毕业设计（论文）-CA6140车床刀架中部工艺及夹具设计铣面+钻孔

PAGE设计说明书题目：CA6140车床刀架中部的工艺规程及钻2-Φ13孔的工装夹具设计学生：学号：专业：班级：指导老师：摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。CA6140车床刀架中部的工艺规程及钻2-Φ13孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThedesignofthecontentrelatestothemachinerymanufacturingtechnologyandmachinetoolfixturedesign,metalcuttingmachinetool,toleranceandmeasuringandotheraspectsofknowledge.TheCA6140lathetoolcarriercentralprocessspecificationand2-Φ13holedrillingfixturedesignisincludingmachiningprocessdesign,processdesignandfixturedesigninthreeparts.Inthedesignprocessshouldfirstofallpartsforanalysis,tounderstandthepartsoftheprocesstodesignthestructureoftheblank,andselectgoodpartsprocessingbase,designpartsoftheprocessroute;andthenthevariouspartsofprocessdimensioncalculation,isthekeytodecideallprocessesequipmentandcuttingparameters;thenspecialfixturedesign,selectionanddesignofajigforthevariouscomponents,suchaspositioningdevices,clampingelements,theguideelement,clampandthemachinetoolconnectingpartsandothercomponents;calculatefixtureisproducedwhenthepositioningerroroffixturestructure,rationalityanddeficiency,andlaterinthedesignofimproved.Keywords:Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecifications,clamp,thelocalization,theerror目录序言…………………1一.零件分析……………………21.1零件作用………………21.2零件的工艺分析…………2二.工艺规程设计…………………42.1确定毛坯的制造形式……42.2基面的选择传……………62.3制定工艺路线……………72.4确定切削用量及基本工时………………9三夹具设计……………………323.1问题的提出………………323.2夹具的设计………………32总结………………40致谢………………41参考文献…………42第22页共42页序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。CA6140车床刀架的工艺规程及钻2-Φ13孔的工装夹具设计是是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。零件的分析零件的作用装夹车刀，并使车刀做纵向、横向或斜向运动。1.2零件的工艺分析从CA6140车床刀架中部来看，共有八组加工表面，现分述如下：1.基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽2.Φ186外圆面、Φ70外圆面；Φ186端面、Φ70端面；Φ116环形槽；3.Φ35孔、Φ29孔4.2-Φ13孔5.1323620槽6.R17弧形槽7.四周面8.刻线表面技术要求如下：1.燕尾导轨在用样板检查时不得有间隙（塞尺检）0.05mm。2.B面纵向的不平行度0.02mm。3.未注明的铸造圆角R5～10mm。4.Ra0.4表面抛光处理。二.工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为HT20-40，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。CA6140车床刀架中部零件材料为HT20-40，硬度选用260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：1.基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽，表面粗糙度为Ra1.6、Ra3.2、Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.0mm.2.Φ186外圆面、Φ70外圆面；Φ186端面、Φ70端面；Φ116环形槽；Φ186外圆面、Φ70外圆面；Φ186端面、Φ70端面；Φ116环形槽，表面粗糙度分别为Ra6.3、Ra1.6、Ra1.6、Ra6.3、Ra6.3查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.0mm.3.Φ35孔、Φ29孔Φ35孔、Φ29孔、查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.0mm.4.2-Φ13孔2-Φ13孔，因孔的尺寸非常小，很难直接铸造成型，所以采用实心铸造。5.1323620槽1323620槽，如果直接铸造成型，会提高对模具的要求，成本相对较高，故采用实心铸造。6.R17弧形槽R17弧形槽，如果直接铸造成型，会提高对模具的要求，成本相对较高，故采用实心铸造。7.四周面四周面、表面粗糙度分别为Ra0.4、Ra3.2.查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，知铸件机械加工余量Z=2.0mm.8.刻线表面刻线表面的尺寸不大，采用实心铸造。9.其它表面均为不加工表面，砂型机器铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图.2“CA6140车床刀架中部”零件毛坯简图。基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择重要表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。因此，加工CA6140车床刀架中部时，应以Φ70端面及Φ188外圆面作为粗基准。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案一工序01：铸造工序02：人工时效工序03：粗铣、半精铣、精铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽工序04：粗车、半精车Φ186外圆面、Φ70外圆面；粗车、半精车Φ186端面、Φ70端面；粗车、半精车Φ116环形槽；精车Φ186端面工序05：扩、铰Φ35孔、Φ29孔工序06：钻2-Φ13孔工序07：铣1323620槽工序08：铣R17弧形槽工序09：粗铣、半精铣、精铣四周面工序10：粗铣、半精铣、精铣刻线表面工序11：磨Φ188外圆连接部分、刻线表面工序12：刻线宽0.2、深0.1工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求工序15：入库方案二工序01：铸造工序02：人工时效工序03：粗车、半精车Φ186外圆面、Φ70外圆面；粗车、半精车Φ186端面、Φ70端面；粗车、半精车Φ116环形槽；精车Φ186端面工序04：粗铣、半精铣、精铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽工序05：扩、铰Φ35孔、Φ29孔工序06：钻2-Φ13孔工序07：铣1323620槽工序08：铣R17弧形槽工序09：粗铣、半精铣、精铣四周面工序10：粗铣、半精铣、精铣刻线表面工序11：磨Φ188外圆连接部分、刻线表面工序12：刻线宽0.2、深0.1工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求工序15：入库对上述两种方案进行比较，我们发现方案一与方案二不同在于燕尾槽加工，一先一后，由基准的选择原则（基准先行）知，方案一较为合理。具体的加工路线如下工序01：铸造工序02：人工时效工序03：粗铣、半精铣、精铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽工序04：粗车、半精车Φ186外圆面、Φ70外圆面；粗车、半精车Φ186端面、Φ70端面；粗车、半精车Φ116环形槽；精车Φ186端面工序05：扩、铰Φ35孔、Φ29孔工序06：钻2-Φ13孔工序07：铣1323620槽工序08：铣R17弧形槽工序09：粗铣、半精铣、精铣四周面工序10：粗铣、半精铣、精铣刻线表面工序11：磨Φ188外圆连接部分、刻线表面工序12：刻线宽0.2、深0.1工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求工序15：入库2.4确定切削用量及基本工时工序01：铸造工序02：人工时效工序03：粗铣、半精铣、精铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽工步一：粗铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀、燕尾槽铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝675当＝675r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工步二：半精铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀、燕尾槽铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝675当＝675r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工步三：精铣基准面A和其一侧的阶梯面及燕尾槽1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀、燕尾槽铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝675当＝675r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序04：粗车、半精车Φ186外圆面、Φ70外圆面；粗车、半精车Φ186端面、Φ70端面；粗车、半精车Φ116环形槽；精车Φ186端面工步一：粗车Φ186外圆面、Φ70外圆面1）车削深度，ap=1.8mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=1.8mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(8.5+1.8+3)/（4750.14）min=0.2min。