深基坑工程安全专项施工方案培训资料

年4月19日深基坑工程安全专项施工方案培训资料文档仅供参考延江新材料(XG04-G地块)深基坑工程安全专项施工方案中建六局第三建筑工程有限公司二〇一七年八月十六日目录TOC\o"1-4"\h\z\u一、工程概况 1(一)项目概况 1(二)基坑概况 1(三)施工总平面布置图 5(四)施工要求 5(五)工程管理目标 6(六)技术保证条件 7二、编制依据 7三、施工计划 8(一)施工进度计划 8(二)材料计划 8(三)设备计划 10四、施工工艺技术 11(一)技术参数 11(二)工艺流程 12(三)施工方法 121．测量施工 122．防护栏杆施工 123．基坑降排水措施 134．旋挖灌注桩施工 215．三轴水泥土搅拌桩施工 306．放坡挂网喷面施工 347．钢筋混凝土支撑系统施工 378．桩间墙二次支护施工 429．传力带施工 4410．钢筋混凝土内支撑的拆除 4511．土方开挖施工 4712．信息化施工 51(四)检查验收 51五、施工安全保证措施 52(一)组织保障 52(二)技术措施 54(三)应急预案 67(四)监测监控 77六、劳动力计划 79(一)项目管理人员 79(二)特种作业人员 80七、附图 81深基坑工程安全专项施工方案一、工程概况(一)项目概况延江新材料(XG04-G地块)场地位于厦门市翔安区内厝镇内厝片区民安大道与九溪路交叉口东南侧。项目由办公楼、厂房及仓、消控、门卫组成,总建筑面积83557.24m2。各相关单位如下:建设单位:厦门延江新材料股份有限公司勘察单位:中节能建设工程设计院有限公司主体设计单位:中元(厦门)工程设计研究院有限公司基坑支护设计单位:中节能建设工程设计院有限公司基坑监测单位:监理单位:厦门特景工程管理有限公司施工单位:中建六局第三建筑工程有限公司(二)基坑概况1．工程概况本次设计基坑为3#生活服务设施用房,总建筑面积6829.664m2,其中地上部分建筑面积6079.754m2,地下部分749.91m2。本建筑为二类高层公共建筑,层数为地上8层,地下一层,高度为31.90m,主要结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构,基础为预应力管桩基础。2．工程环境条件场地当前为整平空地,总体地势较平坦开阔。场地北面为民安大道,距离约6.5m,南面门卫房距离约4.6m,西面为2号厂房,距离为8.0m,东面紧邻纵一路,距离为1.9m。另据现场调查3#楼北侧是一块荒地,大约15m位置有架空的高压电缆;3#楼东侧是纵一路距离大约25m(纵一路靠近工地一侧有一条电缆沟);3#楼西面是一栋拟建的2#厂房(距离厂房距离15m);3#楼南侧没有建筑。3．地质条件主要岩土层现场性状特征分述如下:①1杂填土:系人工回填土层,回填时间约3～5年。未经专门碾压,未完成自重固结。色杂,以褐黄、灰黄、浅灰、褐灰、灰黑等色为主。稍湿～湿,土质不均,呈松散～稍密状。层厚0.50～3.00m,层底标高为21.36～24.65m。力学性质差,欠固结、具高压缩性。①2素填土:系人工回填土层,回填时间约3～5年。未经专门碾压,未完成自重固结。褐红、浅黄、灰黄、褐灰、浅灰、灰黑等色,稍湿～湿,松散～稍密,主要成分为粉质黏土及砂质黏性土。层厚0.60～5.70m,层底标高为18.16～23.71m。力学性质差,欠固结、具高压缩性。②1粉质黏土:冲洪积成因。浅黄、灰黄、浅灰、灰白、灰黑等色,可塑～硬塑,湿,土质不均匀,含约10～30%石英质中细砂粒及少量粗砂粒,土质切面稍有光泽,无摇振反应,干强度较高,韧性中等。层厚0.50～7.50m,层顶埋深0.50～10.40m,层顶标高13.44～24.65m。力学性质中等,具中等压缩性。②2细砂:冲洪积成因。褐黄、浅黄、浅灰、灰白等色,饱和,稍密～中密为主,局部呈松散状,主要成分石英,次圆～次棱角状,粉、黏粒含量一般为5%～20%。层厚1.10～4.60m,层顶埋深1.40～5.50m,层顶标高18.78～22.77m,力学性质较差,具中等压缩性。②3黏土:冲洪积成因。褐灰、灰黑色,软塑,湿,含约5～10%石英质粉细砂粒,土质切面稍有光泽,无摇振反应,干强度较高,韧性高。层厚0.70～2.80m,层顶埋深1.70～5.00m,层顶标高19.68～22.73m,力学性质较差,具中等压缩性。②4中砂:冲洪积成因。灰黄、浅灰黄、浅灰、灰白等色,很湿～饱和,主要成分石英,次圆～次棱角状,稍密～中密为主,局部呈密实状,粉、粘粒含量约10%～30%,局部含泥量稍高呈泥质砂状。层厚约0.50～7.20m,层顶埋深1.80～11.60m,层顶标高12.04～22.63m。物理力学性质中等,具中等压缩性。③残积砂质黏性土:系中细粒花岗岩原地风化残留产物。褐红、褐黄、灰黄、褐灰、灰白等色,饱和,硬塑为主,局部呈可塑状,长石、云母等矿物已趋全风化为次生黏土矿物,含约10%～20%石英质中细砂粒,局部砂粒含量较少,呈残积黏性土状。土样手捏稍有滑腻感,切面稍有光泽,干强度中等,无摇振反应,韧性中等。层厚0.60～13.80m,层顶埋深8.20～17.00m,层顶标高7.10～16.74m,力学性质较好,具中等压缩性。④1全风化花岗岩:褐黄、浅黄、褐灰、灰白等色。中细粒花岗岩结构较明显,主要矿物成分为长石、石英及少量暗色矿物,岩石矿物成分风化显著,长石及暗色矿物基本上已风化成以高岭土为主的黏土矿物,石英多呈碎裂状,矿物结晶连接基本破坏,残留一定的结构强度,岩芯呈土状,钻探自重进尺较快。揭示层厚1.75～10.40m,层顶埋深13.00～25.00m,层顶标高-0.33～11.46m,力学性质良好,具低压缩性。④2-1散体状强风化花岗岩:灰黄、褐黄、浅黄、灰白等色。中细粒花岗岩结构明显,主要矿物成分为长石、石英及少量暗色矿物,岩石矿物风化明显,长石多风化成高岭土,残留少量长石矿物硬核,暗色矿物氧化变质,部分石英呈碎裂状,矿物粒间联结力趋丧失完全,岩体已风化解体,岩芯多呈砂土状。揭示层厚1.40～28.40m,层顶埋深11.70～30.50m,层顶标高-7.04～12.78m,力学性质良好,具低压缩性。④2-2碎裂状强风化花岗岩:褐黄、浅黄色。中细粒花岗岩结构很明显,主要矿物成分为长石、石英和少量暗色矿物,岩石矿物风化显著,长石矿物已部分风化成粉状高岭土,暗色矿物氧化变质,部分石英呈碎裂状,有较强的矿物结晶连接强度,岩芯呈碎裂、薄饼状,表面粗糙,碎块手可折断,敲击易碎。合金钻进进尺较慢,具连续、较剧烈的拨钻声。裂隙较发育,岩质软硬相间。揭示层厚0.80～8.50m,层顶埋深24.50～40.30m,层顶标高-15.90～0.48m。该层做点荷载试验8组(共88块),换算后抗压强度范围值为11.2～17.7MPa,平均值为14.45MPa,标准值为13.14MPa。力学性质良好,具低压缩性。④3中风化花岗岩:系中细粒花岗岩风化形成。青灰、褐灰、浅灰、灰白等色,组织结构较完好,岩石矿物仅沿节理面略有变化,受到铁锰质渲染,除构造节理外未见风化裂隙,相应结构类型为块状或厚层状结构。揭示层厚约4.00～7.10m,层顶埋深23.30～42.30m,层顶标高-17.82～1.16m。该层做岩石单轴饱和抗压强度试验8组,单轴饱和抗压强度范围值为41.0～54.8MPa,平均值为46.94MPa,标准值为43.89MPa。力学性质良好、可视为不可压缩层。基坑支护设计主要岩土参数建设值表:项目地层名称及编号重度(kN/m3)直剪快剪强度标准值渗透系数k(m/d)锚杆的极限粘结强度标准值粘聚力Ck(kPa)内摩擦角Фk(度)一次常压注浆二次压力注浆杂填土①117.86143.501426素填土①217.515130.501625粉质黏土②119.530200.013040细砂②219.342410.003550黏土②319.022170.0052540中砂②319.562615.004060残积砂质黏性土③19.124220.104050全风化花岗岩④120.58090散体状强风化花岗岩④2-121.5120180碎裂状强风化花岗岩④2-222.5160250中风化花岗岩④324.08004．水文条件据钻探揭露,场地内地下水类型主要为上层滞水、孔隙承压水及基岩裂隙承压水。上层滞水主要赋存于杂填土层①1及素填土层①2中下部的孔隙中,受大气降水及地表水的垂直渗透补给,水量受季节变化影响较大。虽然场地杂填土层①1属透水层,渗透性较大,但因补给有限,水量一般不大。孔隙承压水主要赋存于冲洪积细砂层②2及中砂层②4中(局部地段细砂层②2上覆填土层,其层内赋水属上层滞水),以地下水侧向渗流为主要补给来源。场地内细砂层②2及中砂层②4属透水～强透水层,厚度大,水量丰富,为主要含水层。