电力设备检修计划与实施指南

电力设备检修计划与实施指南第1章检修计划的制定与前期准备1.1检修需求分析检修需求分析是电力设备维护工作的基础，通常包括设备运行状态评估、故障历史记录、负荷情况及安全风险评估等。根据《电力设备状态检修导则》（GB/T34236-2017），应通过运行数据采集系统（SCADA）和设备健康监测系统（PHM）获取设备运行参数，结合设备老化模型和故障树分析（FTA）确定检修优先级。电力设备的检修需求可分为预防性检修、故障性检修和改进性检修。预防性检修主要针对设备潜在故障进行维护，而故障性检修则针对突发性故障进行应急处理。根据《电力系统设备检修策略》（DL/T1463-2015），应结合设备运行寿命、故障率和维护成本综合制定检修计划。检修需求分析需考虑电网运行负荷、季节性变化及设备负载波动等因素。例如，在高峰负荷时段，设备运行负荷可能达到额定值的1.2倍，此时需增加检修频次或延长检修周期。通过历史故障数据分析，可识别出设备的薄弱环节，如绝缘老化、接触不良或机械磨损等。根据《电力设备故障诊断技术导则》（GB/T34237-2017），应采用振动分析、红外热成像和声发射技术等手段进行故障诊断。检修需求分析还需考虑设备的维护周期和检修标准。例如，变压器的检修周期一般为1-3年，而断路器的检修周期则根据其使用频率和环境条件调整。根据《电力设备维护规程》（DL/T1454-2015），应结合设备维护手册和厂家技术规范制定检修计划。1.2检修方案设计检修方案设计需根据设备类型、运行状态和检修需求，制定详细的检修内容、步骤和安全措施。例如，对变压器进行检修时，应包括绝缘测试、油质分析、绕组检查和套管检测等环节。检修方案应结合设备的技术参数和运行环境，制定合理的检修顺序。根据《电力设备检修标准》（DL/T1455-2015），检修顺序应遵循“先主后次、先易后难”的原则，确保检修过程安全、高效。检修方案需明确检修工具、材料和设备的使用要求。例如，检修高压设备时，应使用绝缘手套、绝缘靴和防爆工具，确保作业人员安全。根据《电力安全工作规程》（GB26164.1-2010），应制定详细的作业票和安全措施。检修方案应包含应急预案和风险控制措施。例如，若检修过程中发生设备短路，应制定紧急停电和隔离措施，防止事故扩大。根据《电力系统安全规程》（GB26164.2-2010），应制定详细的应急处置流程。检修方案需结合实际检修条件进行优化，如考虑天气影响、现场空间限制和人员操作效率。根据《电力设备检修管理规范》（DL/T1456-2015），应通过现场勘察和模拟演练确定最佳检修方案。1.3资源配置与人员安排资源配置包括人力、物力和财力的合理分配。根据《电力设备检修资源管理指南》（DL/T1457-2015），应根据检修任务量和复杂程度，合理安排检修人员数量和技能等级，确保人员分工明确、责任到人。人员安排需考虑专业背景、工作经验和技能水平。例如，检修高压设备的人员应具备电气工程专业背景，并通过相关培训考核。根据《电力行业从业人员资格认证标准》（GB/T34238-2017），应制定人员培训计划和考核标准。资源配置应包括检修工具、仪器仪表和备件的采购与管理。根据《电力设备备件管理规范》（DL/T1458-2015），应建立备件库存管理系统，确保关键部件的及时供应。人员安排需考虑现场作业的协调与沟通。例如，检修团队应配备项目协调员，负责任务分配、进度跟踪和问题协调。根据《电力项目管理规范》（DL/T1459-2015），应建立有效的沟通机制和信息共享平台。资源配置应结合设备检修的周期和频率，合理安排检修计划。例如，对频繁运行的设备，应增加检修频次，确保设备长期稳定运行。根据《电力设备检修周期标准》（DL/T1460-2015），应制定科学的检修周期表。1.4检修时间与进度安排检修时间安排需结合设备运行计划和电网负荷情况，制定合理的检修窗口期。根据《电力设备检修时间管理规范》（DL/T1461-2015），应根据设备检修周期和电网运行需求，确定检修时段，避免影响电网正常运行。检修时间安排应考虑作业顺序和工序衔接。