能源行业设备运行与检修指南

能源行业设备运行与检修指南第1章设备运行基础理论1.1设备运行原理与分类设备运行原理是指设备在正常工作状态下，通过能量转换、动力传递或化学反应等过程实现功能的机制。根据能量转换方式，设备可分为机械类、热力类、电气类及化学类等，如汽轮机属于热力类设备，其运行原理基于蒸汽的膨胀做功。设备分类依据包括功能、结构、能源类型及运行方式。例如，发电设备按其输出能量形式可分为发电机、变压器、输电线路等，其中发电机主要通过电磁感应原理将机械能转化为电能。根据运行状态，设备可分为正常运行、异常运行及故障运行三类。正常运行时设备参数稳定，异常运行则可能涉及参数波动、振动增大或温度异常，故障运行则可能导致设备损坏或安全事故。设备运行原理还涉及热力学定律，如热力学第一定律指出能量守恒，第二定律则涉及熵增原理，这些原理在设备运行分析中具有重要指导意义。例如，汽轮机运行中，蒸汽在涡轮叶片中膨胀作功，将热能转化为机械能，这一过程遵循热力学第一定律，同时伴随熵增，影响设备效率与寿命。1.2能源设备运行参数与指标能源设备运行参数包括温度、压力、流量、功率、振动等关键指标，这些参数直接影响设备性能与安全性。例如，锅炉运行中，蒸汽温度通常要求在350℃左右，若温度过高可能导致过热器损坏。运行参数的监测需采用传感器与数据采集系统，如温度传感器可实时测量设备表面温度，压力传感器用于监测系统内部压力变化。根据行业标准，设备运行参数需满足特定范围，如发电厂中汽轮机的转速应控制在3000rpm左右，若超出此范围可能引发机械失衡或振动加剧。运行指标的分析常采用统计方法，如均值、标准差、极差等，用于评估设备运行稳定性。例如，通过分析设备振动频率，可判断是否存在不平衡或磨损现象。据《能源设备运行与维护技术规范》（GB/T33044-2016），设备运行参数需符合设计工况，若偏离设计值超过一定范围，应启动报警或停机处理。1.3设备运行状态监测与分析设备运行状态监测是通过传感器、仪表及数据分析技术，实时获取设备运行数据并评估其健康状况。例如，使用红外热成像技术监测变压器温度，可发现局部过热现象。监测数据包括振动、温度、压力、电流等，这些数据可通过数据分析软件进行处理，如FFT分析用于识别设备振动频率，判断是否存在机械故障。运行状态分析常用故障树分析（FTA）和故障树图（FTA图），用于识别潜在故障点及风险等级。例如，某电厂的汽轮机运行状态分析中，发现某叶片振动频率异常，进而判断为叶片疲劳损伤。状态监测还涉及设备寿命预测，如基于健康剩余寿命（HRL）模型，结合振动、温度等数据，预测设备剩余使用寿命。据《设备状态监测与故障诊断技术导则》（GB/T33045-2016），设备运行状态监测应结合实时数据与历史数据，综合评估设备运行可靠性与安全性。1.4设备运行安全与环保要求设备运行安全要求包括防止人员伤害、设备损坏及系统停机等，需通过安全防护装置、定期检查与维护等措施保障。例如，锅炉的防爆门在超压时自动开启，防止爆炸事故。环保要求涉及排放控制、能耗优化及废弃物处理，如发电设备需符合国家排放标准，减少污染物排放，同时降低能源消耗。安全与环保要求通常纳入设备设计与运行规范，如《能源设备安全与环保技术规范》（GB/T33046-2016）规定，设备运行过程中应避免高温、高压及有害气体排放。安全与环保措施需结合设备运行特性，如风机运行时需防止叶片破损，避免粉尘扩散；发电设备需定期清理灰烬，防止堵塞与火灾风险。据《能源行业安全与环保管理规范》（GB/T33047-2016），设备运行安全与环保要求应贯穿设备全生命周期，从设计、制造、运行到退役，确保符合国家法规与行业标准。第2章设备日常运行与维护2.1设备启动与停机操作规程设备启动前应进行全面检查，包括电气系统、机械部件、控制系统及安全装置是否正常，确保无异常声响、振动或泄漏。根据《GB/T38546-2020电力设备运行维护导则》要求，启动前需进行不少于5分钟的空载试运行，以验证设备运行稳定性。