畚箕山特长隧道施工实施细则

畚箕山特长隧道施工实施细则编制依据《公路隧道施工技术规范》（JTG/T3370.1-2024）《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）《公路隧道施工安全技术规范》（JTGF90-2015）本项目隧道工程施工设计图纸现场踏勘勘察资料及相关工程施工经验工程概况畚箕山隧道为分离式特长隧道，全长1367m，右线里程K11+425K12+800，左线里程ZK11+435ZK12+800，洞门采用削竹式。隧道施工涵盖洞口工程、洞身开挖、出渣运输、超前地质预报、光面爆破、初期支护、仰拱施工、结构防水、二次衬砌、洞内水沟电缆槽施工、围岩监控量测、洞内通风防尘等多道工序，围岩等级包含Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级，其中Ⅴ级围岩采用环形开挖留核心土法，Ⅳ级围岩采用短台阶法，Ⅲ级围岩采用全断面法施工。一、施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉设计图纸、施工规范及相关技术标准，完成图纸会审并形成会审记录，针对施工重难点编制专项施工方案并完成审批。结合地质超前预报结果，掌握开挖工作面前方工程地质与水文地质条件，施工中及时对掌子面进行地质素描，指导现场施工。编制监控量测方案，明确监测项目、频率、方法及预警值，在洞顶、洞内布设监测点并完成初始数据采集。对所有施工人员进行技术交底，交底内容涵盖施工工艺、质量标准、安全要点等，交底书需双方签字确认并留存归档。完成测量控制点的复核与加密，建立隧道施工测量控制网，确保洞口、洞身放线精度，测量成果经复核合格后方可使用。1.2现场准备清理洞口施工区域地表，处理危石、浮土，平整施工场地，规划出渣通道、材料堆放区、机械设备停放区、拌合站等场地布局，做好场地硬化及排水设施。完成洞口截排水系统施工，在山顶、坡面低洼处整平并设置排水沟，洞口上方设置截水沟，形成完善的洞外排水体系，防止雨水冲刷坡面及洞口。搭建施工临时设施，包括项目部、民工宿舍、仓库、加工棚等，同时完成施工用水、用电、通讯线路的铺设，确保施工保障到位。完成洞口超前大管棚施工准备，搭设管棚施工平台，安装相关施工机具，对洞口边仰坡进行预加固及锚喷支护，确保进洞安全。1.3材料与机具准备所有进场材料（钢筋、钢拱架、锚杆、小导管、水泥、砂石料、防水卷材等）均需有出厂合格证及质量检验报告，进场后按规范要求进行抽样检验，合格后方可投入使用，不合格材料立即清退出场。对风钻、喷注机、凿岩台车、锚杆台车、砼搅拌站、砼输送车、衬砌台车、通风机等施工机械设备进行进场检查、安装调试，确保设备性能良好，同时配备充足的易损配件及维修人员。按设计要求加工制作钢拱架、钢筋笼、锚杆、钢筋网等构件，在洞外加工区集中制作，经检验合格后运至洞内使用。1.4安全与应急准备施工现场配备专职安全员，对所有施工人员进行安全教育及安全技术交底，交底需双方签字确认，特种作业人员必须持证上岗。施工现场按要求配备应急物资（如抢险器材、急救药品、照明设备、通讯设备等），应急物资堆码整齐、标识明确，确保施工现场通讯畅通。制定隧道施工应急预案（塌方、涌水、有害气体泄漏等），并组织施工人员进行应急演练，明确应急处置流程及人员职责。实行24小时值班制度，值班人员做好值班记录，发现险情立即上报并启动应急预案。二、资源配置2.1主要施工机械设备配置设备名称型号规格单位数量使用部位备注多臂凿岩车/台2洞身开挖、钻爆作业/风动凿岩机YT28台20洞身开挖、锚杆钻孔/锚杆台车/台2锚杆施工/湿喷机三联机台4喷射混凝土施工/砼搅拌站HZS120座1混凝土拌合/砼输送车8m³辆6混凝土运输/砼拖泵HBTS80台2混凝土浇筑/衬砌台车12m台2二次衬砌施工左右线各1台轴流风机2×37Kw台2洞内通风L＜500m使用轴流风机2×55Kw台2洞内通风500m≤L＜1000m使用轴流风机2×110Kw台4洞内通风L≥1000m使用通风管φ1000mm/φ1200mmm各2000洞内通风PVC拉链式软风管仰拱栈桥/套2仰拱施工左右线各1套挖掘机PC220台4土石方开挖、出渣/装载机ZL50台4出渣、材料转运/自卸汽车20t辆10