例如，停电检修需在电网停电时段进行，而带电检修则需在设备运行状态下进行。根据《电力设备带电检修安全规程》（GB26164.3-2010），应制定详细的带电作业方案和安全措施。检修时间安排需考虑作业人员的作业效率和设备的运行状态。例如，设备运行状态良好时，检修效率较高，可缩短检修时间。根据《电力设备检修效率评估方法》（DL/T1462-2015），应通过数据分析优化检修时间安排。检修时间安排应制定详细的进度计划，包括每日任务、每周任务和每月任务。根据《电力设备检修进度管理规范》（DL/T1463-2015），应使用甘特图或进度表进行任务分解和进度跟踪。检修时间安排需预留应急时间，以应对突发情况。例如，若检修过程中发现新故障，需及时调整检修计划，确保检修任务按时完成。根据《电力设备检修应急预案》（DL/T1464-2015），应制定详细的应急响应流程和时间安排。第2章检修实施过程管理2.1检修现场安全规范检修现场必须严格执行《电力安全工作规程》（GB26164.1-2010），确保作业人员佩戴合格的安全帽、绝缘手套、绝缘靴等个人防护装备，防止触电、高空坠落等事故。现场应设置明显的安全警示标志，如“禁止合闸”、“高压危险”等，作业区域需悬挂“带电操作，禁止靠近”警示牌，防止误操作。检修作业前，应进行现场勘察，确认设备状态、周边环境及作业范围，并制定详细的作业方案，确保作业流程符合安全规范。检修过程中，应由具备资质的作业人员进行操作，严禁无证人员参与作业，作业过程中应保持通讯畅通，确保与调度、运维部门的实时沟通。对于高风险作业，如带电设备检修，应安排专职安全监督人员，全程监督作业过程，确保安全措施落实到位。2.2检修作业流程控制检修作业应按照“计划—准备—实施—验收”四阶段流程进行，确保每个环节都有明确的操作标准和责任人。作业前需进行设备状态检查，包括设备运行参数、绝缘电阻、接线情况等，确保设备处于可检修状态。检修过程中应按照作业票制度执行，作业票应包含作业内容、时间、责任人、安全措施等内容，确保作业可控、可追溯。检修作业应分步骤进行，如停电、验电、放电、装设接地线、作业、拆除接地线等，每一步骤需由专人负责并记录。对于复杂或高风险作业，应进行风险评估，制定应急预案，并组织相关人员进行安全交底，确保作业人员充分了解风险与应对措施。2.3检修质量控制与验收检修质量控制应贯穿于整个作业过程，包括设备状态检查、作业过程记录、设备调试等环节，确保检修后设备运行正常。检修完成后，应按照《设备检修质量验收标准》（如DL/T1216-2014）进行验收，验收内容包括设备外观、运行参数、绝缘性能、接线正确性等。验收过程中，应由专业人员进行检测，如使用兆欧表测量绝缘电阻、用万用表检测电压、用红外热成像仪检测设备温度异常等。验收合格后，应填写《检修验收记录表》，记录检修内容、发现问题及处理情况，并由责任人签字确认。对于关键设备或重要系统，应进行多次复检，确保检修质量符合设计标准和运行要求。2.4检修记录与报告编写检修记录应详细、准确，包括作业时间、地点、人员、设备名称、检修内容、发现的问题、处理措施及验收结果等。检修记录应使用标准化的表格或电子系统进行填写，确保数据真实、可追溯，便于后续维护和审计。报告编写应遵循《电力设备检修技术报告编写规范》（如DL/T1217-2014），内容应包括检修背景、实施过程、问题分析、整改建议及结论。报告应由负责人签字并加盖单位公章，确保报告的权威性和有效性，便于上级部门或相关部门查阅。对于重大检修项目，应形成完整的检修档案，包括原始记录、检测数据、验收报告、整改记录等，作为后续运维的重要依据。第3章检修工具与设备管理3.1检修工具配备标准检修工具配备应遵循“按需配置、分级管理”的原则，依据设备类型、运行状态及检修周期制定不同等级的工具配置标准。根据《电力设备检修技术规范》（GB/T32113-2015），工具配备应满足设备运行安全、检修效率及寿命要求。工具配备需结合设备检修计划，按设备重要性、使用频率及复杂程度进行分类，确保关键设备配备专用工具，普通设备配备通用工具，以实现工具资源的最优配置。