用碳纤维增强树脂基复合材料，复合材料用量占比已提升至25%–30%，部分新型无人机甚至达到40%以上。民用航空方面，C919大型客机的水平尾翼、垂尾、整流罩等部件均采用国产T800级碳纤维复合材料，复合材料结构重量占比约为12%，标志着国产复合材料在适航认证与工程化应用方面取得实质性突破。与此同时，商业航天的迅猛发展进一步拓展了复合材料的应用边界，以长征系列火箭为代表的运载系统中，整流罩、级间段、发动机壳体等部件普遍采用碳纤维/环氧或芳纶/酚醛复合材料，有效减轻结构重量并提升有效载荷能力。卫星平台亦大量使用高模量碳纤维复合材料制造承力筒、太阳翼基板及天线支架，以满足轻量化、高刚度和尺寸稳定性要求。在材料体系方面，热固性树脂基复合材料仍占据主导地位，但热塑性复合材料、陶瓷基复合材料（CMC）及金属基复合材料（MMC）的研发与应用正在加速推进，尤其在发动机热端部件领域，SiC/SiC陶瓷基复合材料已进入工程验证阶段，有望在未来五年内实现小批量装机应用。国家《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出，到2025年，关键战略材料自给率需提升至70%以上，复合材料作为其中核心组成部分，正获得政策、资金与产业链协同的多重支持。工信部与科技部联合推动的“先进复合材料工程化应用专项”已布局多个国家级中试平台，重点突破预浸料制备、自动铺丝（AFP）、树脂传递模塑（RTM）及热压罐成型等关键工艺的国产化瓶颈。据赛迪顾问预测，到2030年，中国航空航天复合材料市场规模有望突破600亿元，年均增速维持在18%–20%区间，其中碳纤维复合材料占比将超过65%，高性能芳纶、超高分子量聚乙烯及新型纳米增强复合材料亦将形成补充性增长。随着低空经济、可重复使用运载器、临近空间飞行器等新兴应用场景的拓展，复合材料的多功能集成化（如结构功能一体化、智能感知复合材料）将成为技术演进的重要方向。当前，国内已形成以中航复材、光威复材、中简科技、江苏恒神等企业为核心的产业生态，初步构建起从原丝、预浸料到构件成型的完整供应链，但在高端碳纤维、高性能树脂及自动化制造装备方面仍存在部分“卡脖子”环节。未来五年，伴随国产大飞机批产交付、商业航天发射频次提升以及国防现代化加速推进，复合材料在航空航天领域的渗透率将持续提高，应用场景将从次承力结构向主承力结构延伸，材料性能指标与工艺稳定性将成为市场竞争的关键要素。产业链结构及主要参与主体中国航空航天复合材料产业链结构呈现高度专业化与协同化特征，涵盖上游原材料供应、中游复合材料制备与构件成型、下游整机集成与应用三大核心环节。上游主要包括碳纤维、芳纶纤维、玻璃纤维、环氧树脂、双马来酰亚胺树脂等关键原材料的生产与供应，其中高性能碳纤维作为核心基础材料，其国产化率近年来显著提升。据中国化学纤维工业协会数据显示，2024年中国碳纤维产能已突破10万吨，实际产量达7.8万吨，较2020年增长近200%，预计到2030年，航空航天领域对高性能碳纤维的需求将超过1.5万吨，年均复合增长率维持在15%以上。中游环节聚焦于预浸料制备、自动铺丝/铺带、热压罐固化、树脂传递模塑（RTM）、热塑性复合材料成型等先进工艺技术，国内已形成以中航复材、威海光威、江苏恒神、中简科技等为代表的专业化复合材料制造企业集群。这些企业不仅具备从原材料到构件的一体化能力，还在自动化、数字化制造方面加速布局，例如中航复材已建成国内首条航空级自动铺丝生产线，年产能达500吨复合材料构件。下游则由航空工业集团、中国商飞、航天科技集团、航天科工集团等整机制造商主导，其对复合材料的应用深度直接决定市场需求规模。以C919大型客机为例，复合材料用量占比约12%，ARJ21支线客机约为8%，而正在研制的CR929宽体客机目标复合材料占比将提升至50%以上，这将极大拉动高端复合材料的市场需求。根据赛迪顾问预测，2025年中国航空航天复合材料市场规模将达到380亿元，2030年有望突破850亿元，期间年均增速保持在17%左右。在政策驱动方面，《“十四五”原材料工业发展规划》《中国制造2025》及《新材料产业发展指南》均明确将高性能复合材料列为重点发展方向，推动建立国家级复合材料创新平台和中试基地。与此同时，军用航空领域对隐身、轻量化、高耐热复合材料的需求持续增长，歼20、运20、直20等主力机型复合材料用量普遍超过20%，部分无人机平台甚至达到70%以上，进一步拓展了市场空间。在国际合作与竞争格局中，中国正加速突破T800及以上级别碳纤维、高韧性环氧树脂、耐高温聚酰亚胺等“卡脖子”材料技术，逐步减少对东丽、赫氏、索尔维等国际巨头的依赖。未来五年，随着国产大飞机批产提速、商业航天快速崛起以及低空经济政策红利释放，复合材料制备工艺将向高效率、低成本、绿色化方向演进，热塑性复合材料、连续纤维3D打印、智能复合材料等新兴技术有望实现工程化应用，推动产业链各环节深度融合与价值重构。整体来看，中国航空航天复合材料产业已进入由“跟跑”向“并跑”乃至“领跑”转变的关键阶段，市场潜力巨大，技术迭代加速，产业生态日趋完善。2、技术发展水平与瓶颈国产化程度与关键技术突破情况近年来，中国航空航天复合材料产业在国家战略引导与市场需求双重驱动下，国产化水平显著提升，关键技术实现多点突破。据中国复合材料学会数据显示，2024年国内航空航天用先进复合材料市场规模已达186亿元，预计到2030年将突破520亿元，年均复合增长率维持在18.7%左右。