化工公司设备检修作业规范

化工公司设备检修作业规范第一章总则

1.1制定依据与目的

1.1.1制定依据

本规范依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《特种设备安全监察条例》等国家法律法规，参照ISO45001职业健康安全管理体系标准、ISO14001环境管理体系标准及REACH法规等国际公约，结合化工行业安全生产特性及企业内部数字化转型战略制定。适用于集团所有分子公司、事业部的设备检修作业活动，涵盖机械、电气、仪表、管道等所有工艺设备，以及正式员工、外包单位及合作单位人员。

1.1.2制定目的

针对化工行业设备检修中存在的流程交叉、风险识别不足、执行标准不统一、数字化管理滞后等痛点，本规范旨在实现以下核心目标：

（1）规范检修作业全流程管理，确保作业行为符合法律法规及行业标准；

（2）建立“风险-控制-监督”闭环机制，降低设备故障、环境污染及人员伤害风险；

（3）通过流程优化与协同机制提升检修效率，缩短非计划停机时间，保障生产连续性。

1.2适用范围与对象

1.2.1适用范围

本规范覆盖设备检修作业的全生命周期，包括检修计划提报、作业审批、风险辨识、作业实施、过程监控、质量验收及资料归档等环节。适用于集团总部设备管理部、各事业部生产部、安全环保部、工程维护部及第三方服务单位。

1.2.2适用对象

（1）决策层：董事会、总经理及事业部总经理；

（2）执行层：设备工程师、检修项目经理、班组长及作业人员；

（3）监督层：内控部、审计部及合规部；

（4）关联方：承包商人员、供应商及属地监管机构。

例外场景：紧急抢修作业可简化审批流程，但需在作业后48小时内补充完善相关资料，由生产部主管级以上人员审批。

1.3核心原则

1.3.1合规性原则

所有检修活动必须符合国家法律法规、行业标准及企业内部管理制度，高风险作业需通过属地监管机构备案。

1.3.2权责对等原则

检修作业各环节责任主体明确，审批权限与风险等级匹配，禁止越权操作。

1.3.3风险导向原则

优先管控高风险作业环节，如动火作业、受限空间作业等，实施分级管理。

1.3.4效率优先原则

1.3.5持续改进原则

基于内外部审计、事故案例及效率评估结果，每年至少修订一次本规范。

1.4制度地位与衔接

本规范为集团一级专项管理制度，与《化工公司安全生产管理制度》《财务审批管理办法》《ERP系统操作规范》等制度形成协同体系。若本规范与上位制度冲突，优先适用上位制度，冲突条款由集团法务部协调裁定。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