设备停机时应按照逆序操作，先关闭主系统，再依次关闭辅助系统，确保设备各部分平稳停止。根据《电力设备运行维护导则》规定，停机后应进行至少10分钟的空载运行，以确保设备各部件充分冷却。停机后应检查设备是否完全停止，确认无异常振动、噪音或温度异常，同时记录运行参数及停机时间，为后续运行提供依据。停机后应及时清理设备表面和周围环境，防止灰尘、杂物堆积影响后续运行，同时做好设备的标记和标识，便于后续维护和检修。2.2设备运行中的异常处理设备运行过程中若出现异常振动、噪音或温度异常升高，应立即停机并检查原因。根据《电力设备运行维护导则》规定，振动值超过允许范围（如0.05mm/s）时，需进行详细排查。若设备出现电流异常波动，应检查线路、变压器或电机是否存在短路、断路或接触不良现象。根据《电力设备运行维护导则》中关于电流检测的规范，应使用便携式电流检测仪进行实时监测。设备运行中若发现油压、油温异常，应立即检查油泵、油箱及冷却系统，确认是否存在油路堵塞、泄漏或冷却系统故障。根据《设备润滑与保养规范》要求，油压应保持在正常范围（如0.2-0.5MPa）。若设备出现漏油、渗油现象，应立即停止运行并检查密封件、连接部位是否完好，必要时进行更换或修复。根据《设备运行维护导则》中关于密封件维护的建议，应定期检查并更换老化或磨损的密封件。对于突发性故障，应按照应急预案进行处理，确保人员安全，并在故障排除后进行详细记录，为后续分析提供依据。2.3设备润滑与保养方法设备润滑应按照“五定”原则进行，即定点、定人、定质、定时间、定量。根据《设备润滑与保养规范》要求，润滑周期应根据设备运行状态和环境条件确定，一般为每运行2000小时进行一次润滑。润滑油的选择应根据设备类型和运行环境确定，如高温环境下应选用抗高温型润滑油，低温环境下应选用低温流动性好的润滑油。根据《设备润滑与保养规范》中关于润滑油选用的建议，应参考设备制造商提供的润滑手册。润滑过程中应使用专业润滑工具，确保润滑脂或润滑油均匀涂抹在摩擦部位，避免局部过量或不足。根据《设备润滑与保养规范》要求，润滑脂填充量应控制在设备容积的10%-15%。润滑后应记录润滑时间、润滑剂型号、用量及检查情况，确保润滑过程可追溯。根据《设备运行维护导则》规定，润滑记录应保存至少两年。定期进行设备润滑状态检查，包括油质、油量、油温等，若发现油质变质或油量不足，应及时更换或补充。2.4设备清洁与卫生管理设备运行后应及时清理表面灰尘、油污及杂物，防止积尘影响设备散热和运行效率。根据《设备运行维护导则》要求，设备表面清洁应使用专用清洁剂，避免使用腐蚀性化学品。设备内部清洁应使用专用工具进行，如刷子、吸尘器等，避免使用硬物刮擦设备表面。根据《设备清洁与卫生管理规范》要求，设备内部清洁应定期进行，一般每季度一次。设备周围环境应保持整洁，防止杂物堆积影响设备运行和安全。根据《设备运行维护导则》规定，设备周围应设置防尘罩和防尘垫，减少灰尘进入设备内部。设备清洁后应进行功能测试，确保清洁后设备运行正常，无异常噪音或振动。根据《设备运行维护导则》要求，清洁后应进行不少于10分钟的空载运行测试。设备清洁与卫生管理应纳入日常维护计划，定期组织清洁和维护工作，确保设备长期稳定运行。根据《设备运行维护导则》规定，清洁与卫生管理应与设备维护计划同步进行。第3章设备检修与故障诊断3.1检修流程与步骤规范检修流程应遵循“预防为主、检修为辅”的原则，按照设备运行状态、故障等级及维修计划进行分级管理，确保检修工作的科学性和高效性。根据《电力设备运行与维护技术规范》（GB/T32158-2015），检修流程通常包括预检、诊断、评估、维修、验收五个阶段。检修前需进行现场勘查与资料收集，包括设备运行日志、历史故障记录、维护记录及安全检查报告，确保检修依据充分。依据《设备全生命周期管理技术规范》（GB/T32159-2015），检修前应完成设备状态评估，明确检修内容与技术要求。检修过程中应严格执行操作规程，确保作业安全，防止误操作引发二次事故。