这一增长态势不仅源于军用航空装备的加速列装，更得益于民用大飞机C919、ARJ21等项目的规模化交付以及商业航天领域的快速崛起。在材料体系方面，国产碳纤维已实现T300、T700级产品的稳定量产，T800级产品进入工程验证阶段，部分企业如中复神鹰、光威复材已具备千吨级产能，2024年国产碳纤维在航空航天领域的自给率提升至62%，较2020年提高近30个百分点。树脂基体方面，环氧、双马来酰亚胺（BMI）及聚酰亚胺（PI）等高性能树脂的国产化率亦稳步上升，中国石化、中科院化学所等单位开发的耐高温树脂体系已在多个型号飞行器结构件中完成装机验证。在制备工艺层面，自动铺丝（AFP）、自动铺带（ATL）、树脂传递模塑（RTM）及热压罐成型等核心技术装备逐步摆脱对欧美进口的依赖，中航工业、航天科技集团下属单位已建成多条具备自主知识产权的复合材料自动化生产线，其中某重点型号机身壁板采用国产AFP设备制造，良品率稳定在95%以上。热塑性复合材料作为下一代轻量化结构材料，亦取得实质性进展，北京化工大学与航天科工合作开发的PEEK/碳纤维预浸带已通过适航认证，有望在2026年前后应用于新一代支线客机次承力结构。与此同时，国家“十四五”新材料产业发展规划明确提出，到2025年关键战略材料保障能力达到70%以上，2030年进一步提升至90%，复合材料被列为重点攻关方向。在此背景下，工信部、科技部联合设立的“高端装备用先进复合材料”重点专项持续投入超30亿元，支持从原材料、工艺装备到结构设计的全链条创新。值得注意的是，尽管国产化率快速提升，但在高模高强碳纤维（如T1000及以上级别）、耐超高温陶瓷基复合材料（CMC）以及大型复杂构件一体化成型工艺等方面，仍存在技术瓶颈，部分高端产品仍需依赖进口。为加速突破，多家央企与高校组建创新联合体，聚焦复合材料数字孪生设计、智能在线监测、绿色回收再利用等前沿方向，推动形成“研发—验证—应用—迭代”的闭环生态。预计到2030年，随着C929宽体客机进入总装阶段、可重复使用运载火箭实现常态化发射，以及低空经济带动的eVTOL飞行器市场爆发，对高性能、低成本、智能化复合材料的需求将呈指数级增长，进一步倒逼国产供应链完善与技术跃升。在此进程中，国产复合材料不仅将在保障国家航空航天装备自主可控方面发挥关键作用，亦将深度参与全球产业链重构，逐步从“跟跑”向“并跑”乃至“领跑”转变。与国际先进水平的差距分析当前中国在航空航天复合材料制备工艺领域虽已取得显著进展，但在关键核心技术、高端装备自主化、材料体系完整性及产业化成熟度等方面，与美国、欧洲等国际先进水平仍存在明显差距。根据中国复合材料学会2024年发布的行业白皮书数据显示，2023年中国航空航天用先进复合材料市场规模约为210亿元人民币，预计到2030年将增长至680亿元，年均复合增长率达18.3%；相比之下，全球航空航天复合材料市场在2023年已突破220亿美元，其中波音、空客等国际航空巨头所主导的供应链体系占据全球高端市场70%以上份额。这种结构性差距不仅体现在市场规模上，更深层地反映在技术路线与产业生态的成熟度上。例如，在碳纤维预浸料自动化铺放（AFP）技术方面，美国通用电气、德国MTorres等企业已实现±0.1mm级铺放精度与每小时30平方米以上的铺放效率，而国内主流设备铺放精度普遍在±0.3mm以上，效率不足每小时15平方米，且关键伺服控制系统与热压头仍依赖进口。在热塑性复合材料成型领域，欧美已实现连续纤维增强PEEK、PEKK等高性能热塑性复合材料在飞机次承力结构件中的规模化应用，而中国尚处于实验室验证与小批量试制阶段，缺乏适用于航空标准的热塑性树脂基体国产化体系。此外，复合材料无损检测与健康监测技术亦存在代际差异，国际领先企业已广泛应用基于人工智能的在线超声相控阵与光纤光栅传感系统，实现服役过程中材料性能的实时评估，而国内多数检测仍依赖传统超声或X射线手段，自动化与智能化水平较低。从材料体系看，国产T800级碳纤维虽已实现工程化应用，但在批次稳定性、界面结合强度及高温湿热环境下的性能保持率方面，与日本东丽、美国赫氏等企业产品相比仍有5%–10%的性能落差；更高性能的T1100级及以上碳纤维尚未实现稳定量产，严重制约了新一代宽体客机与高超音速飞行器对轻量化结构的需求。在工艺标准与认证体系方面，中国尚未建立覆盖原材料、工艺过程、成品性能及服役寿命的全链条适航认证标准，而FAA与EASA早已形成完善的复合材料航空器适航审定框架，导致国产复合材料部件难以进入国际主流航空供应链。值得注意的是，国家“十四五”新材料产业发展规划明确提出，到2025年要实现关键战略材料自给率超过70%，并推动复合材料在C929宽体客机、可重复使用航天器等重大工程中的应用占比提升至30%以上；但若不能在基础树脂合成、自动化装备研制、数字孪生工艺仿真等底层技术上实现突破，这一目标将面临严峻挑战。未来五年，随着国家大飞机专项、商业航天工程及低空经济战略的加速推进，对高性能复合材料的需求将持续释放，预计2027年后年均需求增速将超过20%，但若核心工艺装备与材料体系的“卡脖子”问题未能系统性解决，中国在全球航空航天复合材料价值链中的位置仍将局限于中低端制造环节，难以真正参与高端产品定义与标准制定。因此，缩小与国际先进水平的差距，不仅需要加大研发投入与产学研协同，更需构建覆盖材料—工艺—装备—标准—应用的全生态创新体系，方能在2030年前实现从“跟跑”向“并跑”乃至局部“领跑”的战略转型。