工具配备应符合国家行业标准，如《电力设备检修工具配置标准》（DL/T1244-2014），明确工具的型号、规格、功能及使用条件，确保工具性能与设备需求匹配。检修工具应定期进行状态评估，根据使用情况、磨损程度及技术标准进行更新或更换，避免因工具老化导致检修质量下降或安全事故。检修工具配备应纳入设备全生命周期管理，结合设备维护计划，动态调整工具配置，确保工具储备充足，满足检修需求。3.2检修设备使用与维护检修设备使用应遵循“操作规范、安全第一”的原则，严格按照设备操作手册进行操作，确保设备运行稳定、安全可靠。根据《电力设备检修操作规范》（DL/T1245-2014），设备使用前应进行检查和预检。检修设备使用过程中，应定期进行运行状态监测，包括温度、压力、振动等参数，及时发现异常并进行处理。设备维护应结合预防性维护和状态监测，确保设备长期稳定运行。检修设备应按照《设备维护与保养规程》（DL/T1246-2014）进行日常维护，包括清洁、润滑、紧固、更换磨损部件等，确保设备性能良好。设备维护应结合设备运行工况，制定合理的维护周期和维护计划，避免因维护不到位导致设备故障或停机。检修设备使用后，应进行状态评估和记录，纳入设备档案，为后续维护和检修提供依据。3.3工具管理与库存控制工具管理应建立标准化的工具台账，包括工具名称、型号、数量、使用状态、责任人等信息，确保工具信息可追溯、可管理。工具库存应实行“定额管理”与“动态调整”相结合，根据检修计划和实际使用情况，合理配置库存，避免库存积压或短缺。工具库存应定期进行盘点，确保账实相符，防止工具丢失或误用。根据《物资管理与库存控制规范》（GB/T28299-2011），库存管理应遵循先进先出、定期盘点原则。工具使用应建立领用登记制度，实行“先领用、后归还”原则，确保工具使用可追踪、责任可落实。工具管理应结合信息化手段，如使用ERP系统进行工具库存监控，提高管理效率和准确性。3.4工具使用培训与考核工具使用培训应纳入检修人员培训体系，内容涵盖工具操作规范、安全注意事项、使用技巧及常见故障处理等，确保人员掌握正确使用方法。培训应结合实际工作需求，针对不同工具类型开展专项培训，提升人员操作熟练度和应急处理能力。培训考核应采用理论考试与实操考核相结合的方式，确保培训效果，考核内容应覆盖工具使用标准、安全操作规程及设备维护知识。考核结果应纳入人员绩效考核体系，激励员工提高工具使用水平和检修质量。培训应定期进行，根据设备检修计划和人员能力变化，动态调整培训内容和频次，确保培训持续有效。第4章检修常见问题与解决方案4.1检修中常见故障分析检修过程中，设备因长期运行、环境因素或制造缺陷导致的故障较为常见，如绝缘老化、机械磨损、电气接触不良等。根据《电力设备运行与维护技术规范》（GB/T32481-2016），这类故障多表现为绝缘电阻下降、设备发热或异常噪音。电气设备故障中，绝缘性能下降是主要问题之一，表现为绝缘电阻值低于标准值，可能引发短路或漏电事故。文献指出，绝缘电阻值低于500MΩ时，设备运行风险显著增加。机械部件磨损或锈蚀也是常见问题，如齿轮箱、轴承、联轴器等部位的磨损会导致设备振动、噪音增大，甚至引发设备损坏。根据某省电力公司检修数据，机械部件故障占设备检修总故障的35%以上。频繁的启停操作或过载运行可能加速设备老化，导致绝缘材料劣化、导电材料变形等。文献显示，设备运行周期超过5000小时后，绝缘性能会明显下降。检修中若未能及时发现并处理故障，可能导致设备整体性能下降，甚至引发更大范围的停电事故。因此，故障分析需结合运行数据和设备状态进行综合判断。4.2预防性维护与故障排查预防性维护是确保设备长期稳定运行的重要手段，通过定期检查、更换部件、优化运行参数等方式，可有效预防故障发生。根据《电力设备预防性维护技术规范》（DL/T1433-2015），预防性维护应遵循“状态检测+周期检测”相结合的原则。故障排查需采用系统化方法，如使用红外热成像仪检测设备发热点、使用绝缘电阻测试仪检测绝缘性能、通过振动分析判断机械故障等。