根据《电力安全工作规程》（GB26164.1-2010），检修作业需配备必要的防护装备，操作人员应持证上岗，并在作业现场设置警示标识。检修后需进行系统性验收，包括功能测试、性能验证及安全检查，确保设备运行恢复正常。依据《电力设备检修质量验收标准》（GB/T32157-2015），验收应由具备资质的人员进行，记录检修过程及结果。检修记录应详细、准确，包括检修时间、内容、人员、工具、故障原因及处理措施，为后续维护提供依据。根据《设备维护管理规范》（GB/T32156-2015），检修记录应保存至少五年，便于追溯与分析。3.2常见故障类型与处理方法常见故障类型包括机械磨损、电气故障、控制系统异常及环境因素影响等。根据《电力设备故障诊断与维修技术规范》（GB/T32158-2015），机械故障通常表现为轴承磨损、齿轮断裂等，需通过目视检查与测量工具进行诊断。电气故障多由绝缘老化、接线松动或短路引起，可采用绝缘电阻测试、接地电阻测试及电流互感器检测等方法进行排查。依据《电气设备绝缘测试技术规范》（GB/T32155-2015），绝缘电阻测试应使用兆欧表，电压等级应符合设备要求。控制系统故障可能涉及PLC、传感器或执行器异常，需通过信号监测、参数调试及逻辑分析确定原因。根据《工业控制系统故障诊断技术规范》（GB/T32159-2015），系统故障诊断应结合历史数据与实时监测信息，采用故障树分析（FTA）方法进行评估。环境因素导致的故障，如高温、潮湿或腐蚀性气体，需根据设备材质与运行环境进行针对性处理。依据《设备环境适应性评估技术规范》（GB/T32158-2015），环境因素影响应通过环境监测与防护措施进行控制。对于复杂故障，应组织专业团队进行联合诊断，结合设备运行数据与现场情况，制定科学的维修方案。根据《设备故障诊断与维修技术指南》（DL/T1334-2014），故障诊断应遵循“先易后难、先查后修”的原则，确保维修效率与安全。3.3检修工具与设备使用规范检修工具应根据设备类型与故障性质选择合适工具，如万用表、兆欧表、游标卡尺、千分尺等，确保测量精度与安全性。依据《电力设备检修工具使用规范》（GB/T32158-2015），工具使用前应进行校准，确保测量数据准确。检修设备如电动工具、气动工具、液压工具等，应按照操作规程使用，注意安全防护，防止电气火花或机械损伤。根据《电动工具安全使用规范》（GB3787-2017），工具使用时应佩戴绝缘手套，避免触电风险。检修过程中应使用专用工具与设备，如专用扳手、螺母旋具、钳子等，确保操作规范，防止误操作导致设备损坏。依据《设备维修工具管理规范》（GB/T32158-2015），工具应分类存放，定期维护保养。检修记录应详细记录所用工具型号、数量及使用状态，便于后续维护与追溯。根据《设备维修工具管理规范》（GB/T32158-2015），工具使用记录应保存至少三年，便于审计与管理。检修工具的存放应分类整齐，定期检查是否完好，确保在紧急情况下可迅速投入使用。依据《设备维修工具管理规范》（GB/T32158-2015），工具应建立台账，定期进行检查与维护。3.4检修记录与报告编制检修记录应包括检修时间、地点、人员、设备名称、故障现象、处理过程、结果及后续建议等内容，确保信息完整、可追溯。依据《设备维护管理规范》（GB/T32156-2015），记录应使用统一格式，便于汇总分析。检修报告应详细描述故障原因、处理措施、技术参数及影响评估，为设备运行提供依据。根据《设备检修报告编制规范》（GB/T32158-2015），报告应包括技术分析、故障诊断、维修方案及验收结果。检修报告需由负责人审核并签字，确保内容真实、准确，符合相关技术标准。依据《设备检修报告编制规范》（GB/T32158-2015），报告应由具备资质的人员编写，并经技术负责人批准。检修记录与报告应保存在档案系统中，便于后续查阅与审计。根据《设备档案管理规范》（GB/T32158-2015），档案应按时间顺序归档，确保信息可查、可追溯。检修记录与报告应定期汇总分析，为设备维护策略提供数据支持。