年份热压罐成型市场份额（%）自动铺丝/铺带（AFP/ATL）市场份额（%）树脂传递模塑（RTM）市场份额（%）复合材料平均价格（万元/吨）年复合增长率（CAGR，%）202548.226.518.385.6—202645.829.119.083.25.3202743.531.720.181.05.7202841.034.521.278.96.1202938.637.222.576.56.42030（预估）36.040.023.874.26.8二、复合材料制备工艺技术演进与创新趋势1、主流制备工艺技术路线新型工艺如3D打印、纳米增强复合材料制备技术进展近年来，中国航空航天领域对高性能复合材料的需求持续攀升，推动了以3D打印和纳米增强复合材料为代表的新型制备工艺快速发展。根据中国复合材料学会发布的数据，2024年中国航空航天用先进复合材料市场规模已突破380亿元，预计到2030年将增长至920亿元以上，年均复合增长率达15.7%。在这一增长趋势中，3D打印技术凭借其高设计自由度、材料利用率高及复杂结构一体化成型等优势，正逐步从原型制造向关键结构件批量生产过渡。目前，国内如航天科技集团、中航工业等龙头企业已实现钛合金、镍基高温合金及碳纤维增强热塑性复合材料的激光选区熔融（SLM）和连续纤维3D打印技术工程化应用，部分型号飞行器的支架、导管及轻量化舱体部件已通过飞行验证。据工信部《增材制造产业发展行动计划（2025—2030年）》预测，到2027年，航空航天领域3D打印复合材料构件的装机量将占新型飞行器结构件总量的12%以上，相关设备与材料市场规模有望突破150亿元。与此同时，纳米增强复合材料制备技术亦取得显著突破，通过在环氧树脂、聚酰亚胺等基体中引入碳纳米管、石墨烯、纳米二氧化硅等增强相，显著提升了材料的比强度、抗疲劳性及热稳定性。中国科学院宁波材料所、哈尔滨工业大学等科研机构已开发出石墨烯改性碳纤维/环氧复合材料，其层间剪切强度提升达35%，热导率提高2.1倍，已在某型高超音速飞行器热防护系统中开展地面验证。市场层面，纳米增强复合材料在航空航天领域的应用规模从2023年的约28亿元增长至2025年的45亿元，预计2030年将达到130亿元，年均增速超过18%。国家“十四五”新材料产业发展规划明确提出，将重点支持纳米复合材料在极端环境下的服役性能研究，并推动其在卫星结构、发动机短舱、雷达罩等关键部位的规模化应用。政策驱动与技术迭代双重作用下，未来五年内，3D打印与纳米增强技术将深度融合，例如通过原位纳米增强的连续纤维3D打印路径规划，实现构件力学性能与功能特性的协同优化。此外，智能制造与数字孪生技术的引入将进一步提升工艺稳定性与质量一致性，为复合材料构件在商业航天、新一代军用飞机及深空探测装备中的广泛应用奠定基础。综合来看，随着国产大飞机C929、可重复使用运载火箭、低轨卫星星座等重大工程加速推进，对轻量化、高可靠、多功能复合材料构件的需求将持续释放，预计到2030年，新型制备工艺所支撑的复合材料市场占比将超过传统热压罐成型工艺的30%，成为推动中国航空航天材料体系升级的核心动力。2、未来技术发展方向智能化、数字化制造技术融合趋势近年来，中国航空航天复合材料制备工艺正加速向智能化、数字化方向演进，这一趋势不仅深刻重塑了传统制造流程，也显著提升了高端装备的研制效率与质量稳定性。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年中国航空航天领域复合材料市场规模已突破860亿元人民币，预计到2030年将攀升至2100亿元，年均复合增长率达15.3%。在这一高速增长背景下，智能制造与数字技术的深度融合成为推动产业跃升的核心驱动力。以数字孪生、人工智能、工业互联网、大数据分析为代表的前沿技术，正系统性嵌入复合材料从原材料筛选、铺层设计、成型固化到无损检测的全生命周期。例如，在自动铺丝（AFP）与自动铺带（ATL）工艺中，高精度机器人系统已普遍集成实时传感与闭环反馈机制，可依据在线监测数据动态调整铺放路径与张力参数，使成型精度误差控制在±0.1mm以内，显著优于传统人工操作。与此同时，基于云平台的协同设计系统使得复合材料结构件的设计周期缩短30%以上，多家主机厂已实现从CAD建模到工艺仿真、再到产线执行的一体化数字链路贯通。工信部《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，到2025年，航空航天领域关键工序数控化率需达到80%以上，数字化研发设计工具普及率超过90%，这为复合材料智能制造提供了明确政策导向与实施路径。当前，中国商飞、航天科技集团、中航复合材料有限责任公司等龙头企业已建成多个复合材料智能工厂示范项目，其中部分产线通过部署5G+边缘计算架构，实现设备状态实时监控、工艺参数智能优化与质量缺陷自动预警，良品率提升至98.5%以上。据赛迪顾问预测，到2030年，中国航空航天复合材料智能制造装备市场规模将达420亿元，占整体复合材料装备市场的65%左右。此外，人工智能算法在复合材料性能预测与失效分析中的应用亦取得突破，通过训练海量实验与服役数据，AI模型可提前识别潜在分层、孔隙等缺陷，准确率超过92%，大幅降低后期维护成本。