文献指出，红外热成像技术在电力设备故障诊断中具有较高的准确性和实用性。在故障排查过程中，应优先排查高风险区域，如变压器、断路器、电缆接头等关键部位。根据某电力公司检修经验，故障排查应遵循“先外部、后内部”“先简单、后复杂”的原则。故障排查需结合历史数据和运行记录，分析故障规律，制定针对性的维护方案。文献显示，通过数据分析可提高故障排查效率，减少误判率。故障排查后，应进行详细记录，并形成报告，为后续维护和决策提供依据。根据《电力设备检修记录管理规范》（DL/T1434-2015），记录应包括故障现象、原因、处理措施及影响范围等。4.3检修异常处理流程检修过程中若发现异常，应立即停止作业，隔离故障设备，防止事故扩大。根据《电力设备检修安全操作规程》（Q/CSG210013-2017），异常处理需遵循“先断电、后处理、再复电”的原则。异常处理应由专业检修人员进行，避免盲目操作导致二次事故。文献指出，检修人员应具备相应的技能和经验，确保处理过程安全可靠。异常处理后，需进行详细检查和测试，确认问题已解决，并记录处理过程。根据《电力设备检修质量验收标准》（DL/T1435-2015），处理后应进行试运行，确保设备恢复正常运行。若异常处理存在不确定性，应启动应急预案，必要时请相关专家协助处理。文献显示，应急预案的制定和演练是保障检修安全的重要环节。检修异常处理需形成书面记录，作为后续检修和设备管理的依据。根据《电力设备检修记录管理规范》，记录应包括处理过程、结果及后续建议。4.4检修后设备状态评估检修完成后，应进行全面状态评估，包括设备运行参数、绝缘性能、机械状态等。根据《电力设备状态评估技术规范》（DL/T1436-2015），评估应采用综合分析法，结合运行数据和检测结果。评估过程中，应重点关注设备是否恢复正常运行，是否存在隐患。文献指出，若设备运行参数超出允许范围，应判定为异常状态。评估结果应形成报告，用于指导后续维护和检修计划。根据《电力设备检修计划管理规范》（DL/T1437-2015），报告应包括评估结论、建议措施及后续计划。检修后应进行试运行，观察设备是否稳定运行，是否符合设计参数要求。文献显示，试运行时间应不少于24小时，确保设备安全可靠。评估结果需反馈至设备管理部门，作为设备维护和检修计划的重要参考。根据《电力设备维护管理规范》，评估结果应纳入年度检修计划，确保设备长期稳定运行。第5章检修安全管理与风险控制5.1检修现场安全管理措施检修现场应严格执行作业票制度，确保作业前进行风险评估与安全措施确认，依据《电力安全工作规程》（GB26164.1-2010）要求，作业票应包含作业内容、安全措施、人员配置及监督人信息。现场应设置明显的安全警示标识，如“禁止合闸”、“危险区域”等，采用红、黄、蓝三种颜色区分不同风险等级，符合《安全色》（GB2893-2001）标准。作业人员需穿戴符合国家标准的个人防护装备（PPE），如绝缘手套、安全帽、防毒面具等，确保防护装备在作业前已通过检测并有效使用。现场应配备必要的消防器材，如灭火器、消防栓等，根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）要求，消防器材应定期检查、更换，并设置在明显位置。作业过程中应由专人负责现场监督，确保作业人员遵守安全操作规程，及时发现并处理异常情况，防止因操作不当引发事故。5.2高风险作业的控制与防范高风险作业如带电作业、高空作业、动火作业等，应按照《电力设备检修作业安全规范》（DL/T1216-2013）要求，制定专项安全措施，明确作业范围、作业人员资质及安全措施落实情况。对于带电作业，应采用绝缘隔离、屏蔽、接地等措施，确保作业人员与带电设备保持安全距离，防止触电事故。根据《带电作业安全规程》（GB26164.2-2010），作业前应进行绝缘电阻测试，确保绝缘性能符合要求。高空作业应使用合格的脚手架、安全绳、安全带等设备，作业人员需经过高空作业培训，确保作业过程中不发生坠落事故。根据《高处作业安全技术规范》（GB3608-2008），作业高度超过2米时，必须设置防护栏杆及安全网。