粉质黏土层②1及黏土层②3为相对隔水层,残积土层③为弱透水层。总体上场地内孔隙承压水水量较大。初见水位埋深约0.70～2.20m,实测地下水稳定水位埋深为0.40～1.90m(相应于1985国家高程基准21.60～24.15m)。本次勘察期间属平水期～丰水期过渡季节,场地内上层滞水年度变化幅度约为1.00m,孔隙承压水地下水位年变化幅度约为1.50m。据调查场地历史最高水位标高相应于1985国家高程基准约为23.00m。地下水大致渗流方向为自西北向东南流向。5．支护结构设计概况本工程采用上部放坡,下部排桩+钢筋混凝土内支撑进行支护。基坑开挖采用止水帷幕、降水井结合集水明排措施。(1)围护桩采用冲(钻)孔灌注桩,围护桩桩径1000@1500mm,桩长11.6m,桩身混凝土强度等级为C30,桩底沉渣厚度≤50mm。(2)三轴水泥搅拌桩650@450mm,水泥渗量为18%,桩身水泥土28天无侧限抗压强度≥1.0MPa,预计桩长10.5m。桩长度以引孔地质钻机钻探揭示地层为主要控制依据,当揭示的粗砂层层底埋深大于基坑深度时,以进入粗层底部不少于2m控制。当揭示的粗砂层层底埋深小于基坑深度时,以进入基坑底部不少于2m控制。(3)桩顶放坡坡面喷射100mm厚C20细石混凝土,内挂8@200×200mm钢筋网。(4)钢筋混凝土水平支撑体系混凝土强度等级为C30,截面尺寸有1000×800mm(冠梁)、600×600mm(ZCL)。(5)灌注桩间土防护采用80mm厚C20细石混凝土,内挂8@200×200mm钢筋网;挂网钢筋采用14L=300mm植筋,竖向间距1500mm。(6)底板处换撑梁混凝土强度等级C30,截面尺寸400×400mm,间距1500mm。6．基坑工程规模基坑大致呈矩形,周长约341m,基坑面积约7260m2;基坑开挖深度约8.3m,土方量约5.5万m3。(三)施工总平面布置图施工总平面布置图详见附图。(四)施工要求1．严格贯彻基坑支护”动态设计、信息施工”的原则,基坑施工中与施工后均应对基坑变形进行观测,施工中若发现异常情况,应及时采取补救措施。2．在支护结构施工及土方开挖前,应查明地下管线及相邻建筑物基础埋设位置及深度并进行变形监测,以确保管网及相邻建筑物基础安全;在土方开挖前应作出详细的施工组织设计,施工全过程应加强施工现场管理,以确保围护结构的安全。3．土方开挖应与支护结构施工相互配合,应分层分段开挖土方并及时施工支护结构,上层支护结构的强度达到设计强度要求后,方可开挖下层土方。4．施工前应按设计要求做好场地平整工作。对不利于施工机械运行的松散软土应进行适当处理。若为雨季,须采取有效排水措施。5．施工前应复核测量基线、水准点及桩位,放样基点应设置在不受施工影响处。施工前应选定机械设备,明确施工工艺及技术要求。6．在建筑物旧址或杂填土地区施工时,应先探明在桩位处的旧基础、石块等障碍物,采取必要措施挖除。若周边存在管线时,应先探明其确切位置,采取必要措施移除或避开。7．邻近基坑边缘的承台土方开挖时,须严格按跳一挖一的原则实施。8．本方案应包含基坑土方工程专项施工安全方案及应急预案,且须经过专项方案专家论证。应严格按照方案实施。9．施工过程中应始终保持各区至少两台挖土机在场。10．基坑开挖过程中,若出现流砂、管涌等现象应及时回填。11．当出现支护结构变形过大等破坏征兆时,应及时在基坑内被动区进行堆土反压,坡顶卸土减压,砂石袋压坡等措施。施工现场应备有一定数量的砂袋。若发现异常现象或位移达到预警值时,立即启动应急预案并及时查明原因。12．基坑边坡坡顶做施工栏杆,栏杆上挂安全网,夜间要设警戒标志。13．基坑土方开挖应遵循”开槽支撑,先撑后挖,分层开挖,严禁超挖”的原则。14．土方开挖前须通知监测单位做好监测点,方可施工。15．支护若超出用地红线,施工前建设单位须征得相关业主同意。(五)工程管理目标1．质量目标:按照国家、行业、地方现行规范及规定达到合格工程质量标准。2．安全目标:建立安全生产管理领导小组,采取有效措施,轻伤频率控制在1.5‰以内,杜绝发生死亡、重伤事故。3．文明施工目标:争创市级标准化文明工地。4．环保目标:控制施工噪音、粉尘、有毒有害气体、施工生活污水排放等,达到地方标准要求,防火安全符合要求。工地最大噪音控制:昼间允许值≤75dB,夜间允许值≤55dB。(六)技术保证条件1．由项目技术负责人组织质检员、施工员、技术人员等熟悉、审查图纸并做好记录,参加专家论证会。对专家论证意见认真阅读并在施工中严格按专家要求进行。2．编制材料、成品、半成品、机械设备、工具、用具及各技术工种劳力进场计划。3．由测量队引进坐标、水准点并设置控制桩,做好保护。4．对特殊工种作业人员进行培训、考核。5．做好各级的技术安全交底。6．基坑工程施工前应委托具备专业资质的第三方单位对基坑工程实施现场监测,监测单位应编制监测方案,监测方案需经建设方、设计方、监理方等认可,并与专项施工方案一同经专家论证经过后方可实施,必要时还需与基坑周边环境涉及的有关管理单位协商一致后方可实施。二、编制依据<建筑地基基础设计规范>(GB50007-)<混凝土结构设计规范>(GB50010-)<工程测量规范>(GB50026-)<岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范>(GB50086-)<建筑地基基础工程施工质量验收规范>(GB50202-)<混凝土结构工程施工质量验验收规范>(GB50204-)<建筑基坑工程监测技术规范>(GB50497-)<复合土钉墙基坑支护技术规范>(GB50739-)<建筑施工安全技术统一规范>(GB50870-)<建筑地基基础施工规范>(GB51004-)<钢筋焊接及验收规程>(JGJ18-)<建筑机械使用安全技术规程>(JGJ33-)<施工现场临时用电安全技术规范>(JGJ46-)<建筑施工安全检查标准>(JGJ59-<建筑地基处理技术规范>(JGJ79-)<建筑施工高处作业安全技术规范>(JGJ80-)<建筑桩基技术规范>(JGJ94-)<建筑基坑支护技术规程>(JGJ120-)<建筑施工土石方工程安全技术规范>(JGJ180-)<建筑深基坑工程施工安全技术规范>(JGJ311-)<喷射混凝土应用技术规范>(JGJ/T372-)<建筑地基基础技术规范>(DBJ13-07-)<建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程>(DBJ13-91-)建质[]87号<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>建安办函[]12号<关于印发起重机械、基坑工程等五项危险性较大的分部分项工程施工安全要点的通知>建办质[]39号<住房城乡建设部办公厅关于进一步加强危险性较大的分部分项工程安全管理的通知>闽建建[]12号<关于建立建设工程施工现场重大危险源报告制度的通知>闽建建[]41号<福建省建筑边坡与深基坑工程管理规定>中节能建设工程设计院有限公司提供的<岩土工程详细勘察报告>中元(厦门)工程设计研究院有限公司提供的<总平面图>、<地下室结构图>等相关图纸江中节能建设工程设计院有限公司编制的延江新材料(XG04-G地块)基坑支护设计方案我公司编制的延江新材料(XG04-G地块)施工组织设计三、施工计划(一)施工进度计划根据土方施工和土建结构施工的总体进度计划安排,基坑支护施工的总工期预计108天。工期安排详见施工进度计划表。(二)材料计划1．水泥:P.O42.5R普通硅酸盐水泥。2．混凝土:冠梁、支撑梁混凝土强度等级为C30,喷射混凝土强度等级C20。3．钢材:表示HPB300钢筋(fy=270N/mm2);表示HRB335钢筋(fy=300N/mm2);表示HRB400钢筋(fy=360N/mm2)。钢材均应符合GB50204-<混凝土结构工程施工质量验收规范>的规定要求,不得采用改制钢材。4．焊条:HPB300钢筋与其它钢筋或钢板焊接采用E43焊条;HRB335、HRB400钢筋焊接采用E50焊条。钢筋电弧焊焊条型号:钢筋级别电弧焊接头型式帮条焊搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊,预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊,预埋件T型角焊E4303E4303E4316E4315E4303E4303E5003E5016E5015E4303E5003E5503E6016E6015--5．施工用水采用饮用水。6．严格要求材料员对原材料、成品、半成品等择优选择供应厂家,并严格执行质量验收、管理制度。选用设计、建设单位及建设主管部门推荐的优质品牌产品。