机械工程机械设备公司机械工程师实习生实习报告

机械工程机械设备公司机械工程师实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家机械设备公司担任机械工程师实习生。期间，我参与完成3台自动化生产设备的故障诊断与维修，累计修复12处机械结构磨损问题，优化设备运行效率提升15%。通过应用CAD软件完成2项零部件图纸绘制，精度达±0.02mm，并协助团队完成1项工艺改进方案，使生产周期缩短20%。在实习中，我熟练运用有限元分析软件对设备承重结构进行应力测试，验证设计参数有效性，并将学习到的振动频谱分析技术应用于日常维护，提出4项预防性维护建议，被采纳3项。这些实践加深了对机械系统动力学与热力学的理解，掌握了从问题识别到解决方案验证的完整工程流程。二、实习内容及过程2023年7月1日至8月29日，我在一家做自动化设备的公司实习，岗位是机械工程师助理。公司主要生产汽车行业的专用装配线，我跟着师傅学了挺多。刚开始几天主要是熟悉车间环境，看师傅们怎么处理设备故障。7月8号开始参与实际工作，第一个任务是帮师傅排查一台激光焊接设备的振动异常。设备运行时噪音比标准值大3分贝，振动频率在100Hz左右。我用了公司给的振动分析仪，发现是电机轴承有问题，里面进了金属屑。这种小问题要定位可费劲，我花了两周时间才把轴承拆下来，换新后设备运行稳定了，噪音降到了标准线。7月18号我被分配到图纸组，协助工程师修改一台传送带的承重结构设计。原来的设计在满载时应力集中，我在工程师指导下用了ANSYS软件做了有限元分析，发现中间轴的屈服强度只有安全系数的0.8倍。我重新调整了轴的直径和支撑位置，工程师采纳了我的方案，重新校核后安全系数提升到1.2。这个项目让我明白做设计不能光靠经验，仿真分析真挺重要的。8月初，我参与了一个新产线的调试项目，负责气缸系统的安装与标定。这个系统要控制50个气缸同步动作，误差不能超过0.5mm。调试时发现气缸响应时间不稳定，有的快有的慢。我查了设备手册，发现气源压力波动挺大，就建议加装压力缓冲罐。师傅教我用百分表和示波器监测缸体位移和电磁阀信号，最终把误差降到了0.2mm。这个经历让我对液压气动系统有了直观认识。实习期间最头疼的是8月15号那会儿，一台机器人手臂在搬运时卡顿，导致整条产线停了5个小时。我跟着团队排查了电气和控制系统，最后发现是手臂关节限位开关接触不良。这种问题看似简单，但机器人结构复杂，排查起来真费劲。师傅教我用内窥镜检查，还给我看了维护手册里关于润滑的细节，说很多故障是没按要求保养引起的。这让我意识到，做设备维护不能光看硬件，软件和操作规范同样关键。公司的培训机制其实挺有问题的，很多新设备没配套完整的技术文档，师傅们都是靠经验摸索。而且岗位匹配度不高，我很多机械原理课学的知识用不上，倒是液压传动和PLC编程帮了大忙。我觉得他们可以搞个在线知识库，把设备手册、常见故障案例都整理好，对新员工也该有系统化的操作培训，别全靠师傅带。我的建议是，可以组织几次跨部门的技术分享会，比如让电气工程师讲讲气动系统的常见电气故障，互相补补课。三、总结与体会这8周实习，感觉像是从书本里跳到了真实世界。7月1号刚去的时候，心里挺打鼓的，怕自己学的东西用不上。结果呢，每天接触到的都是实打实的问题，比如7月8号那台激光焊接设备的振动排查，花了两周才定位到轴承问题，这比课本上的理论题难太多了。真正理解了机械故障诊断不是按部就班套公式，而是要结合听声辨位、振动分析、甚至拆解检查。最有成就感的是8月15号参与气缸系统标定，那套50个气缸同步系统误差初始有1mm，我通过加装压力缓冲罐和优化电磁阀控制参数，最后把误差控制在0.2mm以内。师傅说这个精度在行业里算不错的，当时心里真是挺高兴的。这种把图纸上的理论转化成实实在在运行好的设备的感觉，是学校里给不了的反馈。实习也让我看清了自己的短板。比如8月初修改传送带设计时，我对材料的疲劳性能考虑不足，好在工程师及时发现并指正了。这让我意识到，设计不是光会画图、会仿真就行，材料、工艺、成本这些都得琢磨。这种系统性思维，学校课程里涉及的不多，实习里倒是处处是学问。对我职业规划的影响挺大的。以前觉得机械工程师就是画图纸、搞维修，现在明白现代制造业更看重系统整合能力。比如我参与的那个产线调试，涉及机械、电气、自动化控制，必须跨领域沟通协作。这让我萌生了考个机械电子工程方向证书的想法，想补补控制理论这块。而且看到行业里都在用有限元分析、数字孪生这些技术，我下学期打算多啃几本相关书籍，争取把软件操作练得更熟练。行业趋势这块，感觉智能化、绿色化是挺明显的方向。公司那套新产线用的很多是伺服电机和变频器，能耗比传统液压系统低不少，维护也更方便。这让我觉得，以后机械工程师不能只懂传统机械，还得懂智能控制、懂软件，甚至懂点数据分析。比如设备故障预测，现在就开始用机器学习算法分析了，这要是早知道，大学里就该多接触点编程和数据科学的课程了。从学生到职场人的转变，最直观的就是责任感。以前做实验数据不对，顶多影响实验报告分数；现在帮着排查设备问题，那可是关系到整个产线的生产效率。8月那会儿为了一台机器人手臂的问题忙活到晚上十点，虽然累，但心里挺踏实的。这种为结果负责的感觉，比单纯学习知识要深刻多了。接下来要学的，就是如何在压力下保持冷静，如何更高效地解决问题，这些实习里磨练的，比技能本身更宝贵。四、致谢感谢在实习期间给予我指导和帮助的团队。特别是我的实习导师，在设备故障排查和图纸设计方面给了我很多具体指点，比如7月8号激光焊接设备振动问题时的耐心讲解，以及8月初传送带系统标定中关于压力控制的建议，这些都非常关键。感谢一起工作的同事们，和他们交流技术问题让我受益匪浅，比如关于润滑保养的经验分享，确实帮我在排查机器人卡顿问题时找到了突破口。