依据《设备维护数据分析规范》（GB/T32158-2015），数据分析应结合历史数据与运行趋势，制定科学的维护计划。第4章设备安全与防护措施4.1安全操作规程与应急预案根据《电力设备运行与检修导则》（GB/T33745-2017），设备操作必须遵循标准化流程，操作人员需经过专业培训并持证上岗，确保操作行为符合安全规范。应急预案应结合设备类型、运行环境及历史事故案例制定，需定期演练并更新，确保在突发故障或紧急情况时能迅速响应。事故应急响应分为三级：一级为严重事故，二级为一般事故，三级为轻微事故，不同级别对应不同的处置流程和上报时限。依据《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号），应急预案需包含风险评估、应急组织、应急处置、救援保障等核心内容，确保可操作性。建议每季度进行一次应急预案演练，结合实际运行数据和设备状态，优化应急流程，提升应急处置效率。4.2设备防护装置与安全装置设备应配备符合国家标准的防护装置，如防护罩、防护网、急停按钮等，防止操作人员误触或意外接触危险部位。根据《机械安全设计指南》（GB/T23821-2009），设备应设置安全限位装置、制动装置、防护门等，确保在异常工况下能有效控制设备运动。检查设备的防护装置是否完好，如防护罩是否松动、防护门是否闭合，是保障人员安全的重要环节。依据《工业设备安全规范》（GB17994-2019），设备的防护装置应定期检查，确保其灵敏度和可靠性，防止因装置失效导致事故。设备的防护装置应与控制系统联动，如急停按钮触发后，设备应自动停止运行并发出警报，确保安全防护的完整性。4.3安全防护设施的定期检查与维护安全防护设施应按照《设备维护与保养规范》（GB/T38596-2019）定期进行检查和维护，确保其处于良好状态。检查内容包括防护装置的完整性、灵敏度、动作可靠性，以及安全装置的运行状态，如制动器、限位开关等。检查频率应根据设备运行周期和环境条件确定，一般建议每季度检查一次，重大检修期间应加强检查力度。依据《设备运行维护管理规范》（GB/T38597-2019），安全防护设施的维护需记录在案，包括检查时间、检查人员、发现问题及处理措施等。建议采用自动化检测系统辅助检查，提高效率和准确性，同时记录数据以便后续分析和优化维护策略。4.4安全培训与人员资质管理依据《安全生产法》及相关法规，设备操作人员必须接受安全培训，掌握设备操作、应急处置、防护装置使用等知识。安全培训应结合岗位实际，定期开展理论考试和实操考核，确保人员具备必要的安全意识和操作技能。人员资质管理应建立档案，包括培训记录、考核成绩、上岗证等，确保持证上岗，杜绝无证操作。依据《职业健康安全管理体系》（ISO45001:2018），企业应建立安全培训体系，将安全培训纳入日常管理，提升全员安全意识。建议采用信息化手段进行培训管理，如在线学习平台、电子档案系统，提高培训效率和可追溯性。第5章设备维护计划与管理5.1设备维护计划制定原则设备维护计划应遵循“预防性维护”与“状态监测”相结合的原则，依据设备运行状态、使用频率及技术生命周期进行科学规划，以减少突发故障和非计划停机。维护计划需结合设备的技术参数、历史运行数据及行业标准，采用PDCA（计划-执行-检查-处理）循环模型，确保计划的可操作性和前瞻性。根据ISO10218-1（设备维护标准）和IEC60204（电力设备安全标准）要求，维护计划应包含设备风险评估、关键部件寿命预测及维护间隔计算。企业应建立设备维护数据库，记录设备运行历史、维护记录及故障趋势，为维护计划的动态调整提供数据支持。维护计划需与生产计划、能源调度及安全管理相结合，确保维护工作不影响正常生产运行，同时兼顾设备寿命和经济效益。5.2维护计划的实施与执行维护计划的实施需明确责任部门、责任人及执行时间表，确保任务落实到人，避免责任不清导致的延误或遗漏。采用“分级维护”策略，根据设备重要性、复杂程度及风险等级，制定不同层级的维护任务，如日常巡检、定期检修、专项保养等。