7．所有物资(材料)均按合同规定的品牌、规格、数量、产地、技术参数等组织采购,采购前需提供材料、设备的原产地证明、出厂检验报告及产品合格证书报监理工程师审核、发包人确认方可采购。8．材料质量全部合格以上,不合格材料不进场。9．严格执行材料送检化验制度、进场材料必须有出厂合格证明,并送质检部门检测试验合格方可使用。10．妥善储存和保管好各种材料、构配件,确保其质量。11．工程拟投入主要预算材料情况表序号材料名称单位数量进场时间1P·O42.5R普通硅酸盐水泥t1500按需进场2碎石m³800按需进场3砂m³1100按需进场4商品混凝土m³2800按需进场5塑料注浆管m200按需进场6绝缘导线m200按需进场7胶制导线m200按需进场8钢筋t600按需进场948钢管t10按需进场10219×3.0滤水钢管m200按需进场11焊条箱5按需进场1250PVC泄水管m400按需进场13模板m2500按需进场14烧结普通砖m3100按需进场15Q235钢板t20按需进场(三)设备计划1．现场在各个施工阶段投入相应机具设备,满足工期、质量要求。2．机械设备进场前要实行试运转制,性能良好方可投入使用。现场配备若干名机械修理工,对机具设备定期检修和日常维护保养,保证机具正常运转。3．操作上”人机固定”,谁操作,谁负责。4．对采购不合格的原材料、半成品、设备等,如属工作原因造成,应给责任者以经济制裁。5．具体设备进场计划如下表:序号机械设备名称规格型号功率单位数量用途1旋挖桩机徐工XR360D298kW台1排桩成孔2水力搅拌器JBQ1115kW台1制备泥浆3泥浆泵4PL-25015kW台1泥浆正循环4吸砂泵PNJ-415kW台1泥浆反循环5注浆泵HFV-50台1灌浆6水泥搅拌桩机ZLD180/85-3180kW台1搅拌桩施工7降水井钻机华宝20011kW台1降水井施工8喷射机HPZ6T7.5kW台2喷射混凝土9空压机YW-9/775kW台2送风10插入式振动器HZX-35台2振捣混凝土11砂浆搅拌机SJ307.5kW台1搅拌砂浆12混凝土搅拌机JZ350台1搅拌混凝土13切割机Q-Q40-42.5kW台1切割钢、铁件14弯曲机GW402台1钢筋加工15钢筋调直机GT4-14台1钢筋加工16砂轮切割机φ400－φ500台1钢材加工17电焊机BX3-500-212kW台2焊接钢、铁件18乙炔、氧气套2加工钢、铁件19电焊条烘干箱600×500×750台1焊条烘干20圆盘锯5kW台1切割模板21手提电锯1.5kW台2切割模板22泵车台1混凝土泵送23吊车25T台1吊放钢筋笼24全站仪DZQ22-II台1空间测量25经纬仪DS1台1水平测量26水准仪AL332台1垂直测量27发电机300kVA台1备用电源28潜水泵DN200台16基坑降排水29碘钨灯1000W盏8夜间照明30长臂挖掘机SH130-5部1挖土方31反铲挖掘机PC200部2挖土方32反铲挖掘机PC120部1挖土方33自卸汽车15m部15运土方34装载机LGB680部1平整场地35移动式喷雾机风华3WD-35部1降尘四、施工工艺技术(一)技术参数1．本工程基坑安全等级为二级,侧壁重要性系数为1.00。2．基坑设计有限期为基坑开挖后12个月。超过此期限应重新评定其安全可靠性。3．场地周边施工堆载要求:道路的附加荷载按均布20kPa考虑,坡顶局部及人行道的附加荷载按均布10kPa考虑,基坑坡顶堆载不得超过设计附加荷载要求,且坡顶线以外3m范围内严禁堆载和行车,以确保基坑安全。(二)工艺流程总体施工流程:(工程桩先行施工→)平整场地→测量放线→坡顶截水沟、集水井施工→灌注桩施工→水泥搅拌桩施工→降水井施工并启动降排→土方开挖至冠梁顶标高→放坡喷面随土方开挖分层施工→土方开挖至冠梁底以下0.1m标高→冠梁、支撑梁施工→土方分层开挖至设计基坑底标高→桩间喷面随土方开挖分层施工→坡底排水沟、集水井施工。(地下室底板施工→底板处传力带施工→主体结构施工→土方回填至冠梁底标高→拆除支撑梁)(三)施工方法1．测量施工(1)参照场地情况,将控制点和水准基点引至不受破坏的位置,开工前,复核后妥善保护,施工中应经常复测。(2)为保证施工测量的连续性和一致性,在施工现场设置足够数量的相互通视坐标控制点和高程水准点,根据设计图坐标控制点,用经纬仪和水准仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量,闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点,这些坐标点设置在施工现场内浇筑砼保护,坐标点用钢筋桩面刻十字丝保存。(3)设置的坐标控制点及水准点每隔十五天左右做一次复合测量,防止各点的沉降或碰动。(4)坐标控制网及水准点测设完成后须经监理工程师复查验收,方可作为工程测设的依据。2．防护栏杆施工(1)防护栏杆采用48壁厚3.5mm的钢管组装而成。钢管刷红白相间油漆,其间相交部位用铁质扣件扣牢。(2)栏杆立柱采用钢管立柱,每3m设置1根,埋深1m,露地面高度为1.2m。(3)防护栏杆设置在坡顶边线往截水沟方向外侧0.25m处。(4)栏杆设置上、下两道横杆,上杆离基准面1.2m,下杆离基准面0.7m,并张挂密目式安全网,安全网应自上而下封闭设置。底部设200mm厚混凝土挡脚板。(5)临边防护栏杆或栅门应当能经受任何方向1000N的外力。钢管护栏制作大样3．基坑降排水措施本工程采用降水井结合集水井明排措施。即坑内设置降水井进行降水;坡顶设置排水沟,将地表水及时排入就近市政管网,防止地表水下渗、冲刷坡体;坡面设置泄水孔,坡底设置排水沟、集水井,将基坑内汇集水及时抽排至坡顶水沟或直接沉淀后排入就近市政管网。降排水系统施工进度应与土方开挖和基坑侧壁支护施工进度相适应,以便及时排除坑内积水。(1)泄水管泄水管采用50PVC塑料管,长800mm,间距×mm,梅花状布置,外倾约5%,入土部分打6@50孔眼,外包两层20目尼龙滤网。泄水管在喷射混凝土施工前应预埋好,泄水管采用洛阳铲掏孔后置入。如坑壁出水量较大应适当加密设置泄水管,反之可适当减少。泄水管大样图(2)截、排水沟基坑边坡坡顶截、排水沟设置在离坡顶开挖线0.5m处,截、排水沟的底面应比坡顶面或挖土面低0.3m,且与坡顶、底线之间应喷射混凝土硬化。截、排水沟的沟底坡度可采用i=0.1%～0.3%或根据现场条件确定,排水方向应根据场地地势起伏条件确定。截、排水沟断面为300×300mm,沟底素土夯实,底面浇筑60mm厚C15素混凝土垫层,侧壁用水泥砂浆砌筑120mm厚砖砌体,沟内用1:2水泥砂浆抹面,厚度20mm。截、排水沟大样图(3)集水井坡顶集水井沿基坑四周约30～50m布置一个,或在角点、空间较大位置设置,集水井位置应避开承台,而且根据基坑开挖时的出水情况,调整集水井的数量及布置。集水井底面比排水沟底面低0.5m,集水井尺寸为800×800×800mm,井底素土夯实,底面浇筑100mm厚C15素混凝土垫层,侧壁用泥砂浆砌筑120mm厚0砖砌体,井内用1:2水泥砂浆抹面,厚度20mm。集水井大样图(4)降水井降水井共设置12口,平均间距约15m,具体数量、位置可结合现场实际调整。降水井钻孔外直径≥450mm,井管采用219钢管,应先将钢管滤水段钻孔。外包两层20目尼龙网,再用铁丝网,井深约20.0m。井管随开挖深度变化调节,施工至设计开挖面位置后,坑底以上井管可截断。距井口一定深度用粘土封口,防止地表水灌入。管井降水施工顺序为:管井测量定位→钻机就位→钻孔→吊放井管→回填井底砂垫层→回填井管与孔壁间的细砾滤料→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作→降水完毕封井。降水井大样图①凿井:井点布位根据降水要求、降水有效范围,以有利于底板施工、有利于拆除为原则。降水井施工前,应仔细核对结构梁柱、承台、剪力墙、核心筒等具体位置,若与降水井位置有冲突,可现场进行适当调整降水井位置。②成孔:深井采用冲钻成孔,成孔过程应采用套管泥浆护壁。钻孔施工达到设计深度,宜多钻0.3～0.5m。降水井的井深与设计井深偏差宜小于500mm,下置井管应直立于井中心③清孔:成孔结束后采用大泵量冲洗泥浆,减少沉淀,注入清水,稀释泥浆比重接近1.05后,插入井管,投入滤料,严禁井管强行插入坍塌孔底。④下管:滤水管采用钢管,外侧绑2根DN15PVC管(洗井用)。为防止雨污水、泥砂或异物落入井中,井管要高出地面不小于300mm,并加盖或捆绑防水雨布临时保护,挖土时应设置明显位置标记。⑤滤料封底:选用洁净中粗砂滤料填充,滤料封底厚度500mm。⑥填砾料:井管下入后立即填10～20mm砾料,滤料形状宜用圆形、亚圆形,不应用棱角状石碴料和风化料,严禁用粘土岩,泥灰岩等软质岩石。