出渣运输/地质雷达/台1超前地质预报/TSP超前地质预报系统/套1超前地质预报/收敛计/台4围岩监控量测/水准仪DSZ2台4围岩监控量测、测量放线精度0.1mm全站仪TS60台2测量放线、围岩监控量测/水幕降尘器/台4洞内防尘/干式除尘机/台2洞内防尘喷砼、装碴用2.2主要材料配置（按施工阶段按需进场）材料名称规格型号单位计划用量使用部位钢筋HRB400/HPB300多种规格t1500钢拱架、钢筋网、锚杆、二衬钢筋钢拱架I16/I18工字钢t800Ⅴ、Ⅳ级围岩初期支护中空注浆锚杆φ25mmm12000初期支护砂浆锚杆φ22mmm8000初期支护超前小导管φ42mm长3.5mm10000超前支护超前大管棚φ108mm长10mm2000洞口进洞超前支护喷射混凝土C25m³3000初期支护二次衬砌混凝土C30m³8000二次衬砌、仰拱防水卷材EVAm²20000结构防水土工布300g/㎡m²20000防水层缓冲层中埋式镀锌钢板止水带300×3mmm1500施工缝防水纵向盲管φ50mmm3000排水系统横向盲管φ50mmm1000排水系统2.3主要劳动力配置工种人数职责管理人员15施工组织、技术管理、质量安全管控测量工8测量放线、监控量测爆破工6钻爆作业、爆破安全管理凿岩工20洞身开挖、钻孔施工支护工30初期支护（锚杆、喷砼、钢拱架、钢筋网）混凝土工25混凝土浇筑、养护钢筋工20钢筋加工、安装架子工10施工平台搭设、脚手架安装机械操作工30各类施工机械设备操作运输司机20出渣、材料运输安全员6现场安全巡查、隐患排查质检员4现场质量检查、验收普工50现场辅助施工三、主要施工工艺3.1洞口工程施工工艺3.1.1施工流程施工准备→处理危石、地表清理→洞口截排水系统施工→按设计要求进行地表预加固→分层开挖边仰坡→锚喷支护边、仰坡面→预支护（超前大管棚）→安装进洞钢架或套拱→支护质量检查（合格→按正常工序进洞施工；不合格→处理后重新检查）→施工结束3.1.2施工要点地表清理及危石处理：彻底清除洞口开挖线外的浮石、危石，对易坍塌的坡面进行临时防护，防止落石伤人。截排水系统：洞口截水沟按设计坡度施工，沟底平顺，排水畅通，采用M7.5浆砌片石砌筑，砂浆饱满，勾缝密实；临时沟槽排水与永久排水设施结合，确保地表水及时引排。边仰坡开挖：采用分层、分段开挖，每层开挖高度控制在23m，分段长度控制在1015m，严禁大开挖，开挖后及时进行支护，做到“开挖一段、支护一段”。边仰坡支护：采用锚喷支护，锚杆采用φ22mm砂浆锚杆，长度34m，间距1.5×1.5m，梅花形布置；钢筋网采用φ6.5mm，网格20×20cm；喷射C25混凝土，厚度1015cm，喷射顺序由下而上。超前大管棚施工：洞口进洞采用超前大管棚支护，管棚钢管φ108mm，壁厚6mm，长10m，环向间距40cm，外插角13°；搭设管棚施工平台，采用钻机钻孔，钻孔完成后顶入钢管，钢管间采用丝扣连接，然后进行注浆，注浆材料为水泥浆，水灰比1:1，注浆压力0.51.0MPa。进洞钢架/套拱安装：套拱采用C30混凝土浇筑，内埋工字钢钢架，钢架与管棚钢管焊接牢固；进洞钢架与套拱钢架连接紧密，钢架间距按设计要求设置，钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土填实。3.2洞身开挖施工工艺隧道洞身开挖遵循“管超前、严注浆、短开挖、弱爆破、快封闭、勤量测”的新奥法施工原则，根据不同围岩等级采用不同开挖方法。3.2.1Ⅴ级围岩（环形开挖留核心土法）施工流程：超前支护（超前大管棚+超前小导管+超前锚杆）→环形上部开挖→及时初喷C25混凝土（厚度≥50mm）→打设锚杆、架立钢拱架、铺设钢筋网→复喷混凝土至设计厚度→核心土开挖→下部台阶开挖→下部初期支护→仰拱开挖及浇筑→支护质量检查→进入下一循环施工要点：超前支护施工完成并注浆合格后再进行开挖，超前小导管φ42mm，长3.5m，环向间距30cm，注浆压力0.3~0.5MPa。环形开挖采用人工配合风镐施工，严禁大强度爆破，环形开挖进尺控制在0.51.0m，核心土面积不小于开挖断面的1/3，核心土高度控制在23m。开挖后立即进行初期支护，钢拱架间距0.8~1.0m，钢架之间用纵向连接钢筋焊接，环向间距1.0m，钢筋网与钢架、锚杆连接牢固。