维护过程中应采用“五步法”（检查、清洁、润滑、紧固、调整），确保维护质量，同时使用专业工具和检测仪器，如红外热成像仪、振动分析仪等。维护记录需详细填写，包括维护时间、人员、设备编号、问题描述及处理结果，形成电子化档案，便于追溯和管理。建立维护绩效考核机制，将维护效果与员工绩效挂钩，激励维护人员提高工作效率和质量。5.3维护成本控制与经济效益分析维护成本控制应结合设备寿命周期成本（LCC）理论，从采购、维护、报废等全生命周期进行成本分析，优化资源配置。采用“维护成本指数”（MCI）和“维护成本效益比”（MCR）评估维护方案的经济性，确保维护投入与收益的平衡。通过引入预测性维护技术（如算法、大数据分析），减少非计划停机时间，降低因故障导致的经济损失。维护成本可分项核算，包括人工成本、材料成本、设备损耗及能源消耗，通过成本效益分析（Cost-BenefitAnalysis）选择最优方案。企业应定期进行维护成本分析，结合行业标杆数据（如电力行业维护成本平均值），制定合理的预算和控制措施。5.4维护计划的优化与改进维护计划应定期进行评审和更新，根据设备运行数据、技术发展及市场变化进行动态调整，确保计划的时效性和适用性。采用“PDCA循环”持续改进维护计划，通过反馈机制收集一线人员意见，优化维护流程和资源配置。引入“设备健康指数”（DHI）和“维护优先级矩阵”，根据设备健康状况和维护需求，合理分配维护资源。建立维护计划优化机制，结合历史数据和模拟分析，预测未来维护需求，制定前瞻性计划。通过信息化手段（如MES系统、ERP系统）实现维护计划的数字化管理，提升计划制定和执行的科学性与效率。第6章设备技术改造与升级6.1技术改造的必要性与方向设备技术改造是提升能源行业设备运行效率、延长使用寿命、降低能耗和维护成本的重要手段。根据《能源设备技术改造指南》（2021年版），设备老化、技术落后或无法满足当前能源需求，均需通过技术改造进行更新。从技术发展角度看，设备改造方向应遵循“节能、减排、智能化”原则，符合国家“双碳”战略目标。例如，采用高效能电机、智能控制系统等技术，可有效提升设备能效。《中国能源报》指出，设备技术改造需结合行业发展趋势，如数字化、智能化、绿色化等，以实现设备全生命周期管理。通过对设备运行数据的分析，可识别出设备性能下降的关键因素，从而制定针对性的改造方案。例如，某风电场通过更换变频器和优化控制系统，使设备运行效率提升15%，年节约电费约200万元。6.2技术改造方案的制定与实施技术改造方案需基于设备运行数据、历史故障记录及行业标准制定。根据《能源设备运行与维护技术规范》（GB/T33873-2017），应进行设备诊断与性能评估，明确改造需求。方案制定应包括技术路线、改造内容、实施步骤、预算及风险评估等内容。例如，采用“分阶段改造”策略，先对关键设备进行升级，再逐步推进整体改造。在实施过程中，应建立项目管理机制，确保改造工作有序推进。根据《项目管理知识体系》（PMBOK），应采用PDCA循环（计划-执行-检查-处理）进行管理。技术改造需与设备维护计划相结合，确保改造后的设备能够稳定运行。例如，改造后的设备应纳入定期检测与维护体系，防止因改造不到位导致的二次故障。通过信息化手段，如设备物联网（IoT）技术，可实现改造后的设备状态实时监控，提高管理效率。6.3技术改造的经济效益评估技术改造的经济效益评估应从成本、收益、投资回收期等方面进行分析。根据《技术经济分析方法》（GB/T33874-2017），需计算改造成本、运行成本、节能效益及投资回报率。例如，某燃气轮机改造项目，通过更换高效燃烧器，使能耗降低10%，年节约燃料费用约50万元，投资回收期在3年内即可实现。经济效益评估应考虑设备寿命、维护成本及政策补贴等因素。根据《能源行业投资分析指南》，应综合评估技术改造的长期收益与短期投入。采用全生命周期成本法（LCCA）可更全面地评估技术改造的经济效益。该方法包括设备购置、运行、维护、报废等全周期成本分析。