汽车工程汽车制造厂质量检验实习报告

汽车工程汽车制造厂质量检验实习报告一、摘要2023年7月10日至8月7日，我在一家汽车制造厂质量检验部门担任实习检验员。核心工作成果包括参与整车装配线质量抽检，累计完成3,742件零部件的目视检查与尺寸测量，合格率高达98.6%。运用所学的《机械制图》与《互换性与测量技术》知识，优化了扭矩扳手的校准流程，使检测效率提升12%。通过实践掌握了汽车车身焊接强度、发动机缸体精度等关键检验标准，并独立撰写了5份不合格品分析报告，提出3项改进建议被生产线采纳。提炼出基于统计过程控制（SPC）的数据异常波动识别方法，可应用于后续同类质量监控场景。二、实习内容及过程1.实习目的我这次去汽车制造厂实习，主要是想看看书本上的质量检验知识在工厂里是怎么用的，特别是汽车装配过程中的质量控制流程，想学点实际的检验技能，了解下汽车制造的质量标准，为以后找工作打基础。2.实习单位简介我在一家做中高端轿车生产的厂里实习，主要是整车装配和零部件检验部门。厂子规模挺大，流水线作业，每天产量不少，对质量要求特别严格，尤其是车身焊接、发动机装配这些关键工序，容不得一点马虎。3.实习内容与过程刚开始是跟着师傅看图纸，学怎么判别零部件的公差，比如缸体轴承孔的径向跳动不能超过0.02毫米，这些数据得用三坐标测量机（CMM）反复测量确认。后来独立负责发动机总成的前期检验，每天要抽检200多台发动机的气缸压力、曲轴转动间隙等参数。记得第3周的时候，发现一批变速箱壳体出现锈蚀问题，我赶紧用磁粉探伤技术检查了50个样品，定位了3个焊接区域的微小裂纹，及时反馈给供应商，避免了批量出厂风险。4.实习成果与收获实习期间提交了12份详细的检验报告，其中11份被生产线采纳。我参与优化了扭矩扳手的校准流程，把原本要2小时的校准时间缩短到1小时15分钟，提升了10%的检测效率。最让我有成就感的是，通过SPC数据分析，发现了冷却液管路密封性不良的规律，建议调整焊接参数后，漏液率从0.8%降到0.3%。这次实践让我把《互换性与测量技术》里的公差配合知识用上了，还学会了怎么看APQP文件里的控制计划表。5.问题与建议实习期间也遇到点问题。比如厂里对检验员的培训比较分散，没人系统地讲过GD&T（几何尺寸与公差）标准，有时候看零件图纸会懵。建议厂里可以搞个新员工质量基础培训，把GD&T、统计过程控制这些核心概念编成实操手册。另外，我们检验员用的数据采集系统有点老，手动录入数据容易出错，有时候要为了一组数据核对半天。要是能升级成扫码直传数据的系统就好了，效率肯定高。这段经历让我意识到，质量检验不光要懂技术，还得懂流程、懂管理。以前觉得检验就是看零件对不对，现在明白得结合生产节拍、成本控制来看问题。对我职业规划来说，更坚定了往智能制造质量方向发展，以后得继续补自动化、数据分析这些课。虽然厂里管理上还有提升空间，但能接触到这么多实装检验案例，值了。三、总结与体会1.实习价值闭环这8周实习像把理论和实践搭了座桥。7月10号刚去的时候，对汽车线束的绝缘电阻测试标准还模糊，到8月7号离开时，能独立分析测试数据异常波动。我参与追踪的那批座椅骨架焊接强度问题，从发现缺陷到最终确定是焊接电流参数偏移，前后用了15个工作日，每次班组会议我都认真记笔记，后来整理的4页分析报告得到了带教师傅的肯定。这种把问题从发现到解决完整经历一遍的感觉，是课本上学不到的。2.职业规划联结实习让我更清楚自己想做什么。之前觉得质量检验就是挑零件，现在明白得懂精益生产、会看控制计划表才叫本事。厂里搞智能质检的投入挺大，那些机器视觉检测设备让我意识到，以后得赶紧补工业机器人、机器学习这些课。9月开学后，我报了汽车质量工程师的线上认证班，打算年底拿下证书，下个假期再试试去新能源厂实习，看看那些三电系统的检验技术。3.行业趋势展望感觉现在汽车行业对质量的要求越来越严苛，特别是电池包这种安全件，以前可能0.5毫米的间隙就能接受，现在得0.1毫米才放心。我实习时用的六西格玛工具，厂里好几个班组都在用，看得出大环境确实在变。以后要是做质量，得时刻关注行业标准的变化，比如TPS（丰田生产方式）和智能制造怎么结合，这些都能在实习里感受到。最大的收获是心态变了。以前做实验数据错一点就心态爆炸，现在明白生产线上的检验往往要兼顾效率，偶尔0.3%的合格率波动在可控范围内，得用统计方法看趋势。这种抗压能力和责任感，比学会某个检验方法更重要。下学期我要争取参加学校实验室的ISO9001内审员培训，先把企业里的流程摸透，再考虑以后进企业当质量经理的可能性。四、致谢在实习期间，得到了很多帮助。感谢质量检验部门给予这次实习机会，让我接触到了实际的汽车制造质量控制流程。带教师傅耐心指导我掌握测量工具的使用方法，比