毕业设计（论文）-弧形凸模的数控铣加工工艺分析及程序编程仿真

X第一章绪论1.1数控加工技术国内外发展现状传统的机床延伸了人的体力，成为工作母机，而数控技术赋予机床一个大脑，使机床变得越来越“聪明”。数控技术已经从被动执行运动指令发展到能够“感知”机床的温度、振动、能耗等工况并加以调整和控制，在线测量工件尺寸、刀具破损和预测刀具寿命，以及防止刀具和运动部件干涉，甚至为操作者进行语音导航或发送短消息。数控机床具备智能化功能可以保证机床自动适应加工环境的变化，从而使机床操作更加便利，精度更加稳定，效率更加提升。数控系统的前瞻控制和轨迹平滑处理技术、位置与速度精确控制技术、工厂总线和网络技术显著提高了系统动态性能和控制精度，保证了数控机床的高速化、高精度和多轴联动的稳定性和可靠性。1.2制造业的社会、行业背景国内企业在制定发展战略时往往是以开发某种产品成为主线，大多数是一种跟随和模仿外国领先企业产品的策略。有竞争力的企业应该将视线越过竞争对手而移向客户的隐现和潜在需求，跨越现有的竞争边界，从既定市场结构下的定位选择向改变市场结构转型，即“引导市场”。引导市场是一种积极主动的战略，其特征是以自主原创的新技术、新产品引导并满足市场不断发展的需求，提升客户的技术水平，为客户追求利润最大化，为自身开拓新的利润空间。它将改变市场的结构，向市场提供超前的新产品，引导客户认识新产品，使用新产品，受惠于新产品。1.3数控机床的加工特点(1)自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。(2)对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。(3)加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.005～0.01mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。第二章工艺性分析2.1零件介绍以下图2.1为零件的二维图纸,若图纸不清楚详见附件零件图图2.1零件二维图图2.2零件三维图2.2零件加工工艺性分析该零件材料为45钢。由图可知，几个表面没有加工特征，全部加工面集中在上表面。该零件主要有上表面轮廓包括圆弧凸台、通孔、凹槽、台阶孔，详细见零件图。零件表面粗糙度最要为Ra3.2um，其余表面粗糙度要求为Ra6.3um。拟将下表面作为主要定位基准，并在前道工序中加工出来，后用下表面作为基准，加工上表面。2.3主要的技术要求技术要求：1.未注倒圆角为R0.52.锐角倒钝、去除毛刺飞边3.表面不应有划痕等损坏表面的缺陷4.未注公差HB5800-1999第三章零件的加工工艺规程设计3.1毛坯的选择根据该零件的图纸要求，由于零件并不是很长，形状为方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件图纸的要求。毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。 零件的最大长度为160mm，宽度为120mm，厚度为29mm，因此可以给毛坯的尺寸为162X122X32mm。以达到减少机械加工的劳动量的目的，减少加工成本。3.2加工工艺路线的确定3.2.1加工路线划分原则工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则1）基准先行选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。2）先粗后精各表面均应按照粗加工→半精加工→精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。3）先主后次先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。3.2.2加工方法的选择1、上下两平面的加工方法其表面粗糙度要求Ra3.2um，尺寸精度较高，故其加工方法可按照粗、精加工进行，在粗铣后留取0.5mm的余量进行精铣。2、侧面的加工方法其表面粗糙度要求Ra3.2um，故其加工方法可按照粗、精加工进行，在粗铣后留取0.5mm的余量进行精铣。3、凹槽的加工方法其表面粗糙度要求Ra3.2um，尺寸精度较高，故其加工方法可按照粗、精加工进行，在粗铣后留取0.5mm的余量进行精铣。4、孔的加工方法Φ10孔的精度要求较高，故选择其加工方法为先钻孔，再进行铰孔加工至图纸尺寸要求。3.2.3工艺路线安排零件的加工路线安排如下工序1：下料工序2：铣削零件6个表面至零件最大尺寸，表面粗糙度Ra3.2um工序3：对零件上表面凸台及台阶孔进行加工工步1：用φ20立铣刀对凸台及台阶孔进行开粗加工工步2：用φ10立铣刀对凸台及台阶孔进行拐角清根加工工步3：用φ10立铣刀对凸台及台阶孔进行精加工，至图纸尺寸要求工序4：对零件上表面凹槽进行加工工步1：用φ6立铣刀对上表面凹槽进行开粗加工工步2：用φ6立铣刀对上表面凹槽进行精加工，至图纸尺寸要求工序5：加工零件2-φ10孔工步1：用φ9.8麻花钻对φ10孔进行钻孔工步2：用φ10铰刀对φ10孔进行铰孔至尺寸要求工序6：去毛刺、清洗工序7：检验、入库3.3选择并确定工艺装备3.3.1数控机床的选择通过分析选定数控机床为本零件的加工制造的实用机床，可以达到本零件的要求，本零件不是回旋体零件，不适合数控车床加工，为方形复杂零件适合数控铣床来加工，所以选择数控铣床。并且零件尺寸不大，在经济性的原则下可以选择行程较小的铣床。本零件选用XD-40A型数控铣床，采用FANUC0i-MB系统。该铣床的功能参数如表3.1下。表3.1XD-40A型数控铣床基本参数机床重4400Kg最大载重500kg工作台1000mm长600mm宽坐标范围X800mmY520mmZ520mm轴承锥孔NO.40(7:24)最大钻孔直径φ32最大镗孔直径φ100主轴最高转速6500r\min主轴功率7.5/11kwX、Y、Z向切削进给速度0-10000mm\min快速进给速度X24m\minY24m\minZ20m\min工作电源380V3.3.2夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。除此之外，还要考虑以下几点：（1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。在成批生产时可以考虑采用专用夹具，同时要求夹具的结构简单。（2）装夹零件要方便可靠，避免采用占机人工调整的装夹方式，以缩短辅助时间，尽量采用液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。（3）在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。（4）尽量减少装夹次数，做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，达到充分提高数控机床效率的目的。根据上述分析，该零件结构简单，能在一次装夹中完成，采用精密平口钳（图3.2）从侧面夹紧，以底面和两侧面定位（图3.3）。图3.2精密平口钳图3.3夹紧方式本零件使用精密平口钳，夹持工件左右端面，下面使用登高垫铁支撑，这样才能保证零件在加工过程中不易松动，从而保证加工精度。3.3.3加工刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高、除了要求较好的刚性和尺寸稳定性、较长的寿命、良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定。（1）刀具选择的基本要求刀具的刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好的刀具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜面。当被加工的零件表面的加工的余量不一样的时候，若采用刚性好的刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损很快，则被加工零件的尺寸精度和型面精度就很难保证，故要用耐用度高的刀具。同时，刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合的考虑。（2）数控加工刀具材料高速钢。又称白钢，它含有W、Cr、Mo、V、Co等元素。它不仅可以用来制造钻头、铣刀，还可以用量制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低（50m/min），所以大多用于数控机床的低速加工。硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物（WCTiC等），用comoni做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金、钨钛合金等。刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高、除了要求较好的刚性和尺寸稳定性、较长的寿命、良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定。综上所述，根据该零件的加工需求，确定该零件的刀具如表3.2所示。表3.2加工刀具卡片产品名称或代号零件名称零件图号程序编号O0001工