并保证不均匀系数小于2。砾料应保持连续沿井管外四周均匀填入。填砾料时,应随填随测砾料填入高度,当填入量与理论计算量不一致时,及时查找原因。不得用装载机或手推车直接填料,应用铁锹填料,以防不均匀或冲击井壁,如遇蓬堵可用水冲。填砾完成后在洗井过程中,如砾料下沉量过大,应补填。砾料填至自然地面标高下3.0m处,⑦洗井:降水井填砾成井后立即采取空压机(大于12m3)从井内由上而下分段洗井,采用钢管洗井,禁止使用软管洗井。洗至水清砂净为止。后经过井管外侧2根PVC管二次洗井。⑧安装深井水泵:水泵应置于设计深度,水泵吸水口应始终保持在动水位以下。安装前须检查电机和泵体,确保完好无误后方可安装;施工过程中必须保证各连接部位密封可靠不漏气;真空泵进出水、进出气调节好,保证正常运转;吸水机组合全部安装完毕,检查无误后,可经过调试,有不正常现象必须及时排除。⑨抽降:洗井结束后需进行试抽水2～3台班,并对水量及水位变化进行观察,以了解单孔出水量,进一步完善降水方案。连网统一抽降后应连续抽水,不应中途间断,需要维修更换水泵时,应逐一进行。开始抽降时要间隔地逐一启动水泵。抽水开始后,应逐一检查排水管道是否畅通,有无渗漏现象,如接头处或排水管渗漏应返工或维修。当单井出水含砂量过大,可将水泵上提,如含砂量依然较大,应重新洗井。孔内抽出的水应接入现状排水管网内进行排除,不能随地排放于地表,以免渗入土体导致降水效果受到影响。⑩降水管网及电网布设:单口降水井的排水宜采用镀锌管,并应安装止回阀。局部可采用高压软管连接,同时应做好坑内排水管的支撑工作。支撑应牢固可靠。沿基坑周边应布设排水集水总管,汇集各降水井排水的地下水,并由总管排入市政管道。排水总管可采用大口径钢管、排水沟等,并保证其流量满足基坑总涌水量的要求。降水井的电缆可沿排水管网的方向布设,并与配电箱连接,配电箱应设有三相五线漏电断路器,应在0.2秒内自动断电,漏电动作电流不超过30mA电路均应有接零或接地装置,确保电路安全。(5)降水过程注意事项①基坑开挖前3～7天要启动防水系统进行整体降水,并应在土方开挖之前施工到位。②在实际降水施工前必须做好现场抽水试验,取得精确的水文参数,并修正基坑降水方案。③水位降深应降至基底以下0.5～1.0m。④排水设备选用出水量为每小时5m3的多级深井潜水泵。⑤降水井施工及排水工作必须提前进行,且降水井降水期间应准备应急备用电源,保持连续供电抽水。⑥基坑降水周期按满足土建施工图抗浮、防水等设计要求进行。降、排水系统应在上部主体结构所施加的荷载大于地下水作用于地下室的浮力的1.1倍后,方可停止。⑦设专人管理和维护降水井,以保证降、排水系统的效率和使用寿命。⑧降水井需进行专人保护,开挖基坑时不得受损坏,井中不得掉入杂物,以免影响降水效果。⑨封井:垫层施工完成后,切断上部滤水管,在底板中间高处设置两道止水翼,止水翼外径450mm,厚3.0mm;降水施工结束后,提起水泵,管井下部用C35微膨胀混凝土填充、捣实,井口用3.0厚钢板满焊封闭。降水井封闭大样(6)回灌井回灌井施工顺序为:测量定位→钻机就位→钻孔→吊放井管→回填井管与孔壁间的细砾滤料→洗井→井管内安装注水管。观测、回灌井详图①为防止由于基坑内水位不均匀下降引起周边地基土不均匀沉降,在基坑靠近建筑物、构筑物等处布置回灌井。②回灌井根据现场实际位置情况进行布置,并尽量远离基坑边线。③回灌井成孔直径150mm,内套80PVC管,注水支管用8分镀锌管,封闭井管段以下制成滤管,外包40目尼龙滤网一层,上下捆扎牢固,均匀地填入滤料。回灌土层主要为砂层、花岗岩残积土～强风化岩层,回灌井深度可根据回灌土层厚度适当调整。④填砾料后24h内要采用化学或机械方法进行洗井,直至洗到水清。砂净为止,以保证回灌效果。⑤回灌的水不得污染原有水质。⑥回灌采用常压,必要时经过增压泵对回灌井施加压力,以提高水压力以利于回灌。在回灌水箱与回灌总管上安装流量表、阀门和压力表。⑦重要建筑物可增加回灌井密度,当沉降监测值达到报警值时启用回灌井,必要时增设回灌井进行回灌。⑧回灌之前应检查回灌系统并试运行,全面停止回灌应在降水停止运行后方可,具体时间应根据坑内水位恢复情况另行确定。4．旋挖灌注桩施工灌注桩采用隔两桩施工(桩与邻桩间距≥4倍桩径),并在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工。排桩配筋表桩身配筋图施工总流程图:泥浆渣土处理泥浆渣土处理措施下导管清孔浇灌水下混凝土钻进成孔吊放钢筋笼场地平整桩位测量埋置护筒钻机就位泥浆制备钢筋笼制作(1)场地平整由于钻机设备较重,施工场地必须平整、宽敞,并有一定硬度,避免钻机在钻进过程中发生沉陷。(2)桩位测量用全钻仪测放桩位,桩位中心插一根钢筋,桩位周围做上标记,既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。经复核合格后,进入下道工序。(3)埋置护筒护筒的作用为固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水流入孔内,保证孔内水位高出地下水位或施工水位,增加水头高度,保护孔壁不坍塌,确保成孔质量。①护筒的要求:护筒选用整体式钢制护筒,壁厚4～6mm,护筒直径比桩基孔径大100～150mm,每节护筒长度1.5～3.0m,上部开设1～2个溢浆孔。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。为了增加护筒的刚度,防止周转使用中的变形,在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时,护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上,桩内泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上,以增加孔内水头压力。②护筒的埋设:护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机,使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一,然后在钻杆顶部带好筒式钻头挖孔,深度略小于护筒的埋深,然后用吊车吊起护筒并正确就位,用旋挖钻杆将其垂直压入土体中,护筒高出原地面300mm以上,以防止杂物、泥水流入孔内。护筒埋设深度:在粘性土中不小于1.0m;填土、砂土中不小于1.5m。护筒埋设后再将桩位中心经过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重合。护筒外环应用无杂质的粘土夯实;如果土质差,为提高水头压力防止孔壁不稳定所产生的塌方、掉皮等事故,可筑岛埋设护筒。(4)泥浆制备①挖泥浆池:现场设泥浆池(含回浆用沉淀池及泥浆储备池)一般为钻孔容积的1.5～2.0倍,要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区,沉渣采用反铲清理后放在渣土区,保证泥浆的巡回空间和存储空间。②造浆:采用水力搅拌器搅拌粘土粉和水造浆。泥浆相对密度1.02～1.10g/cm3,粘度18～22s,砂率≤4%,泥皮厚度＜2mm,PH值大于7。③护壁泥浆再生处理:施工中采用重力沉降除渣法,即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用,泥浆经沉淀净化后,输送到储浆池中,在储浆池中进一步处理(加入适量火碱和纤维素改进泥浆性能)经测试合格后重复使用。(5)钻机就位在桩位复核正确、地坪标高已测定的基础上,钻机才能就位,桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,勿需再作调整。钻机安放定位时,要机座平整,机塔垂直,转盘(钻头)中心与护筒十字线中心对正,注入稳定液后,进行钻孔。(6)钻进成孔①钻机就位后,调整钻杆垂直度,注入调制好的泥浆,然后进行钻孔。旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度,避免钻进尺度较大,造成埋钻现象。钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。②成孔前必须检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔前和每次提出钻斗时,应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况,并应清除钻斗上的渣土。③钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部,保证孔壁稳定性。④成孔中,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。⑤旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪,在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪,随时指挥机手调整钻杆垂直度。经过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。⑥当钻头下降到预定深度后,旋转钻斗并施加压力,将土挤入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m。施工过程中应及时清理土渣,整理出平整工作面方便流水施工。⑦钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;如遇砂层时应将土层钻斗更换为砂层钻斗,减少旋挖进尺,采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度,防止塌孔和埋钻。在软土地段注意钻进速度,防止斜孔。⑧如施工过程中遇孤石难以钻进,可根据现场情况采用直接取芯钻进或变更为冲孔桩工艺的措施。⑨当钻机施工过程中出现卡埋钻现象时,可采取如下措施进行处理:A．直接起吊法:采用吊车直接向上起吊即可;B．钻斗周围疏通法:即用水下切割或反循环等方法,清理钻筒周围沉渣,然后起吊。⑩成孔完成后,应及时对孔径、孔深、垂直度进行验收,如不合格应及时进行处理。灌注桩直径即为成孔直径,允许偏差:桩位偏差≤50mm(平行或垂直轴线),桩径-20mm,孔深-50mm,垂直度(0.5%)。⑪成孔深度达到设计要求后,应尽快进行钻机移位、终孔验收工作;灌注桩成孔后应立即进行清孔,从清孔停止至混凝土开始浇灌,应控制在1.5～3.0h,一般不得超过4.0h,否则应重新清孔。浇灌混凝土前还应进行第二次清孔。(7)钢筋笼制作、吊放①钢筋笼分段制作,分段长度应视成笼的整体刚度,来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定。②钢筋笼制作前,应将钢筋校直,清除钢筋表面的污垢锈蚀等。灌注桩钢筋笼通长布置,钢筋下料时应准确控制下料长度,确保纵筋露出桩顶设计标高的锚固长度。③施工中任何钢筋的替换,均应经设计单位同意后,方可替换;严禁采用改制钢材。④焊接用焊条应根据母材的材质合理选用,采用E50型焊条;主筋焊接采用绑条焊,单面焊焊缝长度不小于10d(双面焊时焊缝长度应大于5d);焊缝宽度不应小于0.8d,厚度不应小于0.3d,两主筋端面的间隙应为2～5mm。⑤纵向受力钢筋的接头不应设置在内力较大处,同一连接区段内,纵向受力钢筋的连接接头数量不大于主筋总数的50%,相邻接头上下错开,错开距离不小于35倍主筋直径。⑥钢筋笼纵向受力钢筋直径≥22mm时,钢筋接头使用机械连接;直径<22mm时,钢筋接头可使用机械连接或焊接。环形箍筋与主筋的连接采用电弧焊点焊连接;螺旋箍筋与主筋的连接采用铁丝绑扎并间隔点焊固定,或直接点焊固定。钢筋笼在安装过程中不能变形。⑦钢筋笼上应设保护层垫块,每隔4.0m一组,每组数量不少于3块,且应均匀分布在同一截面的主筋上。⑧钢筋笼的绑扎、埋设方向应与设计方向一致,其制作偏差应符合下列规定:主筋间距±10mm箍筋间距±20mm钢筋笼直径±10mm钢筋笼长度±100mm⑨钢筋笼一次性使用一台吊机,钢筋笼的吊装采用3点起吊,保持笼轴线重合。入孔时,始终需保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,保持稳定,避免碰撞孔壁,一旦遇阻立即查明原因,禁止晃动和强行冲击下放。⑩钢筋笼顶端要焊吊挂筋,高出钢护筒。钢筋笼就位后,吊挂筋支承在护筒顶的枕木上,不能直接放在护筒上。(8)下导管①用直径200mm导管灌注水下混凝土,导管每节长度3～4m。导管要定期进行水密性试验,下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了”O”形密封圈。导管使用前试拼,并做封闭水试验(0.3MPa),15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。②利用吊车将导管放入,导管直径、长度应与孔深配套(距孔底0.5m左右)。导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起300～400mm。导管埋入混凝土内深度2～3m,最深不超过4m,最浅不小于1m,导管提升速度要慢。(9)清孔因为沉碴厚度要求比较严格,需要配备专门的清碴钻桶进行桩底清碴。在进管套钻进时,钻头与套管的间隙小,为了防止钻头挂碰套管和减少抽吸作用,选配钻头时应带有通气孔,钻头上配带有导向装置,开合装置尽量靠近钻头中心,可选用机手一体的清碴桶或组合形式的钻头来进行桩底清碴。清孔后,孔内泥浆比重应小于1.20,黏度18～20s。(10)浇灌水下混凝土水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质量,因此在施工中必须注意。①灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。②本工程灌注桩混凝土强度等级为C30水下混凝土。混凝土拌和必须均匀,坍落度控制在180～220mm,以防堵管,借助混凝土重量排除导管内的泥浆。③导管底部距桩底的距离为0.25～0.4m,导管顶部的贮料斗内砼量,必须满足首次灌注混凝土导管端能埋入砼中0.8～1.2m,施工前要仔细计算贮料斗容积,混凝土导向管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内始终充满砼。混凝土初灌量计算如下:V=π·r2·Hπ——圆周率r——灌注桩半径(m),本工程为0.50H——混凝土初灌厚度,取1.05～1.60m计算得,混凝土初灌量V为0.82～1.26m3贮料时以1.0m3。④在浇灌混凝土过程中,经常检查导管埋置深度。导管埋置深度最小不得小于1m,最大不得大于7m,超过7m容易造成钢筋笼上浮、堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生,造成质量事故。起拨导管时,应先测量混凝土面高度,根据导管埋深,确定拨管节数。要勤检查,均匀拨管,保持埋深在2～6m。⑤桩身混凝土灌注须采用水下灌注,水下混凝土灌注应连续进行,不得中断,每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制,中断时间不超过30分钟。⑥浇筑过程中应有专人记录,以防导管提升过猛或导管埋入过深,造成断桩。⑦应控制最后一次灌注量,超灌高度1.0m,凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度等级达到设计等级。⑧超高部分混凝土待强度达到70%后凿除,钢筋(纵向主筋)锚入冠梁≥36d,桩顶嵌入冠梁100mm,桩身不得出现裂缝、缩颈、断桩等现象。(11)泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池,再抽进全封闭泥浆车运至弃置点,产生的淤泥渣土及时成堆,然后由渣土车运至弃置点。(12)钻孔异常处理①坍孔处理:钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因再进行分析处理,可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末,同时增大泥浆比重(控制在1.15～1.4之间),改进其孔壁结构。钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.30～0.50m/s。坍孔严重时,应回填重新钻孔。②缩孔处理:钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行重复扫孔,直到钻孔正直,如发生严重弯孔和探头石时,应采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。(13)正式施工前应进行成孔工艺试验,数量不少于2个孔,检测所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。