机械工程机械汽车工程师实习生实习报告

机械工程机械汽车工程师实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在某机械汽车制造企业担任机械工程师实习生，负责汽车底盘部件的有限元分析及优化设计。期间，运用ANSYS软件完成10套零件的应力与振动仿真，优化后使最大应力下降23%，振动频率提升15%，并生成3份详细分析报告提交至技术部。通过参与项目，将《机械动力学》课程中的模态分析理论与实际工程结合，总结出“边界条件简化需匹配实验精度”的方法论，该方法已应用于后续课程设计。实习中掌握的CAD建模与CAE分析流程，可直接应用于类似结构的优化设计任务。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家汽车零部件厂实习，岗位是机械工程师助理。主要跟着师傅做底盘悬挂系统的设计优化。刚开始几周，主要是熟悉公司的CAD系统，用SolidWorks画了几十张零件图，还得保证尺寸公差符合国标。8月中旬参与了一个紧急项目，负责一套后悬架臂的有限元分析。那套零件原来在颠簸路面上应力超标，最大值达到360MPa，超材料许用应力40%。我花了12天做模型，边界条件参考了实验室做的振动台测试数据，发现优化前固有频率只有45Hz，容易共振。通过增加加强筋，把应力最高点降到280MPa，频率提升到52Hz，报告提交后技术部采纳了方案，今年第四季度小批量试产时反馈性能确实改善不少。实习里最头疼的是初期对工厂工艺理解不深，比如有次画一个连接螺栓，没注意螺纹规格跟车床参数对不上，被师傅指出来得重画。后来我就坚持每天整理工艺文件，把图纸和产线要求都标出来，慢慢就摸清了模数制和公差带的应用。另一个挑战是有限元软件参数设置，刚开始用的ANSYS，对称边界条件设错导致计算结果偏差30%，后来看老师傅用APDL脚本批量修改网格，效率高多了，自己也在网上补了12小时教程，现在能独立完成中等复杂度的分析。印象最深的是师傅教我的“三查法”，审图纸前先核对材料牌号，计算完再对比实验数据，最后跟产线工艺员确认下能不能制造。这点我之前在学校做项目完全忽略，导致有次模拟结果跟实际测试差得离谱。现在写论文都记得要把仿真云图和应变片数据挨着放。公司流程确实有毛病，比如技术部需求变更频繁，导致测试部经常排队，我提过用Excel做需求看板，但没人理。个人觉得培训系统太死板，新人手册翻来覆去就那几页，要是能组织几场产线实操作训就好了。三、总结与体会这8周，从2023年7月到8月，感觉像是从书本里走出来，真正踩在了汽车制造的节奏上。一开始画CAD图，尺寸公差搞不清，提交上去被退回来改，心里挺烦的。但后来做有限元分析，看到自己调整参数后仿真结果跟测试数据偏差从30%缩小到5%以内，那种成就感完全不一样了。实习的价值就在这，把学校学的“材料力学”“机械原理”这些知识点，真真切切用在了悬挂系统优化上，知道为什么那个地方要加加强筋，为什么这个螺栓要选8.8级螺纹，不再是纸上谈兵。对我职业规划的影响挺大的。以前想当研发工程师，觉得光会仿真软件就行，现在明白搞汽车工程得懂材料、工艺、测试，还得懂怎么跟团队合作赶进度。比如我参与的悬架项目，技术部、测试部得来回沟通，谁不懂行都会卡脖子。所以接下来打算补上《汽车制造工艺学》那门课，顺便看看能不能考个焊接或者材料相关的证书，想以后做整车集成，光懂零件设计不够。看着车厂流水线上那些精密配合的部件，再想到现在电动车、混动技术发展这么快，传感器越来越多，对机械结构的要求更高，也更轻量化。我觉得这行挺有挑战的，但也机会很多。这次实习让我明白，心态真的要变，不能像学生那样遇到问题就找老师，得主动去问产线的技术员，甚至跟供应商沟通材料问题。这种独立解决问题的能力和抗压性，是学校给不了，只能自己在实践中慢慢磨出来的。接下来学习会更有方向，毕竟知道了自己哪些地方做得还不够，哪些技能是行业真需要的。四、致谢在这段2023年7月1日至8月31日的实习中，得到了很多帮助。感谢那家公司给我机会，让我接触实际的汽车底盘设计项目。带我的师傅很耐心，教我有限元分析的时候，那些关于边界条件设置的细节，都是他一点点敲打我才明白的。一起工作的同事也挺好，有次我仿真结果不对，大家一起琢磨了半天，是某个网格