步

号刀

具

号刀具规格名称数量加工表面材料1T01Φ50面铣刀1毛坯表面YT152T02Φ20立铣刀1凸台、台阶孔硬质合金3T03Φ10立铣刀1凸台、台阶孔硬质合金4T04Φ6立铣刀1凹槽硬质合金5T05Φ9.8麻花钻1Φ10孔高速钢6T06Φ10铰刀1Φ10孔高速钢编制审核共1页第1页3.3.4量具的选择从经济价值选择(经济性)在保证测量精度和测量效率的前提下，能用专用量具的，不用万能量具；能用万能量具的，不用精密仪器。由于本论文选择的零件加工精度要求不高，所以选用游标卡尺、千分尺作为检查的量具，即可达到加工精度的要求（如图3.4）。图3.4量具3.4切削用量的选择原则粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。

精加工时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

3.5切削用量的选择切削用量的合理选择直接影响到零件的表面质量以及加工效率，因此切削用量的选择是数控加工工艺编制过程中不可缺少的一部分，根据经验及查表确定该零件在数控加工过程中的切削用量。主轴转速。主轴转速主要根据允许的切削速度选取。而刀具的切削速度主要根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具的耐用度来、工件材料的强度和硬度以及切削加工性来选取。而切削速度与主轴转速的关系如下公式所示：式中:-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的最大回转直径,单位为mmn-主轴转速，单位为r/min-切削速度，单位为m/min进给量（mm/min或mm/r）。进给量的选取主要根据零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性质来选取。当零件的加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量应该取小值。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。总之切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。（1）φ50面铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=90m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×90）/（3.14×50）]r/min=573.2r/min取580r/min