工步二：半精车Φ186外圆面、Φ70外圆面1）车削深度，ap=0.2mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=0.2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(8.5+0.2+3)/（4750.14）min=0.176min。工步三：粗车Φ186端面、Φ70端面1）车削深度，ap=1.8mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=1.8mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(59+1.8+0)/（4750.14）min=0.914min。工步四：半精车Φ186端面、Φ70端面1）车削深度，ap=0.2mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=0.2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(59+0.2+0)/（4750.14）min=0.890min。工步五：粗车Φ116环形槽1）车削深度，ap=0.8mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=0.8mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(23+0.8+0)/（4750.14）min=0.358min。工步六：半精车Φ116环形槽1）车削深度，ap=0.2mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=0.2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(23+0.2+0)/（4750.14）min=0.349min。工步七：精车Φ186端面1）车削深度，ap=0.1mm2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《切削手册》表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）计算基本工时tm＝L/Vf=(23+0.1+0)/（4750.14）min=0.347min。工序05：扩、铰Φ35孔、Φ29孔工步一：扩Φ30孔至Φ34.8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，d=Φ34.8时，=0.10～0.35mm/r。由于本零件在加工Φ34.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以=686.4(m/min) 根据机床说明书，取，故实际切削速度为=73.8(m/min)切削工时：=32.5，=2.4,=3.0，则机动工时为=0.225(min)工步二：铰孔至Φ35mm确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，d=Φ35时，。由于本零件在加工Φ35孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以=682.4(m/min)根据机床说明书，取，故实际切削速度为 =73.8(m/min)切削工时：=32.5，=0.1,=3.0，则机动工时为=0.2.16(min)工步三：扩Φ25孔至Φ29确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，d=Φ29时，=0.10～0.35mm/r。由于本零件在加工Φ29孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则 根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以=823.6(m/min) 根据机床说明书，取，故实际切削速度为=72.8(m/min)切削工时：=32.5，=2.0,=3.0，则机动工时为=0.188(min)工序06：钻2-Φ13孔1、加工条件加工材料:HT20-40，硬度200~220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=13mm。通孔，精度H12~H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=13mm钻头几何形状为（根据《切削用量手册》表2.1及表2.2）：标准钻头，，，后角，，横刃长度，弧面长度。3．选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H有。（2）计算切削速度根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时，,时，。切削速度的修正系数为：，，，，故==477.7r/mm根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=500r/mm，。4．计算基本工时根据公式式中，，l=17mm，入切量及超切量由《切削用量手册》表2.29查出，计算得，L=（17+6）mm=23mm故有：t==0.130min总的时间：T=2t=0.26min工序07：铣1323620槽1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝1600当＝1600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序08：铣R17弧形槽1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝275当＝275r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序09：粗铣、半精铣、精铣四周面工步一：粗铣四周面1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工步二：半精铣四周面1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工步三：精铣四周面1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序10：粗铣、半精铣、精铣刻线表面工步一：粗铣刻线表面1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工步二：半精铣刻线表面1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工步三：精铣刻线表面1.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序11：磨Φ188外圆连接部分、刻线表面工件材料：灰铸铁HT200加工要求：磨Φ70孔机床：平面磨床M215A刀具：砂轮量具：千分尺（1）选择砂轮见《工艺手册》表4.8—2到表4.8—8，则结果为WA46KV6P350×40×127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d）（2）切削用量的选择砂轮转速为N砂=1500r/min,V砂=27.5m/s轴向进给量fa=0.5B=20mm(双行程)工件速度Vw=10m/min径向进给量fr=0.015mm/双行程（3）切削工时《工艺手册》式中L—加工长度，L=19mmZb——单面加工余量，Zb=0.1mmK—系数，1.10V—工作台移动速度（m/min）fa——工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）fr——工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）工序12：刻线宽0.2、深0.1工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求工序15：入库三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师分配，决定设计工序06：钻2-Φ13孔的钻床夹具3.1问题的提出本夹具主要用于钻孔，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们采用已经加工好的燕尾槽及基准面A来定位。3.2夹具的设计3.2.1基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。选择已经加工好的燕尾槽及基准面A来定位，夹紧则是由螺母、心轴、快换垫圈等组成的螺旋夹紧机构来实现。3.2.2切削力及夹紧力计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：钻削力式（5-2）钻削力矩式（5-3）式中：代入公式（5-2）和（5-3）得本道工序加工工艺孔时，夹