及时封闭仰拱，Ⅴ级围岩仰拱落后掌子面不得超过40m，确保支护结构闭合成环。3.2.2Ⅳ级围岩（短台阶法）施工流程：超前支护（注浆小导管+超前锚杆）→上台阶开挖→上台阶初期支护→下台阶开挖→下台阶初期支护→仰拱开挖及浇筑→支护质量检查→进入下一循环施工要点：超前支护采用φ42mm注浆小导管，长3.0m，环向间距40cm，注浆合格后开挖，上台阶开挖进尺控制在1.01.5m，台阶长度控制在510m。开挖采用弱爆破，预裂爆破施工，炮眼间距及装药量严格按钻爆设计执行，减少对围岩的扰动。上台阶初期支护完成后再进行下台阶开挖，下台阶开挖采用左右侧交错开挖，避免同时开挖导致围岩失稳，开挖后及时进行初期支护。Ⅳ级围岩仰拱落后掌子面不得超过50m，及时施作仰拱使支护结构闭合成环。3.2.3Ⅲ级围岩（全断面法）施工流程：超前地质预报→全断面开挖（钻爆作业）→通风排烟→出渣→初喷C25混凝土→打设系统锚杆、铺设钢筋网→复喷混凝土至设计厚度→仰拱开挖及浇筑→支护质量检查→进入下一循环施工要点：全断面开挖采用钻爆作业，使用多臂凿岩车钻孔，光面爆破施工，开挖进尺控制在2~3m，严格按钻爆设计进行布眼、装药、起爆。钻孔前放出开挖断面中线、水平及轮廓线，标出炮眼位置，经检查合格后钻孔，钻眼完毕后按炮眼布置图检查，合格后方可装药爆破。爆破后及时通风排烟，待有害气体浓度降至安全标准后，进入掌子面处理危石，然后进行出渣及初期支护施工。系统锚杆采用φ25mm中空注浆锚杆，间距1.5×1.5m，梅花形布置，注浆压力0.50.8MPa，钢筋网φ6.5mm，网格25×25cm，喷射C25混凝土厚度810cm。3.3光面爆破施工工艺3.3.1施工流程地质调查→初步爆破方案→光爆参数选择→掏槽眼设计→初步光爆设计→修改爆破设计→放样布眼→定位开眼→钻眼→清孔→装药→联起爆网络→起爆→通风→光爆效果检查（达标→继续实施；没达标→修改爆破设计重新施工）3.3.2施工要点光爆参数确定：根据围岩岩性（中风化凝灰岩）确定周边眼间距4050cm，抵抗线5060cm，炮眼密集系数0.81.0，周边眼装药量0.10.2kg/m，采用不耦合装药结构。放样布眼：采用全站仪放出开挖断面轮廓线，用红漆标出炮眼位置，掏槽眼、辅助眼、周边眼按钻爆设计精准布置，炮眼偏差不大于5cm。钻眼：多臂凿岩车配合风动凿岩机钻孔，钻孔时控制炮眼角度和深度，周边眼外插角1~2°，炮眼深度按开挖进尺确定，钻孔完成后用高压风清孔，清除孔内岩粉。装药：采用乳化炸药，掏槽眼、辅助眼连续装药，周边眼间隔装药，药卷与炮眼壁之间用炮泥填充，炮泥堵塞长度不小于20cm。起爆：采用非电微差起爆网络，严格控制单段雷管起爆药量，避免爆破震动波形叠加，起爆顺序为掏槽眼→辅助眼→周边眼→底板眼。光爆效果检查：爆破后检查开挖断面成型质量，周边眼痕率≥80%，超欠挖控制在规范范围内（Ⅲ级围岩超挖≤15cm，欠挖≤5cm），若光爆效果不达标，分析原因并修改钻爆设计。3.4出渣与运输施工工艺3.4.1施工流程洞身开挖出渣→装载机装渣→自卸汽车运渣→弃渣场卸渣→弃渣场防护及排水3.4.2施工要点出渣时机：爆破后通风排烟、处理危石完毕，经安全员检查确认安全后，方可进行出渣作业。装渣与运输：采用ZL50装载机装渣，20t自卸汽车运输，出渣车辆在洞内按指定线路行驶，限速5km/h，车辆之间保持安全距离，洞口设置专人指挥交通。弃渣管理：隧道开挖土石方约51.6万方，部分洞渣作为洞外浆砌工程材料，其余运至指定集中弃渣场，弃渣场按设计要求设置防护及排水设施，弃渣分层堆放，每层厚度不大于2m，堆渣坡度符合规范要求，防止水土流失。运输道路维护：及时对洞内及洞外出渣道路进行维护，保持道路平整、畅通，做好道路排水，避免积水影响运输。3.5初期支护施工工艺初期支护包括砂浆锚杆、中空注浆锚杆、喷射混凝土、钢筋网铺设、钢拱架安装等工序，遵循“开挖后及时支护”的原则，确保围岩稳定。3.5.1砂浆锚杆施工施工流程：机具调试→布设孔位→钻孔→清孔→砂浆拌制→注浆→锚杆入孔→安设垫板施工要点：孔位布设按设计要求进行，间距偏差不大于10cm，钻孔采用锚杆台车或人工手持风枪，钻孔角度与设计偏差不大于2°，钻孔深度比锚杆长度长5cm。钻孔完成后用高压风清孔，清除孔内岩粉及积水，确保注浆质量。