进给速度：F=f×n=（0.3×580）mm/min=174mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=110m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×110）/（3.14×50）]r/min=700.6r/min取700r/min

进给速度：F=f×n=（0.2×700）mm/min=140mm/min（2）φ20立铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×70）/（3.14×20）]r/min=1114.6r/min取1100r/min

进给速度：F=f×n=（0.3×1100）mm/min=330mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×90）/（3.14×20）]r/min=1433.1r/min取1400r/min

进给速度：F=f×n=（0.2×1400）mm/min=280mm/min（3）φ10立铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×70）/（3.14×10）]r/min=2229.3r/min取2200r/min

进给速度：F=f×n=（0.3×2200）mm/min=660mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×90）/（3.14×10）]r/min=2866.24r/min取2800r/min

进给速度：F=f×n=（0.2×2800）mm/min=560mm/min（4）φ6立铣刀粗加工时根据查表及经验，选取Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×60）/（3.14×6）]r/min=3184.7r/min取3200r/min

进给速度：F=f×n=（0.2×3200）mm/min=640mm/min精加工时根据查表及经验，选取Vc=70m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×70）/（3.14×6）]r/min=3715.5r/min取3700r/min

进给速度：F=f×n=（0.1×3700）mm/min=370mm/min（5）φ9.8麻花钻加工时根据查表及经验，选取Vc=25m/min，f=0.1mm/r。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×25）/（3.14×9.8）]r/min=812r/min取800r/min

进给速度：F=f×n=（0.1×800）mm/min=80mm/min（6）φ10铰刀加工时根据查表及经验，选取Vc=28m/min，f=0.05mm/r。则：主轴转速：n=1000Vc/πd

