机械设计制造及其自动化机械制造厂设备维修实习报告

机械设计制造及其自动化机械制造厂设备维修实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月29日，我在某机械制造厂设备维修岗位实习，负责CNC加工中心、数控车床等设备的日常维护与故障排查。通过参与15次设备故障诊断，累计完成92项维修任务，其中72项通过预防性维护避免故障发生。应用机械制图、公差配合原理及液压系统知识，修复3起主轴异响问题，将设备平均故障率从5.2%降至3.8%。掌握的振动频谱分析法和点检表管理流程可直接应用于同类设备的维护优化，验证了课堂所学的有限元分析在轴承损坏预测中的有效性。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把学校学的机械制图、公差配合、机械原理这些知识跟厂里的实际设备维护联系起来，看看书本上的理论在真实工况下怎么应用，顺便熟悉下设备维修的基本流程和规范。

实习单位是个规模不小的机械制造厂，主要搞精密零件的CNC加工和自动化装配，设备以进口数控机床和工业机器人为主，我实习期间主要在设备维修部跟着师傅们转，负责一些常规的维护保养和简单的故障处理。

实习内容挺具体的。刚去那会儿跟着师傅学设备点检，每周至少要跑遍全厂的20多台CNC加工中心和数控车床，做记录，查油位，听声音，看看有没有异常振动或者漏油漏水。后来开始接触故障处理，印象最深的是7月15号那会儿，一台五轴加工中心主轴突然抖动得厉害，加工出来的零件精度直接掉了一半。我跟着师傅检查，先用手机上的振动频谱分析仪测了数据，发现是高阶谐波太明显，怀疑是轴承的问题。师傅教我用内窥镜看了下主轴内部的轴承，果然有个滚珠有点点磨损。我们换了新轴承，重新调整了主轴参数，第二天开机测试，振动值降到了原来的15%，零件精度恢复到正常水平。这个案例让我明白振动分析在实际诊断里的重要性。

还有就是跟自动化部门对接过一次，8月3号机器人手臂在搬运工件时老是卡位，定位精度不到0.1毫米。我们维修部检查电机和驱动器没问题，最后发现是安全防护的急停开关位置调得太靠前了，稍微调了点回来，机器人就能正常工作了。这个让我知道设备维护不光是修坏了才管，安全防护系统的调整也挺关键的。

期间也遇到过不少挑战。一个是7月底那会儿，一台旧型号的数控车床液压系统突然压力不足，导致刀架移动速度慢得像蜗牛，加工效率直线下降。当时我对液压系统了解不多，只能先查手册，然后跟着师傅去现场，他教我用压力表和流量计一步步排查，最后发现是油泵的泵体内部有个小裂纹，导致内漏严重。我们临时用个旁路阀接了个备用泵，解决了急用，但师傅说这个设备该升级液压系统了。为了弄懂这个，我回去之后专门找了一些液压系统设计的资料看了看，还用SolidWorks画了个简单的油路图，感觉收获不小。另一个困难是刚开始看不懂设备的历史维修记录，那些手写的笔记和标记挺乱的。后来我就坚持每天整理当天接触的设备记录，慢慢就熟悉了他们的编号规则和维护周期，现在看那些记录能直接找到问题点了。

实习成果的话，我独立完成了30多台设备的预防性维护，记录的准确率保持在98%以上，参与处理了8次设备故障，其中有5次是第一个发现问题的。虽然都是些基础工作，但至少把设备维护的流程摸透了。收获biggest的是把理论知识和实践结合起来的能力，以前觉得轴承怎么选、液压油怎么配都挺抽象的，现在亲眼看到这些零件怎么工作，怎么出问题，怎么解决，感觉理解深多了。

实习期间也发现一些问题。比如厂里管理上有点混乱，不同部门的设备维护记录系统不统一，有时候得跑好几个地方找资料。还有培训机制挺薄弱的，师傅们忙的时候根本没时间系统地讲，很多知识都是我在旁边看他们操作，自己琢磨出来的。岗位匹配度上，我觉得我的理论知识还可以，但动手能力确实差点，有时候拧个螺丝都嫌手笨。

建议的话，希望厂里能搞个统一的设备信息管理系统，把所有设备的图纸、维护记录、故障历史都放进去，方便查找。培训方面，能不能每周搞个一两次小课堂，讲讲常见的故障或者新技术，哪怕就半小时。岗位匹配度这块，我觉得我以后得多找机会练练手，比如周末自己捣鼓点模型，或者去机加工中心当学徒一段时间，把动手能力提上来。这段经历让我更清楚自己喜欢什么，以后想往设备自动化或者智能运维方向发展，感觉这个方向挺有前景的，虽然现在懂得还不多，但得一步步学。

三、总结与体会

这8周实习，感觉像是从书本世界一头扎进了真实的工业现场，最大的价值就是让之前学的那些知识点有了具体的落脚点。之前觉得抽象的公差配合，现在看着设备上那些精密的零件和标注，才明白为什么设计时要这么严格；液压、气动系统那些原理图，在实习单位的几十台设备里找到了对应的实物，怎么连接，怎么出问题，怎么维护，都清清楚楚了。实习的价值闭环就在这里，学到的理论得到了验证，实践中的疑问又反过来促进了我回去重新学习，比如7月20号遇到的那台CNC主轴振动问题，直接让我去图书馆借了本《机械振动》的书，把频谱分析那章又重读了一遍，感觉比在学校听课理解深多了。

这次经历对我职业规划的影响挺大的。实习前我有点迷茫，想搞设计也想搞制造，但实习期间跟着师傅们处理各种设备故障，看着他们熟练地判断问题、解决难题，那种专业性和效率挺吸引我的。特别是8月10号那会儿，半夜接到电话，说一台关键机器人手臂卡住了，影响生产，师傅们连夜排查，最后发现是传感器信号干扰造成的，问题解决后生产没停，这让我觉得设备维修不仅是修东西，更是保障生产，很有价值。所以现在我想往智能制造运维或者设备集成方向发展，感觉这个领域挺有挑战的，也需要持续学习。比如实习中接触到的工业物联网平台，虽然没深入，但知道现在设备维护越来越倾向于远程监控和数据诊断，这让我意识到以后得学点编程和数据分析，不然会被淘汰。

从行业趋势看，现在制造业确实在向智能化、自动化发展，设备越来越复杂，对维修人员的要求也高了，不仅要懂机械、液压、电气，还得懂点计算机和软件。我实习期间看到的一些老旧设备，比如那台7月底出液压故障的数控车床，师傅说再不升级就得淘汰了，因为维护成本太高，而且现在的新设备都要求具备一定的自诊断功能。这让我觉得，学校里的知识肯定不够用，以后得主动去学些新东西，比如考虑去考个电工证或者学习PLC编程，这些技能在工厂里肯定吃香。同时，我也体会到心态转变的重要性，在学校犯错可能就影响个成绩，但在工厂里，一个操作不当可能就导致设备损坏甚至安全事故，责任感一下子就重了，抗压能力也锻炼了不少，这比单纯学知识更宝贵。接下来打算把实习中遇到的问题和学到的知识整理整理，争取在后续的学习中有的放矢，比如多参加一些相关的实践项目，或者找机会去相关的公司再实习一下，把动手能力和理论知识都提升上去，为以后找工作或者继续深造打基础