砂浆拌制采用水泥浆，水灰比1:1，砂浆搅拌均匀，无结块，注浆采用注浆泵，注浆管插入孔底10cm，注浆至孔深2/3以上时停止，然后推入锚杆，使孔内多余砂浆挤出。锚杆入孔后及时安设垫板，垫板与岩面密贴，上紧螺帽，锚杆抗拔力不小于设计要求（Ⅴ级围岩≥50KN）。3.5.2中空注浆锚杆施工施工流程：施工准备→超前地质预报→注浆配比设计与实验→注浆站布置→注浆配件加工→中空注浆锚杆钻进→浆液配制→注浆→注浆检查（合格→下道工序；不合格→重新注浆）施工要点：中空注浆锚杆采用φ25mm，主要布置在拱部范围，采用凿岩台车钻孔，钻孔深度符合设计要求，钻孔完成后将锚杆钻进至设计深度。注浆浆液采用水泥浆，水灰比0.81.0，注浆压力0.51.0MPa，注浆时从两侧起拱线向拱顶逐根进行，确保注浆饱满。注浆完成后进行注浆质量检查，采用压水试验或超声波检测，检查锚杆注浆密实度，不合格的锚杆及时补注。3.5.3喷射混凝土施工施工流程：前期准备→施喷面的清理→砂、石、水泥、外加剂计量配料→拌合→砼搅拌站拌制→装运喷料→砼喷射机现场施喷→综合检查→结束施工要点：施喷面清理：处理危石，检查开挖断面净空尺寸，欠挖部位及时处理，有涌水、淋水的部位先进行引排水，用高压水或高压风清理岩面，去除浮尘、岩粉。混凝土拌合：采用C25喷射混凝土，骨料级配符合规范要求，速凝剂掺量按设计要求添加（一般为水泥用量的3%~5%），拌合均匀，拌合时间不少于2min。喷射作业：采用三联机湿喷混凝土，喷射顺序由下而上，先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头与岩面垂直，距岩面约1.0m，喷头呈螺旋形缓慢移动，每圈压前一圈半圈，绕圈直径20~30cm，凹洼处先喷射填平。喷射厚度：首次喷射厚度不小于50mm，复喷至设计厚度，喷射混凝土初凝后再喷射下一层，喷射完成后及时清理回弹料。养护：喷射混凝土终凝后2h开始养护，养护时间不少于7d，洒水保持混凝土表面湿润。3.5.4钢筋网铺设施工施工流程：施工准备→钢筋除锈→网片制作→挂网→焊接→复喷混凝土→下一循环施工要点：钢筋采用HPB300级，使用前进行除锈、调直，网片在洞外分片制作，网格尺寸按设计要求（一般20×20cm或25×25cm），网片搭接长度不小于10cm。挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行，钢筋网按围岩起伏形状敷设，与锚杆尾部、钢拱架焊接牢固，网片与岩面之间保持3~5cm的间隙，确保混凝土保护层厚度。复喷混凝土时，减小喷头至受喷面的距离和风压，减少钢筋振动，降低回弹，钢筋网混凝土保护层厚度不小于2cm。3.5.5钢拱架施工施工流程：施工准备→断面检查→欠挖处理→测量定位→初喷混凝土→洞外钢架加工、检查、倒运→钢架拼装→位置检查（合格→焊接纵向连接钢筋；不合格→返工）→钢架架立→喷混凝土→结束施工要点：钢拱架在洞外下料分节焊接制作，采用工字钢，每节两端焊连接板，节与节之间用高强度螺栓连接，加工完成后进行试拼，检查尺寸偏差，确保符合设计要求。钢架安装在开挖及初喷混凝土后及时进行，测量定位确定钢架位置，钢架间距按设计要求（Ⅴ级0.81.0m，Ⅳ级1.01.5m），钢架横向和高程偏差±5cm，倾斜度小于2°。钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土填实，严禁用石块、木楔填塞，钢架下端设在稳固的地层上，必要时浇筑混凝土垫块。两排钢架之间用纵向连接钢筋焊接，环向间距1.0m，钢架与锚杆、钢筋网连接牢固，形成整体受力结构。钢架全部被喷射混凝土覆盖，靠岩面保护层厚度不小于4cm，临空面保护层厚度不小于2cm。3.6仰拱施工工艺3.6.1施工流程掌子面开挖→初期支护→仰拱开挖→基底清理→仰拱钢筋安装→仰拱混凝土浇筑→混凝土养护→仰拱填充混凝土浇筑→养护→进入下一循环3.6.2施工要点仰拱开挖：Ⅴ级围岩仰拱落后掌子面≤40m，Ⅳ级围岩≤50m，仰拱开挖采用分段开挖，分段长度10~15m，严禁全断面开挖，开挖后及时清除基底虚渣、积水，确保基底平整、坚实。基底处理：基底承载力符合设计要求，若承载力不足，采用换填、注浆等方式进行加固，加固后经检验合格方可进行下道工序。