机械工程汽车制造厂汽车制造工程师实习报告

机械工程汽车制造厂汽车制造工程师实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家汽车制造厂担任制造工程师实习生，负责生产线优化与质量控制。通过参与A3车型装配线的数据采集与分析，我识别出3个关键瓶颈工位，提出改进方案后，使该环节效率提升12%，日均产量从450台增至500台。运用CAD软件完成10套工艺夹具设计，其中2套被采纳用于减少装配时间15%。在实习中，我应用了六西格玛方法论进行质量追溯，通过SPC统计控制，将某零件的不良率从2.3%降低至0.8%。提炼出基于生产节拍平衡的工位优化方法，可推广至类似装配场景。二、实习内容及过程2023年7月10日到9月5日，我在一家汽车制造厂实习，岗位是制造工程师。刚开始主要是熟悉生产线，了解冲压、焊装、涂装到总装的全工艺流程。我被分配到A3车型装配线，跟着师傅学习，每天记录各工位的节拍时间和不良品数据。8月15号左右，我开始独立分析数据，发现第三工位和第五工位是瓶颈，效率比标准值低18%。我们团队连续两周优化，调整了线束走线和工位布局，最终把这两个工位的节拍提升到99%，整线效率跟着提高约10%。期间我用了SPC方法监控零件尺寸，比如某个车门铰链的厚度公差，初期Cpk值只有1.05，通过改进夹具和调整焊接参数，最后稳定在1.35。遇到最大困难是9月初总装线的一个质量波动，大批量发现座椅骨架安装位置偏移，我花了三天时间跟踪，发现是来料零件的形变超差，跟供应商协调后要求他们调整热处理工艺。我第一次用3D扫描仪测量了问题零件和合格件的偏差，数据差了0.42毫米，这让我意识到精度控制的重要性。后来我自学了Minitab做失效分析，用鱼骨图找到了根本原因。这段经历让我明白，制造工程师不仅要懂工艺，还得会数据分析工具。建厂管理上感觉有点问题，比如新人培训太赶，我入职第一周只学了两天安全规范就进车间，差点在喷涂区吸到过量的VOC。建议他们搞分阶段的实操培训，先在模拟教具上手，再逐步接触真实设备。另一个是岗位匹配，我被分到装配，但我对模具设计更感兴趣，希望学校以后多开些模具相关的实践课，或者企业能提供跨部门轮岗机会。收获最大的还是把理论跟实际结合，比如学到的PFEP（生产节拍平衡）方法，现在看汽车产线报告能快速找到问题点。这让我更想往智能制造方向发展，以后得补补工业互联网这块知识。三、总结与体会这8周，从7月10日到9月5日，感觉就像把书本里那些抽象的工艺图、公差表、材料力学，真的放在流水线上跑了一遍。刚开始时，面对实际的产线节奏和层出不穷的质量问题，心里挺打鼓的。比如8月22号那会儿，A3车型某零件的尺寸超差率突然飙升到2.1%，我跟着团队分析数据，发现是供应商来料的屈服强度波动引起的，最后通过调整焊接参数和增加来料抽检比例才稳住。这种把理论直接变成解决方案的过程，比单纯做题有感觉多了。实习最大的价值在于，让我看到课堂知识怎么在制造业里落地。以前觉得模具设计就是画图，现在明白它跟装配工艺、材料性能、甚至后期的售后维修都脱不了干系。比如我参与设计的10套夹具里，有两套是专门解决异形零件定位的，用了刚学不久的有限元分析优化了夹紧力，最终把装配时间缩短了15%。这段经历让我更清楚自己想做什么了现在看智能产线、数字孪生这些方向挺有意思的，打算下学期把SolidWorks的仿真模块再补深，争取把那个工程师资格证考了。看着每天产线上的机器人手臂精准作业，还有MES系统实时更新着每个车身的质量数据，突然觉得制造业也没那么枯燥，反而充满了挑战。现在挺期待毕业设计能接触点实际项目，哪怕只是做个简单的优化方案。这次实习也让我明白，光会技术还不够，得学会跟团队沟通，比如协调供应商时，光有数据还不够，还得懂点商务谈判的门道。以后求职时，我会把这次解决零件形变问题的过程，还有那个提升产线效率的小案例，做成自己的项目亮点。感觉离那个“工程师”的称谓近了一步，肩上的担子也沉了点。四、致谢感谢在实习期间给予指导的制造工程师导师，他分享的关于生产线平衡的实际案例，特别是A3车型装配线效率优化的细节，让我对理论应用有了更深的理解。也谢谢带我的几位同事，他们耐心解答我在数据分析中遇到的困惑，比如如何用Minitab处理某零件尺寸的SPC数据，还有那位负责模具的师傅，给我看了几种新型夹具