值得注意的是，国家自然科学基金与重点研发计划持续加大对“智能复合材料制造”方向的支持力度，2023—2025年累计投入超12亿元，重点布局多物理场耦合仿真、自适应成型控制、数字主线（DigitalThread）构建等关键技术。未来五年，随着国产大飞机C929、新一代运载火箭、高超声速飞行器等重大工程进入密集研制与批产阶段，对高性能、轻量化复合材料的需求将呈指数级增长，而唯有依托高度集成的数字化制造体系，才能满足其对一致性、可追溯性与快速迭代的严苛要求。可以预见，到2030年，中国航空航天复合材料制造将全面迈入“数据驱动、智能决策、柔性生产”的新阶段，形成覆盖材料—结构—工艺—检测全链条的智能生态系统，不仅支撑国家重大装备自主可控战略，也将在全球高端制造竞争格局中占据关键位置。绿色低碳与可持续制造工艺探索在全球“双碳”目标持续深化的背景下，中国航空航天产业正加速向绿色低碳与可持续制造方向转型，复合材料制备工艺作为高端制造的关键环节，其绿色化升级已成为行业发展的核心议题。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年中国航空航天复合材料市场规模已突破480亿元，预计到2030年将攀升至1120亿元，年均复合增长率达14.6%。在此高速增长态势下，传统高能耗、高排放的热压罐成型、溶剂型树脂体系等工艺正面临严峻的环保约束与政策压力，推动行业加速探索低能耗、低排放、可循环的新型制备路径。近年来，国家《“十四五”原材料工业发展规划》《绿色制造工程实施指南》等政策文件明确提出，到2025年航空航天领域绿色制造技术覆盖率需提升至60%以上，2030年前实现关键工艺碳排放强度下降30%的目标，这为复合材料绿色工艺的研发与应用提供了明确导向。当前，以非热压罐（OOA）成型、树脂传递模塑（RTM）、自动铺丝（AFP）结合干纤维预成型体、生物基/可降解树脂体系为代表的低碳工艺正逐步实现工程化应用。例如，中国商飞在C929宽体客机预研项目中已试点采用OOA工艺，相较传统热压罐工艺可降低能耗40%以上，减少VOCs排放超70%。同时，中航复材、航天材料及工艺研究所等单位正积极推进水性环氧树脂、植物油基热固性树脂的研发，部分产品已通过适航预审，预计2026年前实现小批量装机验证。在回收再利用方面，热固性复合材料的化学解聚、热解回收技术取得突破，北京化工大学与中材科技合作开发的微波辅助热解工艺可实现碳纤维回收率超90%，力学性能保留率达85%，为构建“生产—使用—回收—再生”闭环体系奠定基础。据赛迪顾问预测，到2030年，中国航空航天领域绿色复合材料工艺市场规模将达380亿元，占整体复合材料市场的34%左右，其中低碳成型设备、环保树脂、回收处理服务三大细分赛道年均增速将分别达到18.2%、21.5%和25.7%。此外，数字孪生与智能制造技术的融合进一步提升绿色工艺的精准控制能力，通过工艺参数实时优化减少废品率与能源浪费，例如航天科技集团某基地引入AI驱动的AFP铺放系统后，材料利用率由82%提升至95%，单件能耗下降12%。未来五年，随着碳交易机制在高端制造领域的覆盖深化、绿色供应链认证体系的完善，以及欧盟CBAM等国际碳关税政策的倒逼，绿色低碳复合材料制备工艺不仅将成为企业合规运营的必要条件，更将转化为技术壁垒与市场竞争力的核心要素。行业头部企业正加大研发投入，预计到2027年，国内将建成5个以上航空航天绿色复合材料中试平台，形成涵盖原材料、工艺装备、检测认证、回收利用的全链条绿色制造生态，支撑中国在全球绿色航空竞争格局中占据战略主动。年份销量（吨）收入（亿元）平均单价（万元/吨）毛利率（%）20258,500170.020032.520269,600198.720733.8202710,800233.321635.2202812,200274.522536.5202913,700323.123637.8203015,300382.525039.0三、市场需求与应用场景分析（2025–2030）1、细分领域需求预测军用航空器（战斗机、无人机等）对复合材料的需求增长随着中国国防现代化进程的持续推进，军用航空器对高性能复合材料的需求呈现显著上升趋势。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年军用航空领域复合材料市场规模已达约185亿元人民币，预计到2030年将突破420亿元，年均复合增长率维持在13.6%左右。这一增长主要源于新一代战斗机、高隐身无人机及特种作战平台对轻量化、高强度、耐高温和雷达吸波性能的迫切需求。以歼20、歼35为代表的第五代隐身战斗机大量采用碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP），其结构件复合材料占比已从早期型号的不足10%提升至当前的25%以上，部分先进验证机型甚至接近40%。与此同时，军用无人机系统，如攻击11、无侦8等高端型号，为实现长航时、高机动与低可探测性，普遍在机体主承力结构、机翼、尾翼及整流罩等关键部位全面应用复合材料，部分型号复合材料使用比例高达60%。复合材料不仅有效降低整机重量，提升燃油效率与作战半径，还显著增强结构疲劳寿命与战场生存能力。在材料体系方面，国产T800级及以上碳纤维已实现工程化批量应用，配套的高温环氧树脂、双马来酰亚胺（BMI）树脂及热塑性复合材料技术日趋成熟，支撑了军机结构设计的迭代升级。国家“十四五”及“十五五”装备发展规划明确指出，未来五年将重点推进航空装备轻量化与智能化，复合材料作为核心基础材料被列为关键技术攻关方向之一。