=[（1000×28）/（3.14×10）]r/min=891r/min取900r/min

进给速度：F=f×n=（0.05×900）mm/min=45mm/min第四章加工工艺文件制定4.1制定加工工艺过程卡片表4.1机械加工工艺过程卡详细见附件。4.2数控加工工艺卡片表4.2数控加工工序卡片详细见附件。第五章零件的数控程序编制5.1编程方法的选择数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，确定该零件采用UG软件自动编程的方法进行编制，这样做可以通过加工仿真更明确的发现程序是否有错误。5.2.确定编程原点铣床编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的，为了编程方便，一般要根据工件的形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为编程坐标原点，具体选择应注意以下几点：1.编程的坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算。2.编程坐标原点应尽量选择在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。3.对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上;不对称的零件，编程原点应设在外轮廓的某一角点上。4.Z轴方向的零点一般设在工件表面。本设计根据零件图的对称特点，编程原点设在工件的中心，Z轴坐标原点在工件的表面。图5.1工件坐标系5.3UG软件介绍UGNX加工模块提供了连接基于UG的加工处理模块UGNX所有加工模块提供了相同的图形窗口环境，用户可以在沿运动轨迹的图形观察工具和图形的修改，如延长和缩短或修改刀具路径。该模块还提供了一个共同点的加工编程功能，可用于钻削、镗削和镗削加工。根据用户对灵活用户的需求进行修改和裁剪模块的接口，并对标准化工具库的定义、模型库的处理参数进行了早期处理、半精加工和精加工等常用参数的归一化处理，减少了训练时间和优化处理技术。UG软件的所有模块，可以直接生成的物理模型的处理程序，使整个模型。UGNX加工后置处理模块，用户可以方便地建立自己的后置处理程序，该模块在数控机床和加工中心的世界主流，在多年的实践中的模块已被证明在2至5轴或更多轴铣、2~4轴车削和电火花线切割。5.4UG软件编程操作在建好模之后就是加工了，加工就是对零件图的几何元素进行数据定义，根据工艺规程输入各种参数，如：切削深度、每次切深、加工余量、刀具参数、起刀点、退刀点等各种切削用量和参数。用自动化编程软件UG在计算机上进行刀具位置轨迹计算，选取控制元素和岛屿等，计算机生成刀位文件。动态显示刀具轨迹，刀具轨迹可进行编修。启动软件，进入加工页面（图5.2），准备加工零件图5.2加工页面选择创建刀具，弹出对话框（图5.3）选中，输入刀具体名称（图5.3）。点击选择进入对话框，输入刀具参数（图5.3）刀具直径为20mm，长度为75mm，刀刃为2。后面的刀具以这种方法继续创建。图5.3刀具参数对话框2.选择创建几何体，弹出对话框（图5.4）。选中，输入几何体名称。点击确定，进入对话框（图5.5），设置安全距离为10mm，点击选择自动判断选择工件上表面，建立工件坐标系。（图5.6）图5.4对话框图5.5MCS图5.6工件坐标系3.选择创建几何体，弹出对话框（图5.7）。选中，输入几何体名称。点击确定，进入对话框（图5.8）图5.7几何体图5.8对话框点击指定部件，进入对话框，选择几何体，选中要加工的零件。点击指定毛坯，进入对话框图5.9选中自动块，毛坯创建完成。图5.9毛坯的设定4、创建型腔铣操作（1）单击【插入】工具栏上的【创建操作】图标，系统自动弹出如图5.10所示的“创建操作”对话框，选择“类型”为“mlii-contour”，选择“操作子类型”为“CAVITY-MILL”（型腔铣），“刀具”选择“D20”、“几何体”设置为“WORKPIECE1”、“方法”设置为“MEHOD”、“名称”设置为“CAVITY-MILL-1”，单击对话框中的“确定”按钮将弹出“型腔铣”对话框。图5.10创建操作（2）指定切屑区域在“型腔铣”对话框中单击“指定切削区域”图标，系统弹出“切削区域”对话框，选择切削区域，单击确定键，返回“型腔铣”对话框。（3）刀轨生成①切削模式。在“切削模式”下拉列表中选择“跟随部件”。②歩距。在“歩距”下拉列表选择“%70刀具平直”。③全局每刀深度。在“全局每刀深度”文本输入框中输入“1”。如图5.14参数设置。图5.11参数设置④切削参数。在“型腔铣”对话框中单击【切削参数】图标，系统弹出“切削参数”对话框，“策略”选项卡参数中设置“切削方向”为“顺铣”、“切削顺序”为“层优先”、如图5.11参数设置。“余量”选项卡参数中设置使用“底部面和侧壁余量一直”，“毛坯余量”为0.3，“部件侧面余量”采用继承自MILL-ROUGH为“0.5”，“内公差”为0.03、“外公差”为0.12。⑤非切削移动。在“型腔铣”对话框中单击【非切削移动】图标，系统弹出“非切削移动”对话框，倾斜角度设为“5”，“传递/快速”中的“区域之间”和“区域内”均设置为“前一平面”。⑥进给和速度。在“型腔铣”对话框中单击【进给和速度】图标，系统弹出如图所示的“进给和速度”对话框，设置主轴速度（rpm）为“1800”、“进刀”为540mmpm。单击鼠标中键，返回“型腔铣”对话框。⑦在“型腔铣”对话框中指定了所有的参数后，单击对话框底部操作组的【生成】图标，生成如图5.12所示的型腔铣粗加工刀轨。图5.12加工走刀路线图图5.13清根加工走刀路线图图5.14精加工走刀路线图5.点击按钮出现选择第二个型腔铣mill-contour进入设置切削参数，选择需要的铣刀。刀轨的设置选择跟随部件的铣切削方式，刀具平面直径为百分之70每刀深度为1mm，切削方式为层优先。如下图（图5.15）。图5.15凹槽加工走刀路线图图5.16凹槽精加工走刀路线图6.钻孔加工（1）在“创建操作”工具条中选择“创建刀具”命令，进入“创建刀具”对话框。（2）先在“创建刀具”对话框中的类型选择项内选择“drill”，然后在“刀具子类型”选项栏中选择“麻花钻头（DRILLING-TOOL）”图标，并输入刀具名称DRILLING-TOOLD11，然后单击“应用”，进入“刀具参数”对话框，设置参数后单击“确定”，完成刀具的创建。（二）创建操作（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“drill”，然后在“操作子类型”中，选择型腔铣模板图标PECK-DRILLING啄钻。在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具、几何体、方法、名称。在“创建操作”对话框中单击“确定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循环方式、进给和速度，如图5.17所示。图5.17参数设置（3）生成操作，如图5.18所示。图5.18钻孔刀路图5.5数控仿真加工在文章的最后，为了效验本次设计，安排的切削参数，工艺路线，机床选择，刀具选择等，是否合理，我们使用UG软件的仿