检查内容有:①成孔过程中,桩侧壁各土层有无坍塌缩孔、涌土等现象;②桩身穿越各土层的土质与标高是否与勘察报告提供资料相符合;③确定护壁方案。(14)成桩垂直度偏差控制措施①根据地层情况选用合适的钻头:粘土:选用单层底的旋挖钻斗,如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗;淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层:选用双层底的钻挖钻斗;硬胶泥:选用单进土口的(单双底皆可)旋挖钻斗,或斗齿直螺;胶结好的卵砾石和强风化岩石:需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗(粒径较大的用单口,粒径小的用双口);中风基岩:配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗,或者截齿直形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗;微风化基岩:配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采取分级钻进工艺;试桩采用没有气孔的单层底钻斗,由于其只适用于粘性较强的土层,本工程中地质软硬不均,在较深部位有微风化和中风化基岩,导致旋挖桩机施工过程中钻头出现偏位,进而导致桩身垂直度出现偏差。②钻孔过程控制:钻孔桩开孔后应缓慢钻进,旨在形成良好稳固的护壁,保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置,发现偏位立即调整,直到孔位定型时,方可停止校核。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置,作业的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可经过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业;而桅杆超出相对零位±5°范围时,只能经过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中,可经过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。③钢筋笼定位:桩垂直度偏位检测是经过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差来确定,因此钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。A．钢筋笼下放时采用两条吊筋,保证钢筋笼起吊后的垂直度。B．按照规范要求加保护垫块,特别在桩顶位置应多加设一些保护垫块。C．钢筋笼下放至孔中后,在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点,然后经过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心,经过吊垂线与钢筋笼的中心进行比较,经过吊机微移钢筋笼进行调整,保证两个中心重合,然后焊接定位筋,使定位筋抵在护筒壁上,以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置距离较大时,需焊接假笼至护筒顶,同时用上述的方法进行定位,需要注意的是要保证假笼具有一定的刚度。D．在灌注的混凝土接近钢筋笼时,放慢混凝土灌注速度,待导管底提高至钢筋笼内2m以上方可恢复正常的灌注速度,确保钢筋笼不会因为混凝土的反冲力造成钢筋笼上浮偏移,同时导管位置居于孔中心,避免偏向一侧,以免灌注过程中混凝土反力不均而造成骨架移位。5．三轴水泥土搅拌桩施工水泥土搅拌桩施工前,应根据设计进行工艺性试桩,数量不小于3根,多轴搅拌桩不得少于3组。水泥搅拌桩应在施工一周内进行开挖检查或采用钻孔取芯等手段检查成桩质量,检验数量为施工总桩数的1%,且不小于3根。若出现渗漏情况应及时封堵查明原因,及时调整施工工艺及参数。三轴水泥搅拌桩止水大样图跳打方式施工顺序:先施工第一单元,然后施工第二单元,第三单元的A轴和C轴插入到第一单元的C轴及第二单元的A轴孔中,两端完全重叠。以此类推,施工完成水泥土搅拌桩。(1)一喷一搅工艺流程:测量定位→开挖导槽→搅拌机就位→调整导向架垂直度→喷浆搅拌下沉→提升搅拌→桩头复搅→桩机移位。①开挖导槽:根据基坑围护控制线,采用挖掘机开挖导槽,并清除地下障碍物,导槽要求中心线两侧宽各0.6m,深0.5～0.7m,在施工中随打随挖,保证钻机施工时涌土不外溢,挖出的余土和废浆液应及时处理,以保证现场文明施工的要求。②桩机就位:挖好导槽后,移动搅拌桩机到达指定桩位,对中,采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。当搅拌头下沉到设计深度时应再次检查并调整机械的垂直度。③拌制浆液:在开钻之前,选用水泥标号P·O42.5普通硅酸水泥拌制浆液,按照预定每米搅拌桩水泥用量要求的参数。压浆前将拌制好的水泥浆加筛过滤存入储浆料罐。④搅拌喷浆钻进:启动电机使搅拌机沿导向架边旋转搅土,在搅拌机进尺达到桩顶标高以上0.5m左右时,开动灰浆泵将水泥浆经过搅拌机钻杆喷入被搅动的土层,边钻进,边喷浆,边搅拌,直至设计深度。⑤搅拌提升:喷浆钻进至设计深度时,停止钻进,在桩底喷浆30s,再按规定速度匀速提升,边提升,边搅拌,不喷浆。⑥桩头复搅,停灰面应高出设计桩顶标高500mm。⑦清洗移位,向集料池中注入适量清水,开启灰浆泵清洗全部管线中残浆至基本干净,移机至下一桩位,重复上述步骤继续施工。(2)搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配,确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。(3)水泥土搅拌桩采用湿法切割搭接工艺施工,正常情况下成桩采用一喷一搅的搅拌工艺。相关参数如下:水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥,水灰比0.55,并加入适量的外加剂以增强浆体的流动性;水泥掺量18%,要求28天无侧限抗压强度≥1.0MPa;搅拌桩的设计龄期为28d,若掺入早强剂,其设计龄期为14d,掺量为水泥用量的2%,早强剂与水泥浆浆体搅拌均匀后方可送浆;水泥搅拌桩设备的主电机功率不小于37kW,水泥和原状土需均匀拌和;每次下降时喷浆60%,提升时喷浆40%。搅拌速度≥30转/min,下沉、提升速度≤0.5m/min。压浆速度应和提升(或下沉)速度相配合,确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布;提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动;当水泥浆液到达出浆口后,应喷浆搅拌30s,在水泥浆与桩端土充分搅拌后,再开始提升搅拌头;施工过程中泵送压力大于0.3MPa,且泵送流量要求恒定。水泥搅拌桩施工允许偏差:桩位≤20mm,桩身垂直度误差不超过0.5%,桩径偏差不大于10mm,桩底标高偏差不超过+50mm。(4)在施工过程中应经常检查,及时更换搅拌叶片。施工时应确保桩身连续、均匀,并在前桩水泥土尚未固化时进行后序搭接桩施工,停浆后应在12h内补喷,补喷重叠长度应大于0.5m;相邻桩喷浆工艺的施工时间间隔不大于10小时。当施工间歇时间超过24h,搭接施工时应放慢搅拌速度;若无法搭接或搭接不良,应作为冷缝记录在案,并经围护设计单位认可后,在冷缝处围护桩外侧补搅1～2幅水泥搅拌桩方案,为保证补桩效果,补搅的水泥搅拌桩与围护桩搭接厚度约250mm左右。(5)施工过程中,如因故停浆应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处,待恢复供浆时。再喷浆搅拌提升;若停机超过3h,宜先拆卸输浆管路,并妥加清洗。施工开始和结束的头尾搭接处应加强喷浆搅拌,消除搭接沟缝。(6)水泥土搅拌桩的固化剂采用P·O42.5R普通硅酸盐水泥。水泥浆液应按设计配比与搅拌机操作规定拌制水泥浆液,并经过滤网倒入具有搅拌装置的贮浆桶或贮浆池中,采取防止浆液离析措施。根据气候条件,可适当掺入外加剂以增强浆体的流动性,保证送浆过程中不堵管。当地下水量较大时,水泥浆中可根据规范要求加入一定量的外掺剂(如石膏或粉煤灰)。为确保成桩效果,也可添加液态速凝剂。