中国航空工业集团、中国航天科工集团及中国电科等单位已联合建立多个复合材料研发与制造平台，加速实现从原材料、预浸料、成型工艺到无损检测的全链条自主可控。此外，军方对装备全寿命周期成本控制的要求日益严格，促使复合材料构件在维修性、可更换性及模块化设计方面取得突破，进一步拓展其在军用航空领域的应用深度。据权威机构预测，到2030年，中国军用航空器年均新增复合材料需求量将超过8,000吨，其中碳纤维复合材料占比超过75%，芳纶及陶瓷基复合材料在发动机热端部件中的应用也将逐步扩大。随着智能制造、自动化铺丝/铺带技术及数字孪生工艺在复合材料构件生产中的普及，制备效率与一致性显著提升，为大规模列装提供坚实保障。总体来看，军用航空器对复合材料的需求不仅体现在数量增长上，更表现为对材料性能极限、工艺集成度与供应链安全性的全方位提升，这将驱动中国航空航天复合材料产业在2025至2030年间进入高质量、高附加值的发展新阶段。2、区域市场分布与增长动力重点区域（长三角、珠三角、成渝等）产业集群发展情况长三角、珠三角与成渝地区作为中国航空航天复合材料产业发展的三大核心集聚区，近年来在政策引导、产业链协同、技术创新及市场需求驱动下，呈现出差异化但互补的集群发展格局。根据中国复合材料工业协会2024年发布的统计数据，2024年全国航空航天复合材料市场规模约为286亿元，其中长三角地区占比达42%，珠三角占23%，成渝地区占18%，合计贡献超过八成的国内产能与产值。长三角依托上海、苏州、无锡、南通等地的高端制造基础，已形成以碳纤维预浸料、热压罐成型、自动铺丝（AFP）等先进工艺为核心的完整产业链，区域内聚集了中航复合材料、上海石化碳纤维、江苏恒神等龙头企业，并与商飞、航天科技集团等主机厂深度协同。2025年，随着C929宽体客机项目进入关键研制阶段，对高性能碳纤维复合材料的需求将显著提升，预计到2030年，长三角地区航空航天复合材料市场规模将突破200亿元，年均复合增长率维持在12.5%左右。珠三角地区则以深圳、广州、珠海为支点，聚焦于无人机、商业航天及卫星结构件等新兴应用场景，复合材料制备工艺向轻量化、模块化、低成本方向演进，代表性企业如光启技术、中航通飞华南公司等已实现热塑性复合材料在低轨卫星结构中的批量应用。2024年珠三角航空航天复合材料产值约66亿元，预计2030年将达130亿元，年均增速约14.2%，高于全国平均水平。成渝地区作为国家“成渝地区双城经济圈”战略的重要承载地，近年来在成都、重庆两地政府的强力推动下，航空航天产业生态快速完善，中航工业成飞、中国航发成都发动机、重庆国际复合材料等企业带动了本地碳纤维织物、树脂基体及RTM（树脂传递模塑）成型工艺的规模化发展。2024年该区域复合材料产值约51亿元，预计到2030年将增长至110亿元，年均复合增长率达13.8%。值得注意的是，三地在“十四五”后期及“十五五”期间均出台了专项产业规划，如《上海市航空航天产业发展三年行动计划（2025—2027年）》明确提出建设国家级复合材料中试平台，《广东省商业航天产业发展指导意见》鼓励发展适用于快速迭代的复合材料智能制造技术，而成渝则依托西部科学城布局复合材料回收与再利用技术，推动绿色制造体系建设。从技术路线看，长三角主攻高模高强碳纤维与热固性复合材料的工程化应用，珠三角侧重热塑性复合材料与自动化铺放技术的商业化落地，成渝则在低成本液态成型与结构功能一体化方向形成特色。未来五年，随着国产大飞机交付量稳步提升、商业航天发射频次倍增以及低空经济政策全面放开，三大区域的复合材料需求将呈现结构性增长，预计到2030年全国航空航天复合材料总市场规模有望突破650亿元，其中长三角、珠三角、成渝合计占比仍将稳定在80%以上，形成“研发—制造—应用—回收”全链条闭环的区域协同创新生态，为中国航空航天高端装备自主可控提供坚实材料支撑。一带一路”倡议下海外市场拓展机会在“一带一路”倡议持续推进的背景下，中国航空航天复合材料产业正迎来前所未有的海外市场拓展机遇。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年全球航空航天复合材料市场规模已突破320亿美元，其中“一带一路”沿线国家市场占比约为18%，预计到2030年，该区域复合材料需求年均复合增长率将达9.7%，显著高于全球平均6.5%的增速。这一增长动力主要源于沿线国家在民用航空、通用航空及国防现代化领域的持续投入。例如，东南亚国家如印尼、越南和泰国正加速推进本国航空制造业本土化战略，计划在未来五年内新建或升级至少12个航空维修与制造中心，对碳纤维增强树脂基复合材料、芳纶蜂窝夹层结构等高端材料的需求激增。中东地区如阿联酋、沙特阿拉伯则聚焦于打造区域航空枢纽，阿布扎比未来十年将投资超过500亿美元用于航空基础设施及本地供应链建设，其中复合材料在飞机结构件、内饰件中的应用比例预计从当前的35%提升至2030年的55%。与此同时，中亚及东欧国家在军用无人机、轻型运输机等平台的采购计划中，对轻量化、高强度复合材料的依赖程度日益加深，为中国企业提供了差异化竞争空间。中国复合材料企业已通过参与中白工业园、中埃泰达苏伊士经贸合作区等境外合作平台，初步构建起覆盖研发、试制、认证与本地化生产的海外服务体系。