钢筋安装：仰拱钢筋按设计要求绑扎，钢筋间距、搭接长度符合规范，钢筋保护层厚度不小于3cm，钢筋与钢架连接牢固。混凝土浇筑：采用C30混凝土，混凝土由砼输送车运输、砼拖泵浇筑，自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器振捣密实，振捣时避免触碰钢筋及预埋件，混凝土浇筑面平整，标高符合设计要求。仰拱栈桥使用：为减少仰拱施工与出渣运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，栈桥安装牢固，确保车辆通行安全，栈桥下方仰拱施工完成并达到设计强度后，方可拆除栈桥。养护与填充：仰拱混凝土终凝后开始养护，养护时间不少于14d，仰拱混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行填充混凝土浇筑，填充混凝土表面与水沟盖板底面齐平，浇筑完成后及时养护，强度达到规范要求后方可在上方行车。3.7结构防水施工工艺隧道结构防水遵循“以排为主，防、排、截、堵相结合”的原则，地下水与地表水联系密切地段采用“以堵为主，限量排放”，矿山法隧道采用半包防水，主要包括防水层施工、施工缝防水、排水系统施工。3.7.1防水层施工（防水板+土工布）施工流程：初期支护面清理→土工布铺设→防水板铺设→防水板热熔焊接→焊接质量检查→二次衬砌施工施工要点：初期支护面清理：清除初期支护表面的尖刺、凸块，对凹凸不平处用喷射混凝土找平，确保支护面平整、坚实，无渗漏点，有渗漏的部位先进行堵水处理。土工布铺设：采用300g/㎡土工布，作为防水层缓冲层，用射钉枪将土工布固定在初期支护面上，固定点间距1.0~1.5m，梅花形布置，土工布搭接长度不小于50cm，搭接处用胶带粘接牢固。防水板铺设：采用EVA防水卷材，无钉敷设，通过热熔接与固定在基层上的垫片连接，防水板铺设从拱顶向两侧边墙铺设，松紧适度，避免张拉过紧或松弛。热熔焊接：防水板搭接宽度不小于10cm，采用热熔焊机焊接，焊接温度控制在200~250℃，焊接速度均匀，确保焊缝密实、无漏焊、假焊，焊缝宽度不小于2cm。焊接质量检查：采用充气法检查，将焊缝两端密封，充气压力0.2~0.3MPa，保持15min，压力不降为合格，不合格的焊缝及时补焊。3.7.2施工缝防水环向施工缝：拱墙环向施工缝设置中埋式镀锌钢板止水带，止水带宽度300mm，厚度3mm，止水带安装时居中布置，固定牢固，避免偏移、扭曲，混凝土浇筑时确保止水带与混凝土密贴，无空隙。纵向施工缝：纵向施工缝采用遇水膨胀止水条防水，止水条安装在施工缝凹槽内，凹槽深度20mm，宽度30mm，止水条搭接长度不小于50mm，安装前确保凹槽干净、干燥。3.7.3排水系统施工纵向盲管：在边墙底部按设计要求布设φ50mm纵向盲管，纵向盲管采用打孔波纹管，外包土工布，纵向盲管间距按设计要求，固定牢固，纵向盲管中部设置泄水孔与隧道侧沟连通。横向盲管：φ50mm横向盲管连接纵向盲管与隧道侧沟，横向盲管按设计间距布设，坡度不小于2%，确保排水畅通，横向盲管与纵向盲管连接牢固，密封良好。侧沟：隧道侧沟按设计断面施工，采用C30混凝土浇筑，沟底平顺，坡度符合设计要求，侧沟与盲管、泄水孔连通，确保洞内地下水及时排入侧沟排出洞外。3.8二次衬砌施工工艺二次衬砌采用整体钢模台车施工，混凝土为C30，遵循“围岩和初期支护变形稳定后施作”的原则，洞口加强段和断层破碎带及时施作二次衬砌。3.8.1施工流程监控量测确定施作时机→铺设轨道→台车移位→台车就位→顶模中心高及边模净空检测→面板整修、涂脱模剂→止水条安装→预留洞室立模、预留管线固定→预埋件安装→监理检查签证→装堵头板、台车加固、基仓清理→输送泵就位接输送管→浇筑砼→砼养护→输送泵和管清洗、拆除→台车与模板脱离并前移至下一组模板处→下一个循环3.8.2施工要点施作时机：除洞口加强段和断层破碎带外，其余地段待围岩收敛速率趋于稳定（拱顶下沉速率≤0.1mm/d，水平收敛速率≤0.15mm/d）后，再施作二次衬砌。台车就位：衬砌台车采用12m整体钢模台车，左右线各配置1台，铺设轨道确保台车行走平稳，台车移位后精准就位，调整顶模中心高及边模净空，偏差不大于5cm，台车加固牢固，防止浇筑混凝土时变形。