动火作业需办理动火许可证，明确作业时间、地点、内容及安全措施，作业前应进行气体检测，确保可燃气体浓度低于安全限值，防止火灾或爆炸事故。对于高风险作业，应安排专人进行现场监护，确保作业全过程符合安全要求，避免因操作失误或环境因素导致事故。5.3安全培训与应急演练作业人员应定期参加安全培训，内容包括安全规程、应急处理、设备操作等，确保其具备必要的安全知识和技能。根据《电力企业安全培训规定》（国家安监总局令第21号），培训应纳入年度安全教育计划，确保培训效果。安全培训应采用理论与实践相结合的方式，如模拟演练、案例分析等，提升作业人员的安全意识和应急处置能力。根据《企业安全文化建设指南》（GB/T36044-2018），培训应注重实效，避免形式主义。应急演练应定期开展，包括火灾、触电、高空坠落等事故的应急处置演练，确保作业人员熟悉应急流程和操作步骤。根据《电力企业应急救援预案编制导则》（GB/T29639-2013），演练应结合实际场景，提高应急响应效率。应急演练后应进行总结评估，分析演练中存在的问题，并制定改进措施，确保后续演练更加有效。根据《企业应急演练评估规范》（GB/T36045-2018），评估应包括参与人员、设备、流程等方面。安全培训与应急演练应纳入绩效考核体系，确保作业人员持续提升安全意识和应急能力。5.4安全责任与事故处理作业单位应明确安全责任分工，落实“谁作业、谁负责”的原则，确保安全责任到人。根据《安全生产法》（2021年修订），企业应建立安全责任体系，明确各级人员的安全职责。事故处理应遵循“四不放过”原则，即事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、教训未吸取不放过。根据《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号），事故调查应全面、客观、公正。对于发生的安全事故，应立即启动应急预案，组织相关人员进行现场处置，防止事故扩大。根据《电力企业应急预案管理办法》（国家能源局令第12号），事故处理应做到及时、有效、规范。事故调查报告应由专业机构进行，分析事故原因并提出整改措施，确保类似事故不再发生。根据《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号），调查报告应包括事故经过、原因、责任认定及改进措施。事故责任人员应接受相应处理，包括行政处罚、经济处罚或追究法律责任，确保责任落实到位。根据《安全生产法》（2021年修订），事故责任追究应严格依法进行，做到有责必究、有错必纠。第6章检修效果评估与持续改进6.1检修效果评估指标检修效果评估应采用科学的量化指标，如设备故障率、检修周期、检修效率、设备可用率等，以客观反映检修工作的成效。根据《电力设备运维管理规范》（GB/T31464-2015），检修效果评估应结合设备运行状态、检修后性能参数及故障发生频率进行综合分析。常用的评估指标包括设备检修后运行稳定性、故障恢复时间、检修成本与收益比等，这些指标能够帮助判断检修工作的经济性和有效性。例如，某变电站检修后设备故障率下降15%，表明检修工作具有显著的成效。评估过程中应结合历史数据与当前数据进行对比分析，通过趋势分析识别检修工作的改进空间。如采用帕累托分析法（ParetoAnalysis）识别关键问题，有助于制定针对性的优化措施。检修效果评估应纳入设备寿命管理与预防性维护体系中，确保评估结果能够指导未来的检修计划，形成闭环管理。评估结果应形成书面报告，供管理层决策参考，并作为后续检修计划制定的依据，实现数据驱动的检修管理。6.2检修质量与效率分析检修质量评估应从检修人员技能、工具设备精度、操作规范性等方面进行分析，确保检修过程符合标准要求。根据《电力设备检修作业规范》（DL/T1435-2018），检修质量应通过现场检查、设备测试及运行数据反馈进行综合评价。检修效率分析应关注检修时间、人力投入、设备使用效率等指标，通过时间管理工具（如甘特图）进行可视化分析，提升整体效率。例如，某变电站检修效率提升20%后，故障处理时间缩短了15%。