2023年，中国对“一带一路”国家航空航天复合材料出口额达4.8亿美元，同比增长21.3%，其中预浸料、热压罐成型构件及自动化铺丝设备成为主要出口品类。随着中国商飞C919、ARJ21等机型在沿线国家适航认证进程加快，配套复合材料供应链的协同出海将成为新趋势。据工信部《2025—2030年新材料产业发展指南》预测，到2030年，中国航空航天复合材料企业在“一带一路”市场的本地化产能将占其海外总产能的60%以上，海外营收占比有望从当前的不足15%提升至35%。为把握这一窗口期，国内龙头企业正加速布局海外联合实验室与认证中心，例如中航复材已在新加坡设立复合材料适航验证平台，支持产品快速通过EASA及FAA衍生认证体系。此外，数字孪生、智能铺放等先进制备工艺的输出，也将成为中国技术标准“走出去”的重要载体。在政策层面，国家发改委与商务部联合推动的“丝路材料”专项计划，将为复合材料企业提供出口信贷、海外并购融资及知识产权保护等系统性支持。综合来看，依托“一带一路”倡议所构建的基础设施联通、产能合作与标准互认机制，中国航空航天复合材料产业不仅能够有效缓解国内产能阶段性过剩压力，更将在全球高端制造价值链中占据更具战略意义的位置，形成以技术输出、标准引领和本地化运营为核心的新型国际化发展模式。区域市场2025年预估需求量（吨）2027年预估需求量（吨）2030年预估需求量（吨）2025–2030年复合年增长率（%）东南亚1,2001,8502,70014.2中东9501,4202,10013.8中亚6209801,55016.1东欧7801,2001,85012.9南亚1,0501,6802,40013.5分析维度关键内容描述影响程度（评分/10）2025年预估影响值（亿元）2030年预估影响值（亿元）优势（Strengths）国产碳纤维产能提升，成本下降15%8.5120280劣势（Weaknesses）高端预浸料依赖进口，国产化率不足30%6.2-75-45机会（Opportunities）C929宽体客机项目带动复合材料需求9.090320威胁（Threats）国际技术封锁加剧，供应链风险上升7.0-60-100综合净影响SWOT综合净效应（优势+机会-劣势-威胁）—75455四、政策环境与产业支持体系1、国家及地方政策导向十四五”及“十五五”规划对航空航天复合材料的扶持政策“十四五”期间，国家高度重视高端制造与新材料产业的发展，将航空航天复合材料列为重点突破领域之一。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》明确提出，要加快关键核心技术攻关，推动高性能碳纤维、芳纶纤维、陶瓷基复合材料等先进复合材料在航空发动机、机身结构、卫星平台等关键部件中的规模化应用。政策层面通过设立国家科技重大专项、新材料首批次应用保险补偿机制、军民融合产业基金等多种手段，为复合材料研发与产业化提供系统性支持。据工信部数据显示，2023年我国航空航天复合材料市场规模已突破420亿元，年均复合增长率达18.6%，其中碳纤维复合材料占比超过65%。在政策驱动下，中国商飞、航天科技集团、中航工业等龙头企业加速推进复合材料在C919、CR929、长征系列运载火箭及新一代通信卫星中的应用比例，部分型号机体结构复合材料用量已提升至30%以上。进入“十五五”规划筹备阶段，国家进一步强化战略导向，预计将在《新材料产业发展指南（2026—2030年）》中明确将航空航天复合材料列为“卡脖子”技术攻关清单的核心内容，并计划投入不少于300亿元专项资金用于建设国家级复合材料中试平台、智能制造示范线及回收再利用体系。同时，政策将重点引导产业链上下游协同创新，推动树脂基、金属基、陶瓷基三大类复合材料在耐高温、轻量化、抗疲劳等性能指标上实现国际对标。据中国复合材料学会预测，到2030年，我国航空航天复合材料市场规模有望达到1200亿元，年均增速维持在16%以上，其中军用领域占比约55%，民用航空与商业航天合计占比提升至40%。为支撑这一增长，国家将在长三角、粤港澳大湾区、成渝地区布局3—5个复合材料产业集群，形成集原材料制备、结构设计、自动化铺放、无损检测于一体的完整生态链。此外，“十五五”期间还将完善复合材料标准体系，推动ISO/ASTM国际标准互认，并通过“揭榜挂帅”机制鼓励民营企业参与高端复合材料研发，力争在2030年前实现T800级以上高性能碳纤维100%国产化、热塑性复合材料自动化成型装备自主可控、复合材料构件寿命预测模型工程化应用等关键目标，全面支撑我国航空航天装备的自主保障能力与全球竞争力提升。新材料产业发展专项政策与资金支持机制近年来，中国在航空航天复合材料领域的快速发展，离不开国家层面持续强化的新材料产业专项政策引导与系统性资金支持机制。据工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录（2024年版）》显示，高性能碳纤维、芳纶纤维、聚酰亚胺基复合材料等关键航空航天用复合材料已被列入重点支持范畴，享受首批次保险补偿、税收减免及研发费用加计扣除等多项政策红利。2023年，国家新材料产业发展领导小组办公室联合财政部、科技部等多部门设立的“新材料产业高质量发展专项资金”规模已突破120亿元，其中约35%定向用于航空航天先进复合材料的工艺研发与产业化项目。