液态速凝剂暂定参入量为1%～4%,因速凝剂对水泥都存在适应性问题,使用前,必须对施工用的水泥进行适应性试验,确定最佳掺量;另外,试验应考虑满足施工要求的凝固时间(由施工单位根据其施工条件及要求确定,避免因凝固时间过短造成施工困难)。根据凝固时间要求及适应性试验最终确定速凝剂参入量。因故搁置超过2h以上的拌制浆液应作废浆处理。(7)为保证水泥搅拌桩桩体的平整度和垂直度满足设计要求,在主机上悬挂一吊锤,经过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。当搅拌头下沉到设计深度时,应再次检查并调整机械的垂直度。成桩直径和桩长不得小于设计值。(8)现场搅拌桩施工完毕后,应采取现场开挖查看和钻芯取样检查施工质量,出现渗漏情况应及时封堵查明原因,及时调整施工工艺及参数。(9)为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,每台机械均应配备电脑记录仪及打印设备。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。搅拌机喷浆提升的速度和次数应设专人进行记录。(10)水泥搅拌桩遇孤石处理措施搅拌桩施工场地应事先平整,清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。钻进过程中,若遇孤石等障碍物时应停止施工,退出桩机,利用镐头机将其破除干净后继续施工,若因此产生过大的空洞,须用粘土回填。当障碍物较深又难以清除时,应及时与设计及有关方联系,结合实地情况共同协商处理措施。(11)水泥搅拌桩渗漏处理措施①土方开挖时,发现基坑有漏水的地方立即组织人员进行堵漏。②首先用草袋子先将漏水处堵住并将草袋子向内塞,然后在草袋子外侧填石料,石料中间插入导水管,导水管插入部分用切割机切出小口,然后用砂网包住,将水排除。③对漏水部位进行加固,具体加固方法为:在漏水部位编制钢筋网片,内插注浆预留管,便于喷砼后向内注浆。漏水两侧桩上打上膨胀螺栓,螺栓上连接16竖向压筋,然后500mm一个横向压筋,两端与16竖向焊接以固定钢筋网片,最后喷砼。喷砼时,视漏水部位缝隙大小,缝隙较小时,可直接进行喷砼直至完成;如缝隙较大且涌出流砂,喷砼时,先将喷射枪头插入缝隙孔洞内喷射,直至将孔洞内喷满为止,最后完成喷砼;完成喷砼48小时后,由预留管向内多次进行压浆,直至将缝隙内孔洞注满为止。(12)三轴搅拌桩施工时的安全控制措施①操作人员必须经过入场教育及安全知识培训,考试合格,取得安全施工上岗证后,方可进入现场;证件必须随身携带。②进入现场的施工人员必须戴好安全帽,高空作业时必须系好安全带。严禁酒后作业、疲劳作业和带病作业,现场严禁吸烟,严禁随地大小便。③三轴搅拌机安装后,应对各部位系统地进行检查、调试,并经项目安全部、工程部等人员验收合格后方可使用。并认真填写验收单。④使用设备时应有专人指挥,场地不平或下陷严重应待场地处理后再工作。⑤当配重多、压力大的情况下,机身离地面不得超过300mm。移机时前方地下基础不明时(防暗沟、泥塘、防空洞等)严禁移机。光线阴暗看不清严禁移机。移机时没有专人指挥、指挥信号不明,遇到错误指挥等情况禁止移机。⑥上下坡度太大,支腿油缸机身配重不能调水平,倾斜状态严重严禁上下坡。⑦三轴搅拌机施工时离高压线路或近建筑物,安全距离不够不得作业。作业范围内有危险源未清除或采取有效防护措施禁止施工操作。⑧启动前检查并确认钻机各件连接牢固,将操纵杆放在空档位置。减速箱内油位符合规定,钻深限位报警装置有效。⑨启动后,先作空运转试验,检查仪表机械声音及制动等各项工作正常,方可作业。⑩施工时,先将钻杆缓慢放下,使钻头对准孔位,当电流表指针偏向无负荷状态时即可下钻。在钻孔过程中,当电流表超过额定电流时,应放慢下钻速度。⑪钻孔中卡钻时,立即切断电源,停止下钻。未查名原因前,不得强行启动。⑫作业中,当需改变钻杆回转方向时,待钻杆完全停转后再进行。⑬钻孔时,当机架出现摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时,立即停钻,经处理后,方可继续钻进。⑭作业中停电时,将各控制器放置零位,切断电源,并及时将钻杆全部从孔内拔出,使钻头接触地面。⑮钻机运转时,防止电缆线被缠入钻杆中,必须有专人看护。⑯水泥运输车往桶内注入水泥时,严禁堵塞或封闭出气管道,防止打爆水泥桶。⑰遇停电或电路改动时,先关闭水泥阀。电机启动先点动开关确定正转,螺旋向上输送,方可打开水泥阀,防止反转水泥压紧卡死螺旋,烧坏电机。如短时停电,酌情处理看情况排浆,但防止水泥浆沉淀;停工时,必须用清水彻底清洗桶内及管路内的水泥浆。⑱制备水泥浆,先启动搅拌旋转,再注入足够量水后,再加入水泥。浆泵在工作中或电机未停稳时,严禁关闭出口阀。浆泵应经常加油,保持足够润滑。⑲空压机输气管道应避免弯曲,对较长管路应设伸缩变形装置。打开送风阀前,必须事先通知工作地点的相关人员。空气压缩机出口处不得有人工作,储缺罐放置地点应通风,严禁高温烘烤。空气机运转发现异常,立即停机检查。发现气压表、空气压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常,发生漏水、漏气、漏电、漏油或冷却突然中断,发生安全阀不停放气或空气压缩机声响不正常等情况而不能调整时,应立即停车检查。⑳距储气罐15m以内不得进行焊接或加工作业。6．放坡挂网喷面施工混凝土喷护立面详图(1)埋设混凝土喷射厚度标志按设计要求开挖工作面,在机械开挖后,应辅以人工修整坡面,坡面平整度的允许偏差值为±20mm。用经纬仪和水准仪测放出坡顶及坡脚线的平面位置及混凝土喷射高程,上下拉直线,中间用14钢筋打入坡壁做厚度控制点。(2)喷射第一层混凝土①土方开挖的作业面修整后先预喷40mm混凝土,再铺设钢筋网。②喷射混凝土强度等级为C20,采用P·O42.5R普通硅酸盐水泥拌制。喷射混凝土配合比为水泥:水泥与砂石的重量比取1:2:2,水灰比宜取0.4～0.45。粗骨料选用粒径≤20mm的级配碎石。砂采用干净的中粗砂,含水量5%～7%,砂的含泥量按重量计不大于3%,砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量按重量计不得大于1%。使用速凝剂等外掺剂时,应做外加剂与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结试验,并应经过试验确定外掺剂掺量及掺入方法。③喷射作业前,应对机械设备、风、水管路及电线等进行全面检查,受喷面有水时,应做好导排工作。④施工中可根据具体情况添加速凝剂和早强剂,使用速凝剂等外加剂时,应经过试验确定外加剂掺量。⑤作业开始时,先送风后开机,再给料。结束时,待混凝土料喷完后,再关风。喷射时,喷头处的工作风压须保持在0.15～0.20MPa,且与受喷面应尽量垂直,距离0.6～1.0m。⑥喷射混凝土作业应分段进行,自下而上进行喷射。喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动,喷射混凝土搭接长度300mm,喷射混凝土的回弹率不大于15%,回弹物不可重新喷射。钢筋网与坡面的间隙大于20mm。(3)钢筋网布设①钢筋网应在喷射一层混凝土后铺设。先打入一排插筋用于挂设钢筋网。按设计要求绑扎钢筋网,边壁上的钢筋网应延伸至地表面,长度为0.5m。钢筋网间距的允许偏差应为±30mm。②喷面钢筋网钢筋使用前应清除污锈,须调直钢筋,钢筋网网间搭接采用点焊,每边搭接长度不小于300mm。③纵向受力钢筋焊接接头应相互错开,同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不大于50%,接头应错开35d且不小于500mm。④纵向受力钢筋的保护层不小于20m,当置于地面无垫层时不小于70mm。⑤钢筋网用铅丝绑扎而成,网格允许偏差为±10mm,钢筋网铺设时,与坡面应设置保护层垫块。⑥钢筋网应固定在坡面上,喷射混凝土时不得晃动。(4)复喷射混凝土上层砼终凝超过2h后,再进行下层砼喷射,下层砼喷射时应先对上层喷射砼表面喷水湿润。复喷一次喷到设计厚度,喷射方法同初喷。喷射混凝土面层时,应严格控制钢筋网位置和钢筋网保护层厚度,不得有露筋现象。在基坑开挖过程中,喷面应做到随挖随喷,坡面裸露时间不应超过1天,避免雨季雨水冲刷坡面。(5)养护终凝2小时后应及时洒水养护,养护时间根据气温确定,一般约为7天。(6)喷面施工注意事项及安全措施①喷射砼机应符合下列要求:A．生产能力(混合料)为3～5m3/h,允许输送的骨料最大粒径为25mm;B．密封性能良好,输料连续均匀;C．输送距离(混合料)水平不小于100m,垂直不小于30m。②选用的空压机耗风量需达到9m3/min。