本规范管理架构分为三层：

（1）决策层：由董事会安全生产委员会负责重大检修项目（金额≥1000万元或涉及高危设备）的最终审批；

（2）执行层：由事业部总经理牵头，设备管理部、生产部、安全环保部协同实施；

（3）监督层：内控部负责内控测试，审计部进行年度专项审计，合规部监督涉外业务合规性。

2.2决策机构与职责

2.2.1董事会安全生产委员会

职责：审定年度检修预算、重大检修方案及应急预案，审批金额≥2000万元的检修项目。

2.2.2总经理办公会

职责：审批金额1000万元-2000万元的检修项目，协调跨事业部资源调配。

2.3执行机构与职责

2.3.1设备管理部

主责：制定检修技术标准，组织设备状态评估，监督检修质量。

配合部门：生产部（提供检修需求）、安全环保部（审核作业许可）。

2.3.2生产部

主责：提报检修计划，监控检修进度，组织试运行验收。

配合部门：工程维护部（检修实施）、财务部（费用结算）。

2.3.3工程维护部

主责：实施检修作业，负责工具设备管理，进行过程风险控制。

配合部门：安全环保部（作业许可）、人力资源部（外包人员管理）。

2.4监督机构与职责

2.4.1内控部

职责：每月抽查检修流程合规性，识别内控缺陷，出具整改建议。

核查标准：作业许可完整率100%（高风险作业）、检修记录准确率≥95%。

2.4.2审计部

职责：每年开展一次检修专项审计，重点检查风险矩阵落地情况。

审计范围：金额≥500万元的检修项目及连续三年检修事故率超1%的事业部。

2.4.3合规部

职责：监督涉外检修合同符合当地法律法规，核查环保合规性。

核查标准：REACH认证文件完整性、危废处置合规率100%。

2.5协调与联动机制

建立“周例会+月复盘”协调机制，由设备管理部每月召集相关部门协调跨专业问题。涉外业务增设属地联络人制度，由工程维护部指定熟悉当地法规的专员对接。

第三章专业领域管理标准

3.1管理目标与核心指标

3.1.1目标

（1）检修计划提报及时率≥90%；

（2）检修作业一次合格率≥98%；

（3）非计划停机时间≤设备总运行时间的2%。

3.1.2核心KPI

（1）计划检修：审批时效≤3个工作日；

（2）紧急检修：作业许可发放时效≤1小时；

（3）承包商：资质审核通过率100%。

3.2专业标准与规范

3.2.1检修技术标准

（1）高风险作业需通过JSA（作业安全分析）评估，高风险点标注“★”；

（2）关键设备实施RCM（以可靠性为中心的维护）管理，更新周期≤1年。

3.2.2合规要求

（1）动火作业需同时满足以下条件：

□天气风速≤5m/s；

□周边可燃物清理完毕；

□作业区域持续监测可燃气体浓度≤10ppm。

（2）承包商人员需通过企业内训，合格后方可参与检修作业。

3.3管理方法与工具

3.3.1管理方法

（1）采用PDCA循环管理检修全过程；

（2）高风险作业实施风险矩阵管控，风险等级划分表见附件A。

3.3.2管理工具

（1）ERP系统：管理检修预算、进度及费用；

（2）移动作业终端：现场拍照上传、作业许可电子签批；

（3）AI智能巡检：重点设备状态自动监测，预警准确率≥85%。

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

检修作业主流程按“提报-审批-准备-实施-验收-归档”六阶段推进：

（1）提报阶段：生产部每月10日前提报检修计划，包含设备名称、检修内容、风险点及备件清单，由设备工程师审核技术可行性。

（2）审批阶段：金额≤50万元由生产部主管审批，金额>50万元需经安全环保部复核，重大检修项目提交总经理办公会审议。

（3）准备阶段：工程维护部采购备件（需验证供应商资质），安全环保部组织作业许可培训。

（4）实施阶段：高风险作业需双监护人制度，作业过程每2小时记录一次环境参数。

（5）验收阶段：生产部组织试运行，合格后由设备工程师出具验收报告。

（6）归档阶段：所有资料需在作业完成后7日内扫描至ERP系统，纸质存档于档案室。

4.2子流程说明

4.2.1动火作业子流程

（1）作业前需完成可燃气体检测（检测频次每30分钟一次）；

（2）监护人需持证上岗，并配备防爆通讯设备。

4.2.2受限空间作业子流程

（1）实施“先通风、再检测、后作业”原则，氧含量维持在19.5%-23.5%；

（2）作业人员需佩戴便携式气体检测仪，每1小时校准一次。

4.3流程关键控制点

4.3.1高风险控制点（★）

（1）动火作业前可燃物清理（责任部门：工程维护部，核查标准：目视无明火源）；

（2）受限空间作业人员隔离（责任部门：安全环保部，核查标准：交叉检查表完整）。

4.3.2中风险控制点（▲）

（1）备件质量验证（责任部门：采购部，核查标准：合格证与批次一致）；

（2）作业人员资质审核（责任部门：人力资源部，核查标准：近三年培训记录）。

4.3.3低风险控制点（•）

（1）检修记录完整性（责任部门：生产部，核查标准：ERP系统记录覆盖100%）；

（2）工具设备检查（责任部门：工程维护部，核查标准：检查表签字确认）。

4.4流程优化机制

（1）每年6月由设备管理部牵头开展全流程复盘，重点关注ERP系统数据自动校验功能；

（2）试点智能检修机器人，降低重复性作业风险。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

检修作业权限按“金额+风险等级+岗位层级”三维分配：

（1）金额≤10万元：生产部主管级可审批常规检修；

（2）金额10万元-50万元：事业部设备管理总监审批，需附风险评估报告；