在“十四五”国家战略性新兴产业发展规划框架下，复合材料作为高端装备制造业的关键基础材料，被纳入《中国制造2025》重点领域技术路线图，并在《“十四五”原材料工业发展规划》中明确提出，到2025年，航空航天用高性能复合材料自给率需提升至85%以上，2030年进一步提高至95%。为实现这一目标，中央财政通过国家科技重大专项、重点研发计划“先进结构与复合材料”重点专项等渠道，持续投入资金支持复合材料自动化铺放、热压罐成型、树脂传递模塑（RTM）等核心制备工艺的国产化突破。2024年数据显示，仅在航空工业集团、中国商飞、航天科技集团等央企体系内，复合材料相关研发项目获得的中央财政拨款已超过28亿元，带动地方配套资金及社会资本投入逾60亿元。地方政府层面亦形成协同支持格局，如江苏省设立50亿元新材料产业母基金，重点投向碳纤维复合材料产业链；陕西省依托西安航空产业基地，对复合材料中试平台建设给予最高3000万元补助；广东省则通过“珠江西岸先进装备制造产业带”政策，对复合材料结构件智能制造项目提供设备投资30%的补贴。在资本市场方面，科创板与北交所对新材料企业上市开辟绿色通道，2023年至今已有7家航空航天复合材料企业成功IPO，累计募资超90亿元，显著增强了企业研发投入能力。据中国复合材料学会预测，受益于政策与资金双重驱动，2025年中国航空航天复合材料市场规模将达到480亿元，年均复合增长率达14.2%；至2030年，市场规模有望突破950亿元，在国产大飞机C929、新一代运载火箭、高超音速飞行器等重大工程牵引下，对自动化、智能化、绿色化复合材料制备工艺的需求将持续释放。国家发改委在《新材料中长期发展战略（2025—2035）》征求意见稿中进一步提出，将建立“政产学研用金”六位一体协同创新体系，设立国家级复合材料中试验证平台，并探索“揭榜挂帅”“赛马机制”等新型项目组织方式，确保关键工艺技术攻关与市场需求精准对接。这一系列制度安排与资源投入，不仅夯实了中国航空航天复合材料产业的技术根基，也为2025至2030年期间实现从“跟跑”向“并跑”乃至“领跑”的战略跃迁提供了坚实保障。2、标准体系与监管机制复合材料行业标准、认证体系现状当前中国航空航天复合材料行业在标准体系与认证机制方面正处于加速完善与国际接轨的关键阶段。截至2024年，国内已发布实施的复合材料相关国家标准（GB）和国家军用标准（GJB）共计127项，其中涉及航空航天应用的占比约为38%，涵盖原材料性能测试、成型工艺规范、无损检测方法及结构件服役评估等多个维度。与此同时，行业标准（如HB航空行业标准）数量达到89项，重点聚焦于碳纤维增强树脂基复合材料的铺层设计、热压罐固化参数控制、自动铺丝（AFP）与自动铺带（ATL）工艺一致性等核心制备环节。尽管标准数量持续增长，但与欧美发达国家相比，中国在复合材料全生命周期管理、数字化工艺认证、以及基于大数据驱动的适航审定支持体系方面仍存在明显差距。例如，美国ASTM和SAE体系下已建立超过300项航空航天复合材料专项标准，且FAA与EASA在适航认证中广泛采纳基于性能的验证路径，而中国民航局（CAAC）目前仍主要依赖传统试验验证方式，尚未形成系统化的复合材料适航审定指南。随着国产大飞机C919实现批量交付、CR929宽体客机进入工程发展阶段，以及商业航天企业如蓝箭航天、星际荣耀对轻量化结构需求激增，复合材料应用比例显著提升——据中国航空工业发展研究中心预测，2025年中国航空航天复合材料市场规模将达到420亿元，2030年有望突破980亿元，年均复合增长率达18.6%。在此背景下，标准与认证体系的滞后可能成为制约高端产品出口与国际供应链融入的瓶颈。为应对这一挑战，国家标准化管理委员会联合工信部、国防科工局于2023年启动《航空航天先进复合材料标准体系三年行动计划（2024–2026）》，明确提出到2026年新增或修订复合材料标准不少于60项，并推动建立覆盖原材料、工艺、结构件及回收再利用的全链条标准框架。同时，中国商飞、航天科技集团等龙头企业正牵头构建复合材料工艺数据库与数字孪生验证平台，旨在为未来适航认证提供可追溯、可量化的数据支撑。展望2025至2030年，复合材料认证体系将逐步从“符合性验证”向“预测性认证”演进，结合人工智能与材料基因工程方法，实现对材料性能退化、制造缺陷演化及服役可靠性的动态评估。此外，随着绿色航空理念深化，生物基树脂、可回收热塑性复合材料等新型体系的标准制定亦被纳入重点规划，预计到2030年将形成不少于20项环保型复合材料专项标准。整体而言，标准与认证体系的系统性升级不仅关乎技术自主可控，更是中国航空航天产业参与全球高端制造竞争、实现从“跟跑”向“并跑”乃至“领跑”转变的战略支撑。军民融合政策对材料研发与应用的影响军民融合战略作为国家顶层制度安排，自“十三五”以来持续深化，对航空航天复合材料的研发体系、技术路径与市场格局产生深远影响。在政策驱动下，军工技术向民用领域转化的通道逐步打通，民用资本与创新资源加速涌入高端材料领域，显著提升了复合材料产业链的整体协同效率与自主可控能力。据中国复合材料学会数据显示，2024年军民融合相关复合材料项目投资总额已突破420亿元，较2020年增长近2.3倍，预计到2030年该领域年均复合增长率将维持在15.8%左右，市场规模有望突破1200亿元。这一增长不仅源于国防装备升级对高性能碳纤维、芳纶、陶瓷基复合材料的刚性需求，更得益于民用航空、商业航天、低空经济等新兴应用场景的快速拓展。