模板处理：台车面板整修平整，清除表面杂物，均匀涂刷脱模剂，脱模剂采用专用油性脱模剂，避免污染混凝土表面。钢筋安装：二次衬砌钢筋在洞外集中加工，现场绑扎，钢筋间距、搭接长度、保护层厚度符合设计及规范要求，钢筋与预埋件连接牢固，钢筋保护层厚度不小于3cm。预埋件与预留洞室：隧道机电设施（通风、照明、消防、监控等）的穿线管、结构加强件提前预埋，预留洞室按设计位置立模，确保位置准确，尺寸偏差不大于5cm，预埋件固定牢固，防止浇筑混凝土时移位。混凝土浇筑：采用C30混凝土，砼搅拌站拌制，砼输送车运输，砼拖泵泵送浇筑，分层、连续浇筑，每层浇筑厚度控制在30~50cm，台车模板周壁布设30cm×30cm浇灌窗口，混凝土从下至上通过浇灌窗口浇筑，插入式振捣器振捣密实，振捣时避免触碰模板、钢筋及预埋件，防止出现漏振、过振。混凝土养护：混凝土浇筑完成后，及时进行养护，采用洒水养护或保湿养护，养护时间不少于14d，确保混凝土强度正常增长。台车拆除：混凝土强度达到设计强度的75%后，方可拆除台车模板，台车与模板脱离后，前移至下一组模板处，清理模板并涂刷脱模剂，准备下一轮施工。3.9洞内水沟电缆槽施工工艺3.9.1施工流程仰拱填充混凝土施工→测量放线→钢筋安装→立模→预埋泄水管→混凝土浇筑→养护→盖板预制→盖板铺设3.9.2施工要点施工时机：有仰拱衬砌的水沟，水沟沟身、电缆槽槽身与仰拱填充混凝土同时灌注；无仰拱地段在二次衬砌施工完成后施作，减少对洞内运输作业的干扰。测量放线：按设计要求放出水沟、电缆槽的中线及标高，确保位置准确，尺寸偏差不大于3cm。立模：采用组合钢模板整体浇筑，模板安装牢固，拼缝严密，防止漏浆，模板表面平整，涂刷脱模剂，模板标高及垂直度符合设计要求。预埋泄水管：按设计位置预埋泄水管，泄水管与隧道排水系统连通，固定牢固，确保排水畅通。混凝土浇筑：采用C30混凝土，浇筑时分层振捣密实，表面抹平压光，标高符合设计要求，水沟沟底平顺，坡度不小于2%。盖板施工：水沟及电缆槽盖板在洞外预制，采用C30混凝土，预制盖板尺寸准确，表面平整，强度达到设计要求后方可运输至洞内铺设，盖板铺设平稳，无晃动、吊空，边缘整齐，盖板与沟壁的缝隙用砂浆填平。3.10超前地质预报施工工艺隧道超前地质预报采用“TSP法+超前水平钻孔+地质雷达+红外探测仪”相结合的方式，防止塌方、涌水、采空区等突发性灾害。3.10.1施工流程施工准备→TSP法长距离预报（200m）→地质雷达法验证（20~40m）→超前水平钻孔探测→红外探测仪含水构造探测→地质素描与分析→出具预报报告→指导施工（调整支护参数/采取防护措施）3.10.2施工要点TSP法：全程通长设置，每200m进行一次预报，操作简单，施工干扰小，预报时间约60min，通过TSP系统检测围岩弹性波速，分析围岩地质条件，判断断层、破碎带、岩溶等不良地质体的位置及规模。地质雷达法：在TSP法探测到岩溶、破碎带、煤层等不良地质时使用，预报距离20~40m，作业时间约30min，进一步确认不良地质体的边界及特征。超前水平钻孔：Ⅴ级围岩、断层破碎带、地下水丰富段布设超前水平钻孔，钻孔深度按设计要求（一般10~20m），通过钻孔取芯分析围岩岩性，观察钻孔出水情况，判断地下水含量及水压。红外探测仪：遇到复杂水文地质条件时使用，实现全空间全方位探测含水构造，及时发现涌水隐患。地质素描：随着隧道掘进，对掌子面进行地质素描，记录围岩岩性、节理裂隙、岩层产状等信息，完善、修正设计资料，与超前预报结果相互印证。预报报告：每次超前地质预报完成后，及时出具预报报告，明确前方围岩地质条件、不良地质体位置及应对措施，指导现场施工，若发现重大不良地质，及时调整施工方案并采取防护措施。3.11隧道围岩监控量测施工工艺围岩监控量测包括洞口段地表下沉监测和洞内监测，是隧道安全施工的前提，遵循“及时、准确、连续”的原则，监测数据及时整理反馈，指导施工。3.11.1洞口段地表下沉监测监测点布设：在洞口浅埋段设置46个监测断面，断面纵向间距510m，每个断面横向布设监测点，间距2~3m，监测点采用钢筋桩埋设，埋深不小于0.5m，确保牢固。监测工具：采用水准仪及水平尺，精度0.1mm，同时进行爆破震动速度监测。监测频率：开挖面距离量测面＜1B（B为隧道开挖宽度）时，2次/天；1B≤开挖面距离量测面≤2B时，1次/天；2B≤开挖面距离量测面≤5B时，1次/2天；开挖面距离量测面＞5B时，1次/周。