采用统计过程控制（SPC）方法对检修数据进行分析，识别过程中的异常点，确保检修质量的稳定性。检修效率与设备运行状态密切相关，应结合设备健康度评估、运行参数监测等手段，实现检修与运行的协同优化。通过检修质量与效率的动态监测，能够及时发现并纠正问题，提升整体运维管理水平。6.3检修经验总结与优化检修经验总结应基于实际案例，归纳出常见问题、操作规范、技术难点等，形成标准化的检修操作手册。根据《电力设备检修经验总结方法》（DL/T1436-2018），经验总结应注重数据支撑与案例分析。通过对比不同检修方案的优劣，提炼出最佳实践，形成可复制的检修流程。例如，某变电站通过优化检修流程，将检修时间缩短了10%，提高了整体效率。检修经验应纳入培训体系，作为员工技能提升的重要内容，确保经验传承与应用。建立检修经验数据库，实现经验共享与知识积累，提升团队整体技术水平。检修经验总结应结合技术发展与行业标准，确保其符合最新要求，持续优化检修方案。6.4持续改进机制建立持续改进机制应建立在数据驱动的基础上，通过定期评估检修效果，识别改进方向。根据《持续改进管理标准》（ISO9001:2015），改进机制应包括目标设定、执行、监控与反馈等环节。建立检修绩效考核体系，将检修质量、效率、成本等指标纳入考核，激励员工积极参与改进工作。引入PDCA循环（计划-执行-检查-处理）作为改进机制的核心框架，确保改进措施的系统性和可操作性。持续改进需与设备全生命周期管理相结合，实现从检修到运维的全过程优化。建立改进反馈机制，定期收集一线人员意见，确保改进措施符合实际需求，提升整体运维水平。第7章检修计划的执行与监督7.1检修计划的执行流程检修计划的执行需遵循“计划-实施-检查-总结”四阶段循环，依据《电力设备检修技术规范》（GB/T32428-2015）要求，确保检修任务按计划时间节点完成。通常采用“任务分解”与“责任矩阵”相结合的方式，将大修任务拆解为多个子任务，并明确各岗位职责，确保责任到人。执行过程中需使用项目管理工具（如PMS系统）进行任务跟踪，记录检修进度、资源使用及异常情况，保障信息透明化。检修执行应遵循“先检后修”原则，确保设备状态评估准确，避免因盲目检修导致资源浪费或安全隐患。项目负责人需定期召开进度会议，协调各专业团队，及时调整计划以应对突发情况。7.2检修进度监督与协调检修进度监督采用“关键路径法”（CPM）进行分析，识别影响工期的关键任务，确保核心项目按时完成。监督可通过现场巡检、数据比对及系统预警机制实现，如使用“状态监测系统”实时获取设备运行数据，辅助进度评估。对于跨部门协作的检修项目，需建立“协同工作小组”，明确各参与方的职责与时间节点，避免信息孤岛。采用“甘特图”或“进度甘特表”进行可视化管理，直观反映各阶段任务完成情况及资源占用情况。定期召开进度协调会，分析延误原因，优化资源配置，确保整体进度可控。7.3检修执行中的问题反馈与处理检修过程中若发现设备异常或技术难题，应立即启动“问题跟踪机制”，并填写《问题反馈表》上报相关部门。问题反馈需遵循“分级响应”原则，重大问题由技术部门牵头处理，一般问题由现场操作人员自行解决。对于复杂问题，需组织专家会诊，结合《设备故障诊断标准》（DL/T1329-2018）进行分析，制定针对性解决方案。问题处理需闭环管理，从发现、反馈、处理、验证四个环节严格把控，确保问题彻底解决。建立“问题台账”进行跟踪，记录处理过程及结果，作为后续检修参考。7.4检修执行效果的跟踪与评估检修执行效果可通过“设备运行状态”、“故障率下降”、“检修质量”等指标进行量化评估。使用“设备健康度指数”（DHI）评估检修后设备运行情况，结合《设备状态评价标准》（DL/T1332-2018）进行评分。建立“检修效果评估表”，记录检修前后的设备参数、运行数据及故障发生次数，形成对比分析。定期开展“检修效果复盘会议”，总结经验，优化检修流程与标准。通过“设备运维数据平台”收集长期运行数据，持续跟踪检修效果，为后续计划提供依据。第8章检修计划的修订与更新8.1检修计划的动态调整机制