例如，C919大型客机复材用量已达12%，ARJ21支线客机亦在结构件中广泛应用T800级碳纤维预浸料，而这些材料的国产化率在军民协同研发机制推动下，从2018年的不足20%提升至2024年的58%。国家国防科技工业局联合工信部发布的《军民融合深度发展“十四五”规划》明确提出，到2025年要实现关键战略材料军民通用标准覆盖率超80%，并建立不少于10个国家级复合材料协同创新平台。此类政策导向直接促进了中航复材、光威复材、中简科技等企业与军工科研院所的深度绑定，形成“研—试—产—用”一体化闭环。在技术层面，军用高温树脂基复合材料、耐烧蚀陶瓷基复合材料等尖端成果正通过技术溢出效应反哺民用市场，推动卫星结构件、火箭整流罩、无人机机体等产品的轻量化与可靠性提升。商业航天企业如蓝箭航天、星际荣耀在液体火箭发动机喷管中采用军转民碳/碳复合材料，成本降低约35%，交付周期缩短40%。与此同时，地方政府亦积极布局军民融合产业园区，如西安阎良航空基地、成都青羊航空新城已集聚超百家复合材料上下游企业，形成从原丝制备、预浸料生产到构件成型的完整生态链。据赛迪顾问预测，2025—2030年间，军民融合模式将带动中国航空航天复合材料市场年均新增需求约18万吨，其中军用占比约45%，民用占比55%，结构比例趋于均衡。此外，标准体系的统一与知识产权共享机制的完善，进一步降低了技术转化壁垒，使民营企业参与军品配套的比例从2019年的12%上升至2024年的37%。未来五年，随着《航空航天复合材料军民通用技术规范》等标准陆续实施，以及国家制造业转型升级基金对复合材料专项的持续注资，军民融合将继续作为核心驱动力，推动材料性能迭代、成本优化与应用场景多元化，最终构建起具有全球竞争力的自主可控航空航天复合材料产业体系。五、市场竞争格局与投资策略建议1、主要企业竞争态势分析国内龙头企业（如中航高科、光威复材等）技术与市场布局在2025至2030年期间，中国航空航天复合材料产业正处于高速发展的关键阶段，国内龙头企业凭借深厚的技术积累与前瞻性的市场布局，逐步在全球供应链中占据重要地位。中航高科作为中国航空工业集团旗下的核心材料平台，依托国家级复合材料工程中心，在高性能碳纤维预浸料、热压罐成型工艺及自动化铺放技术方面持续突破。其2024年年报显示，航空航天复合材料业务营收达48.6亿元，同比增长21.3%，占公司总营收比重提升至63%。公司已建成年产3000吨T800级碳纤维预浸料生产线，并在江苏南通布局新一代热塑性复合材料中试基地，预计2026年实现规模化量产。中航高科正深度参与C929宽体客机、运20B运输机及新一代军用无人机等国家重点型号的材料配套，其复合材料构件在国产大飞机C919中的应用比例已超过15%，未来五年有望提升至25%以上。根据中国商飞预测，2030年前国内干线客机交付量将突破1200架，带动高端复合材料市场规模年均复合增长率达18.7%，中航高科已与多家主机厂签署长期供货协议，锁定未来五年超百亿元订单。光威复材则以碳纤维全产业链优势为核心竞争力，其自主研发的T700、T800级碳纤维已通过中国航发、航天科技等单位认证，并在卫星结构件、火箭整流罩及航空发动机短舱等领域实现批量应用。2024年，公司航空航天级碳纤维销量突破2800吨，同比增长34.5%，占国内军用碳纤维市场约42%份额。公司投资22亿元建设的“高性能碳纤维及复合材料产业化项目”已于2025年初投产，新增年产2000吨T1000级碳纤维及1500吨预浸料产能，显著提升高端产品自给能力。光威复材与中科院宁波材料所共建的“先进复合材料联合实验室”正聚焦热塑性复合材料快速成型与回收再利用技术，预计2027年实现工程化应用。在国际市场方面，公司已通过NADCAP认证，开始向欧洲某支线飞机制造商小批量供应预浸料，标志着国产高端复合材料正式进入全球民机供应链。据赛迪顾问数据，2025年中国航空航天复合材料市场规模已达210亿元，预计2030年将突破580亿元，年均增速19.2%。在此背景下，光威复材规划到2030年将航空航天业务营收占比从当前的38%提升至55%以上，并在威海、包头两地形成“原丝—碳化—预浸—构件”一体化生产基地，总产能覆盖国内需求的30%以上。除上述两家企业外，中简科技、楚江新材等也在特定细分领域加速布局。中简科技专注ZT9系列高模高强碳纤维，在卫星天线、空间站结构件中占据主导地位，其募投的“千吨级高性能碳纤维项目”将于2026年达产；楚江新材则通过收购江苏天鸟，切入碳纤维预制体市场，在航空刹车盘、火箭喷管等热结构件领域形成独特优势。整体来看，国内龙头企业正通过“技术迭代+产能扩张+产业链协同”三位一体策略，系统性提升国产复合材料在航空航天领域的渗透率。根据工信部《新材料产业发展指南（2025—2030）》规划，到2030年，国产高端碳纤维自给率需达到80%以上，复合材料在军机结构重量占比提升至35%，民机提升至25%。这一政策导向为龙头企业提供了明确的发展路径与市场空间，预计未来五年行业集中度将进一步提升，头部企业合计市场份额有望从当前的55%扩大至70%以上，形成以技术壁垒和规模效应为核心的竞争新格局。2、风险识别与投资策略技术迭代、供应链安全、原材料价格波动等主要风险因素在2025至2030年期间，中国航空航天复合材料产业在高速发展的过程中将面临多重风险因素的交织影响，其中技术迭代加速、供应链安全脆弱性以及原材料价格剧烈波动构成三大核心挑战。据中国航空工业发展研究中心预测，到2030年，中国航空航天复合材料市场规模有望突破1