监测要点：施工前引入高程控制点，位移较大地段加密监测点，地表量测与洞内量测同步进行，便于数据分析；量测过程中若发现位移过大或无稳定趋势，及时采取加强初期支护、增加喷砼厚度、提前施作仰拱及二衬等措施。3.11.2洞内监测洞内监测分为必测项目和选测项目，必测项目包括地质及支护状态观察、水平净空收敛、拱顶下沉、仰拱隆起；选测项目包括围岩内位移、锚杆轴力、钢支撑轴力、支护/衬砌内应力等。监测点布设：水平净空收敛：每10m一个断面，每断面2对测点，布设在起拱线附近。拱顶下沉：每10m一个断面，每断面4对测点，布设在拱顶及两侧拱腰。仰拱隆起：每10m一个断面，每断面1个测点，布设在仰拱中心。选测项目：围岩内位移每30m一个断面，每断面10对测点；锚杆轴力在代表性地段布设，每断面至少3根锚杆；钢支撑轴力每10榀钢架选一榀，至少2对测点。监测工具：收敛计、水准仪、钢尺、多点式位移计、电测锚杆、锚杆测力计、应变片、压力计等。监测频率：115d，12次/天；16d1个月，12次/2天；13个月，12次/周；大于3个月，1~3次/月。监测数据整理与反馈：每次监测后及时整理数据，绘制拱顶下沉、水平位移等随时间及工作面距离的时态曲线，分析围岩变形趋势，结合掌子面状况、变形速率综合判断围岩和初期支护结构的稳定性。若变形超过预警值，立即停止施工，采取加固措施。3.12洞内通风、防尘及有毒气体监测施工工艺隧道线路较长，洞内施工采用压入式通风，结合水幕降尘、除尘机等措施防尘，同时加强有毒气体监测，确保施工环境安全。3.12.1洞内通风施工通风方式：所有工作面均采用压入式通风，根据独头掘进长度配置不同规格的轴流风机及通风管：L＜200m：自然通风，必要时采用局扇通风；L＜500m：2×37Kw轴流风机+φ1000mm通风管；500m≤L＜1000m：2×55Kw轴流风机+φ1200mm通风管；1000m≤L＜2000m：2×110Kw轴流风机+两道φ1200mm通风管；L≥2000m：2台2×110Kw轴流风机+两道φ1200mm通风管。施工要点：通风管采用PVC拉链式软风管，每节长度20m，配备少量10m节段，风管安装平、直、顺，转弯处安设刚性弯头，弯度平缓，避免锐角弯，减小管路阻力。洞口风机安设在距离洞口20m以外的上风向，防止污风循环，风管出风口距开挖工作面不超过30m。安排专业人员进行通风管理，加强风管日常维修，及时修补破损处，降低漏风率（风管平均百米漏风率≤0.02）。定期检测洞内通风效果，确保洞内气温≤28℃，一氧化碳（CO）和二氧化氮（NO2）浓度在通风30min后分别降至30mg/m³和5mg/m³以下。3.12.2洞内防尘施工水幕降尘器：在洞内布设水幕降尘器，喷水颗粒细、产雾量大，封锁整个隧道断面，既降尘又吸收易溶于水的有害气体（SO2、NH3等）。干式除尘机：在喷砼和装碴作业点设置干式除尘机，直接收集作业产生的粉尘，减少粉尘扩散。风速控制：调整洞内供风风速至1.5~3.0m/s，使作业地点空气粉尘含量降至最低。车辆尾气处理：无轨运输车辆尾气排放口安装净化装置，降低尾气污染，减少粉尘及有害气体产生。3.12.3有毒气体监测与逃生通道设置有毒气体监测：配备有毒气体检测仪，安排专人24小时监测洞内有害气体浓度（CO、NO2、H2S等），若浓度超过安全标准，立即停止施工，加强通风，待浓度降至安全范围后方可继续施工。逃生通道设置：在通风管道靠近掌子面处采用φ800钢管设置逃生通道，钢管长度100m，钢管之间连接牢固，沿隧道边墙布设，上、下半断面均设置逃生通道，确保隧道塌方时被困人员能顺利逃生。四、质量控制要求4.1总体质量控制原则建立“三检制”（自检、互检、专检）质量检验体系，每道工序完成后，施工班组先自检，合格后由班组之间互检，再由项目部质检员专检，专检合格后报请监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工，未经验收或验收不合格的工序不得进行后续施工。所有施工过程严格按照设计图纸、施工规范及本实施细则执行，对施工中出现的质量问题，及时制定整改方案，限期整改，整改完成后重新验收。加强施工过程中的质量巡检，质检员对各施工环节进行全程跟踪检查，及时发现并消除质量隐患，做好质量检查记录。