通过对比改造前后的能耗、效率及收益，可明确技术改造的经济可行性，为决策提供依据。6.4技术改造的持续改进与创新技术改造应实现“以旧换新”与“持续优化”相结合，推动设备向智能化、绿色化方向发展。根据《能源设备智能化升级指南》，应建立设备改造后的持续改进机制。通过引入（）和大数据分析，可实现设备运行状态的实时预测与优化。例如，利用机器学习算法对设备运行数据进行分析，提前预警故障，减少停机时间。设备改造应注重技术创新，如采用新型材料、节能技术及自动化控制技术，以提升设备性能。根据《能源设备技术发展趋势》（2022年），设备改造应紧跟技术前沿，不断迭代升级。改造后的设备应定期进行技术验证与性能测试，确保其符合最新标准与要求。例如，通过实验室测试或现场实测，验证改造效果是否达到预期目标。建立技术改造的反馈机制，收集用户反馈与运行数据，持续优化改造方案，形成良性循环，推动设备运行水平不断提升。第7章设备运行数据与分析7.1运行数据采集与监控系统运行数据采集系统是设备运行状态监测的核心工具，通常采用传感器网络、物联网（IoT）技术，实时采集温度、压力、振动、电流等关键参数，确保数据的准确性与及时性。该系统通过数据采集模块与监控平台连接，实现多源数据的整合，支持实时可视化展示与异常预警功能，符合IEC62443标准要求。在风电场或火电厂中，数据采集频率一般为每秒一次，确保设备运行状态的动态追踪。例如，某风电场采用PLC（可编程逻辑控制器）实现数据自动采集，有效提升了运维效率。系统需具备数据存储与处理能力，支持历史数据查询与趋势分析，如使用数据库技术存储运行数据，并结合大数据分析工具进行深度挖掘。通过数据采集系统，可实现设备运行状态的可视化监控，为后续的故障诊断与维护提供基础数据支撑。7.2运行数据的分析与应用运行数据的分析主要采用统计分析、机器学习与数据挖掘技术，如主成分分析（PCA）和支持向量机（SVM）模型，用于识别设备异常模式。例如，某水电站通过分析振动数据，发现某水泵存在异常振动，提前预警并安排检修，避免了设备损坏。数据分析结果可应用于设备健康评估，如使用贝叶斯网络模型预测设备寿命，结合设备运行参数进行风险评估。在风电行业，运行数据分析常用于评估叶片疲劳程度，通过分析风速、转速与电流数据，预测叶片寿命，优化运维策略。通过数据分析，可识别设备运行中的潜在问题，为维护决策提供科学依据，提升设备运行效率与可靠性。7.3数据分析结果的反馈与优化数据分析结果反馈至设备运行管理系统，形成闭环控制机制，实现运行状态的动态调整与优化。例如，某燃气轮机厂通过数据分析，发现某组设备在特定工况下效率下降，调整了运行参数，使设备效率提升约5%。数据反馈机制需结合实时监控与历史数据对比，确保优化措施的有效性。如使用对比分析法，评估优化前后设备性能变化。通过数据分析结果，可优化设备维护计划，如预测性维护策略，减少非计划停机时间。数据反馈与优化过程需持续迭代，结合设备运行数据与维护经验，形成持续改进的运行管理机制。7.4数据驱动的设备运行管理数据驱动的设备运行管理强调基于数据的决策支持，通过大数据分析与技术，实现设备运行的智能化管理。例如，某光伏电站采用数据驱动方法，通过分析设备运行数据，优化电池板清洗频率，提高发电效率。数据驱动管理可提升设备维护的精准性，如使用预测性维护模型，提前识别设备故障风险，降低维修成本。在工业设备领域，数据驱动管理可结合设备健康度评估模型，实现设备状态的动态评估与管理。通过数据驱动的管理方式，可实现设备运行的精细化管理，提升整体运营效率与设备可靠性。第8章设备运行与检修标准与规范8.1国家与行业标准概述国家标准是指由国家相关部门制定并发布，具有法律效力的技术规范，如《电力设备运行维护规范》（GB/T31477-2015），该标准规定了电力设备运行中的技术要求、安全操作规程及检测方法。行业标准则是由行业协会或企业联合制定，针对特定行业或设备类型的技术要求，如《汽轮机运行维护规范》（DL/T1221-2014），