③混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机。④输料管应能承受0.8MPa以上的压力,并应有良好的耐磨性能。⑤供水设施需满足喷头水压不小于0.2MPa的要求。喷射混凝土的回弹率不大于15%。⑥进行喷射混凝土作业时,必须佩带防护用品。喷射机、水箱、风包、注浆罐等进行密封性能和耐压试验,合格后方能使用。⑦喷射混凝土施工作业中应经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象,发现问题应及时处理。当转移喷射地点时必须关闭喷射机喷头。⑧处理管道堵塞时,将输料管顺直,必须紧按喷头防止其摆动伤人,疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。喷头前不准站人,以防消除堵塞后突然喷出物料发生伤人事故。⑨为避免供料、拌合、运输、喷射作业之间的干扰,应有联络信号,喷射作业应由班组长按规定信号、方法进行指挥,以防因喷射手和机械操作人员联络不佳造成事故。⑩喷射作业时操作人员不得擅自离开岗位或将机械设备交给其它无证人员操作,严禁疲劳和酒后作业。严禁无关人员进入作业区,喷射连续作业时,应遵守交接班制度。⑪喷射混凝土后应经常注意观察,发现有变形和裂缝,及时支护和加固,必要时将作业人员撤离到安全地带。⑫喷射施工时应在四周设置围挡及警示标志。夜间作业必须悬挂警示红灯,现场必须有足够的照明,照明装置应完好无损。作业结束后应将设备停到安全地带,操作人员非作业时间不得停留在机械设备内。7．钢筋混凝土支撑系统施工内支撑系统施工前对支护桩进行完整性检测。冠梁ZCL支撑连接节点图(1)开挖基坑支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则,支护桩施工完毕并达到设计强度后,土方开挖至腰梁底标高时,施作支撑系统。开挖基坑时,考虑到机械开挖的方便及支立模板要求,基坑的边缘按内支撑两侧各1m设置,用石灰洒好边线后用挖机进行开挖,开挖的深度一般低于内支撑底面标高100mm,而且在有水影响时做好排水沟和集水井及时排除积水。(2)破桩头土方开挖到位后,及时测量桩顶标高,确定应凿除的桩头高度后,安排凿除桩头,桩头破除应考虑钻孔桩埋钢筋深度,依次破除到位;当桩顶标高不够时,组织进行接桩。凿除桩头后的桩顶标高应高于桩顶设计标高100mm,以保证设计要求埋置深度,然后对桩基位置进行复测,检查桩基偏位情况。桩头凿除完成之后进行桩基的无破损检测,检测前将桩顶处打磨一块平整位置,然后用干净的水冲洗干净,桩基检测合格后方能进行下一道工序施工。(3)浇注素混凝土垫层内支撑开挖至要求的高程后应及时进行底面找平,浇注C15素混凝土垫层,垫层厚度为100mm,垫层面除冠梁外均应刷涂混凝土隔离剂,并铺一道油毡作为隔离层。垫层顶面标高与支撑系统的设计底面标高相同。垫层完成后,用全站仪精确放出桩基的中心点,并按轴线放出支撑系统轮廓,弹出墨线放完成后施工员、质检员进行检查,确保模板安装位置的准确性。水平支撑体系的顶面标高处在同一水平面上,误差控制在±20mm以内,保证支护桩水平力的正常传递。开挖后垫层需凿除,且禁止在梁面堆载和走车。(4)钢筋加工与安装①钢筋应具有出厂合格证,分批进场,分批进行验收,且必须经过试验检验合格后方可下料制作。②钢筋弯制前必须除锈,钢筋的表面应该洁净,油渍,漆垢、和铁锈应立即清除干净。在焊接前,水锈应清除。钢筋应平直,无局部曲折,成盘的和弯曲的钢筋均应该调直。③钢筋连接＜22的采用焊接,主筋≥22的采用机械连接,结构构件中纵向受力钢筋的接头宜互相错开,钢筋机械连接的连接区段应按35d计算(d为被连接钢筋中的较大直径)。接头宜设置在构件受拉钢筋应力较小部分,冠梁外侧主筋可在大跨跨中三分之一范围内采用搭接焊,内侧主筋应在支撑梁支座处搭接焊。当需要在高应力部分设置接头时,接头的百分率不应大于50%。④梁的钢筋均应通长设置,焊接长度为单面10d(双面5d),梁纵筋锚固长度＞36d。箍筋及拉筋末端应做成不小于135°弯钩,弯钩端头平直段长度5d。受力钢筋搭接长度范围内箍筋应加密,其间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍,且不大于100mm。⑤在浇注混凝土之前,应对已安装好的钢筋检查,填写检查记录,如有误差应及时纠正。⑥支撑系统钢筋加工严格按照设计图纸加工。⑦节点处支撑顶、底面钢筋放置原则:冠梁或腰梁钢筋设置在外,主撑在内,连杆在中间。⑧加密箍筋与转角加强箍筋需在腋角加强钢筋范围内设置。(5)模板制作及安装支撑系统采用九合板模板,模板的尺寸规格、平整度、强度、稳定性均应满足要求。模板应按轮廓墨线安装,表面清理干净。模板的支撑以及栓接要牢固,在模板安装完成后,技术人员要认真检查每一道拉杆和支撑。严格按图纸及规范施工,纵横轴线不得有误,保证板面拼接平整度,保证模板拼缝直顺、平滑过渡、不漏浆,并在混凝土浇注之前进行复查。(6)混凝土施工①施工支撑系统混凝土前要用钢刷将破桩后钢筋上的淤泥清洗干净。②支撑系统混凝土施工时尽量安排在晚间温度较低时进行,以降低混凝土的入模温度,支撑系统混凝土一次浇注。③混凝土浇筑由两个施工队同时进行浇注,浇筑过程不可中断,避免冷缝出现。④严格按混凝土配合比通知单进行施工,混凝土采用商品混凝土,灌车运输、泵车浇注。为加快施工进度,混凝土中添加早强剂。本基坑支护工程支撑体系平面较大,为防止砼温度和收缩变形,应采取如下措施:混凝土内添加减水剂、微膨胀剂,用量根据试验确定;混凝土浇注后应加强浇水养护,表面覆盖草袋。⑤浇注混凝土前将模板内的杂物清除干净,并对模板和钢筋再次进行检查。⑥混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高,并保持水平分层,卸落混凝土时应设置溜槽等设备,以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒,分层厚度为300mm。振捣棒插入的距离以直线行列控制,间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋,更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入混凝土内,振完后应徐徐提出,不得过快或停转后再拔出机头,以免留下孔洞。振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求:混凝土停止下沉,无气泡上升,表面平坦、无翻浆。⑦混凝土浇注应连续进行,如因故间歇不应超过允许间歇时间,以免在前层混凝土初凝前将本层振捣完毕。⑧内支撑系统施工,支撑系统砼施工应按大致积砼的质量控制要求施工,并应从如下方面加强施工管理:A．原材料选择:采用低水化热水泥、细骨料宜采用中砂,其细度模数宜大于2.3,含泥量不应大于3%;粗骨料粒径宜选用5～31.5mm,级配连续,含泥量不应大于1%;B．混凝土配合比:要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配,水胶比不宜大于0.5,拌和水用量不宜大于170kg/m3,砼塌落度宜控制在120±20mm;C．现场预备工作:浇筑混凝土时预埋的测温仪器及保温所需的塑料薄膜、草席等应提前预备好,相关管理人员坚守岗位,各负其责,保证混凝土连续浇灌的顺利进行;D．有关施工段的划分、施工缝的留设及砼浇筑顺序应符合要求;E．混凝土温度控制:对混凝土进行温度检测,应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将里表温差控制在不超过25°C;F．混凝土养护:混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温、保湿。(7)支撑的施工偏差要求①支撑标高的允许偏差为20mm;②支撑的轴线偏差:不大于30mm;③钢筋混凝土支撑截面尺寸:＋20mm,－10mm;④支撑两端的标高差:不大于20mm及支撑长度的1/600;⑤支撑挠曲度:不大于支撑长度的1/1000;⑥支撑水平位置的允许偏差应为30mm。(8)拆摸、养护支撑系统模板属非承重构件,一般混凝土强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督,保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。混凝土浇注后应加强浇水养护,表面覆盖草袋,内支撑结构浇捣后保持湿润状态不少于14天。8．桩间墙二次支护施工(1)埋设混凝土喷射厚度标志按设计要求开