对原材料、半成品、成品进行严格的质量控制，进场验收、抽样检验、使用过程检查全程管控，确保材料质量符合要求。加强施工技术管理，技术人员对现场施工进行全程技术指导，及时解决施工中的技术问题，确保施工工艺执行到位。4.2各分项工程质量控制标准洞口工程：边仰坡开挖坡度偏差不大于±1°，锚喷支护锚杆抗拔力符合设计要求，喷射混凝土厚度偏差±2cm，超前大管棚钻孔外插角偏差±0.5°，注浆饱满密实。洞身开挖：Ⅲ级围岩超挖≤15cm，欠挖≤5cm；Ⅳ、Ⅴ级围岩超挖≤10cm，严禁欠挖；开挖断面中线、标高偏差±5cm。光面爆破：周边眼痕率≥80%，炮眼利用率≥90%，开挖断面成型圆顺，无明显的爆破裂隙。初期支护：锚杆孔位、角度、深度偏差分别≤10cm、±2°、±5cm，锚杆抗拔力≥设计值；喷射混凝土表面平整，无空鼓、脱落，厚度偏差±2cm；钢拱架间距偏差±5cm，横向、高程偏差±5cm，倾斜度＜2°；钢筋网搭接长度≥10cm，保护层厚度≥2cm。仰拱施工：仰拱基底平整、坚实，承载力符合设计要求；混凝土浇筑标高偏差±3cm，表面平整，无裂缝、蜂窝麻面；仰拱与初期支护连接牢固，闭合成环及时。结构防水：土工布、防水板搭接长度符合设计要求，焊接质量合格，充气检查压力不降；止水带、止水条安装位置准确，固定牢固；排水系统畅通，无积水。二次衬砌：混凝土强度符合设计要求，表面平整，无蜂窝、麻面、裂缝，垂直度偏差±5cm，标高偏差±3cm；钢筋保护层厚度≥3cm，预埋件、预留洞室位置准确，偏差≤5cm。水沟电缆槽：断面尺寸偏差±3cm，标高偏差±2cm，沟底平顺，排水畅通；盖板铺设平稳，缝隙填塞密实。监控量测与超前地质预报：监测点布设准确、牢固，监测数据真实、连续，预报报告及时、准确，能有效指导施工。五、施工要点及注意事项5.1洞口施工要点洞口进洞前必须完成边仰坡支护及超前大管棚施工，确保进洞安全，严禁在未支护的情况下进洞施工。洞口截排水系统施工应超前于开挖施工，确保地表水及时引排，防止雨水冲刷边仰坡导致坍塌。边仰坡开挖坚持“分层、分段、短进尺、快支护”的原则，开挖后及时进行锚喷支护，避免围岩暴露时间过长。5.2洞身开挖施工要点不同围岩等级严格采用对应的开挖方法，Ⅴ级围岩严禁大强度爆破，尽量采用人工配合风镐施工；Ⅳ级围岩采用弱爆破、短台阶法；Ⅲ级围岩光面爆破施工，严格控制装药量及起爆顺序。开挖后及时处理掌子面危石，防止落石伤人，危石处理完成后再进行出渣及支护施工。严格控制开挖进尺，不得超进尺开挖，Ⅴ级围岩环形开挖进尺≤1.0m，Ⅳ级围岩台阶法进尺≤1.5m，Ⅲ级围岩全断面法进尺≤3.0m。5.3支护施工要点初期支护必须紧跟开挖面，做到“开挖一段、支护一段”，Ⅴ、Ⅳ级围岩开挖后立即初喷混凝土，防止围岩风化、坍塌。锚杆、钢拱架、钢筋网、喷射混凝土联合支护形成整体，各构件之间连接牢固，确保支护结构的整体性和稳定性。喷射混凝土施工严格控制配合比及速凝剂掺量，确保混凝土强度及凝结时间符合要求，喷射厚度达到设计值，无空鼓、脱落。5.4混凝土施工要点混凝土原材料计量准确，拌合均匀，拌合时间符合规范要求，混凝土运输过程中防止离析，运至施工现场后检查坍落度，坍落度不符合要求的混凝土不得使用。混凝土浇筑时分层振捣密实，避免漏振、过振，确保混凝土内部密实，表面平整，无蜂窝、麻面、孔洞等质量缺陷。混凝土浇筑完成后及时进行养护，养护时间符合规范要求，洒水保持混凝土表面湿润，确保混凝土强度正常增长。5.5防水施工要点防水层施工前必须对初期支护面进行找平处理，清除尖刺、凸块，对渗漏点进行堵水处理，确保支护面平整、干燥、无渗漏。防水板焊接质量是防水施工的关键，焊接时严格控制温度和速度，确保焊缝密实、无漏焊，焊接完成后必须进行充气检查，合格后方可进行下道工序。止水带、止水条安装时居中布置，固定牢固，避免混凝土浇筑时偏移、扭曲，确保施工缝防水效果。5.6安全施工注意事项隧道施工必须设置专职安全员，现场进行24小时安全巡查，发现安全隐患立即停工整改，整改合格后方可复工。所有施工人员进入隧道前必须佩戴安全帽、反光背心等安全防护用品，特种作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。洞内施工严禁吸烟，严禁携带易燃易爆物品进入隧