（3）金额>50万元且涉及高危设备：需提交董事会安全生产委员会审议。

5.2审批权限标准

（1）常规检修：审批路径为生产部→设备管理部→事业部总经理；

（2）紧急检修：可由生产部主管现场审批，但需在作业结束后24小时内补办手续。

5.3授权与代理机制

（1）授权需在OA系统备案，授权期限≤1年；

（2）临时代理需由被代理人书面授权，最长15个工作日。

5.4异常审批流程

（1）紧急情况需经总经理特批，但金额＞1000万元需同步启动应急预案；

（2）异常审批需附《紧急情况说明》，由合规部复核合规性。

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

6.1.1操作规范

（1）所有检修作业必须通过ERP系统提报，禁止线下流转；

（2）高风险作业许可需在作业前1小时完成电子签批。

6.1.2表单填报要求

（1）作业许可表必须包含环境监测数据，由安全环保部抽查填写规范性；

（2）承包商人员需持“一证两卡”（身份证、操作证、健康证）上岗。

6.2监督机制设计

6.2.1日常监督

（1）安全环保部每周开展“双随机”检查，检查表见附件B；

（2）内控部每月抽取5个事业部进行流程穿透测试。

6.2.2专项监督

（1）每年6月开展设备检修专项审计，重点关注承包商管理；

（2）重大事故后启动第三方独立调查。

6.3检查与审计

6.3.1检查频次

（1）日常检查：每月不少于10次；

（2）专项检查：每季度针对连续三年检修事故率超1%的事业部。

6.3.2审计内容

（1）内控审计：检查作业许可电子签批有效性；

（2）合规审计：核查承包商资质是否通过属地认证。

6.4执行情况报告

报告需包含以下内容：

（1）检修计划完成率（对比年度目标）；

（2）风险事件发生数（含承包商事件）；

（3）ERP系统数据异常指标（如备件超期使用率）。

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

7.1.1部门考核

（1）设备管理部：检修计划准确率权重40%，风险管控达标率权重30%；

（2）工程维护部：一次合格率权重50%，承包商投诉率权重20%。

7.1.2个人考核

（1）班组长：作业许可发放及时性权重30%，现场纠正项数量权重20%；

（2）承包商人员：培训考核通过率权重40%，违规操作次数权重30%。

7.2评估周期与方法

（1）月度评估由事业部总经理主持，季度评估由集团设备管理部组织；

（2）考核结果与绩效奖金挂钩，连续两次不合格需降级或调岗。

7.3问题整改机制

7.3.1整改分类

（1）一般问题：7个工作日内整改，由生产部主管复核；

（2）重大问题：30个工作日内整改，提交整改方案给董事会。

7.3.2责任追究

（1）未按期整改的，主管级以上人员扣罚绩效工资20%；

（2）造成事故的，按《安全生产责任追究办法》处理。

7.4持续改进流程

（1）每月收集一线人员改进建议，由内控部评估可行性；

（2）每年12月发布《检修管理改进报告》，作为次年预算依据。

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

8.1.1奖励情形

（1）首次突破检修一次合格率≥99%；

（2）成功避免重大设备事故。

8.1.2奖励类型

（1）精神奖励：通报表扬，优先推荐参加行业会议；

（2）物质奖励：金额5000-10000元，由事业部总经理审批。

8.2违规行为界定

8.2.1一般违规

（1）检修记录未扫描至ERP系统；

（2）作业许可未双监护人签字。

8.2.2较重违规

（1）承包商资质过期未整改；

（2）未按风险矩阵执行动火作业。

8.2.3严重违规

（1）未履行作业许可审批擅自作业；

（2）造成人员伤亡事故。

8.3处罚标准与程序

8.3.1处罚标准

（1）一般违规：警告并通报批评；

（2）较重违规：罚款1000-5000元，取消评优资格。

8.3.2处罚程序

（1）调查取证：由安全环保部牵头，允许被罚人陈述申辩；

（2）处罚决定：重大处罚需经集团合规委员会审议。

8.4申诉与复议

（1）申诉条件：对处罚结果有异议的，可在收到通知后3日内提交书面申诉；

（2）复议决定：由集团审计部在5个工作日内出具复议意见。

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

9.1.1应急预案

（1）针对泄漏类事故，启动《化工装置泄漏应急处置预案》，明确疏散半径（≥500米）；

（2）涉及跨国业务时，需同时执行当地应急法规。

9.1.2危机处理

（1）事故信息发布需经董事会批准，由公关部统一口径；

（2）境外事故需聘请当地律师提供法律支持。

9.2例外情况处理

9.2.1例外场景

（1）自然灾害导致的紧急停机；

（2）突发公共卫生事件。

9.2.2处理要求

（1）例外处理需在2小时内完成风险评估，由事业部总经理审批；

（2）所有例外情况需在《检修管理改进报告》中专项说明。

9.3危机公关与善后

9.3.1责任主体

（1）境内事故：由集团安全环保部牵头；

（2）境外事故：由当地分公司总经理负责，总部提供技术支持。

9.3.2善后措施

（1）事故后30日内完成责任认定，由审计部出具独立报告；

（2）境外事故需配合当地司法调查，费用由总部承担。

第十章附则

10.1制度解释权归属

本规范由集团设备管理部负责解释，修订意见需报董事会批准。

10.2相关制度索引

（1）《化工公司安全生产管理制度》（GC-SOP-012）；

（2）《ERP系统操作规范》（GC-SOP-