机械制造公司2026年节后复工复产工作部署会议

汇报人:XXXX2026.02.14机械制造公司2026年节后复工复产工作部署会议CONTENTS目录01

复工复产背景与工作目标02

组织架构与责任分工03

复工前准备工作04

安全生产管理措施CONTENTS目录05

生产运营恢复计划06

员工管理与关怀07

应急处置与风险防控08

工作要求与下一步计划复工复产背景与工作目标01当前行业形势与政策要求01制造业复苏态势与挑战当前国内外经济环境复杂多变，市场需求逐步恢复，制造业迎来复工复产关键时期。但企业面临员工返岗、供应链稳定性、设备维护及疫情防控等多重挑战，需科学规划以实现平稳过渡。02国家安全生产决策部署全面贯彻落实国家关于安全生产“人民至上、生命至上”的决策部署，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，要求企业扎实做好复工复产安全生产各项工作，坚决杜绝“带病复工”。03地方政府复工复产管理规范地方政府要求企业严格落实复工复产“五项硬要求”（全面安全检查、员工安全培训、设备设施检修、应急预案完善、安全责任交底）及“五个一”措施（专题会议、复工方案、安全培训、安全排查、应急演练）。04企业主体责任落实要求企业需确保关键人员到位、复工方案到位、安排部署到位、教育培训到位、维护保养到位、隐患排查到位、安全审批到位、应急准备到位，切实履行安全生产主体责任，保障生产经营安全有序。公司复工复产总体目标

安全目标：零事故、零风险严格落实安全生产主体责任，全面排查整治安全隐患，确保复工复产期间不发生生产安全事故，实现“零隐患，零风险”的安全目标。

产能目标：稳步恢复，快速达产复工后1周内实现基础产能恢复（不低于正常水平的60%），复工后2-3周内全面达产，优先保障核心订单交付率100%。

防疫目标：健康监测全覆盖建立员工“一人一档”健康监测机制，确保员工健康档案完整、更新及时率≥95%，防疫措施100%覆盖，杜绝疫情传播事件发生。

管理目标：高效协同，保障有力优化生产组织与供应链协同，确保生产物资供应充足，员工返岗率达标，各项管理制度落实到位，实现生产经营平稳过渡。复工复产工作总体原则安全优先原则严格落实安全生产主体责任，将设备检修、隐患排查、员工培训作为复工前提，坚决杜绝“带病复工”，确保零事故、零伤亡。统筹兼顾原则平衡疫情防控与生产恢复，协调人员返岗、物资供应、设备调试等关键环节，制定分阶段复工计划，优先保障核心订单交付。科学有序原则以“阶梯式复工方案”为指导，从设备空载试运行到小批量生产逐步过渡，每日监测产能、质量、安全数据，动态调整生产节奏。责任落实原则建立“五级安全责任体系”（企业负责人-部门负责人-班组长-岗位员工），签订复工责任书，将安全与生产责任明确到岗、落实到人。组织架构与责任分工02复工复产领导小组组成领导小组核心架构

成立以公司总经理为组长，分管生产、安全、人力资源的副总经理为副组长，各部门负责人（生产部、设备部、安全管理部、人力资源部、供应链部等）为成员的复工复产领导小组，全面统筹复工各项工作。下设专项工作组及职责

设立疫情防控组（负责健康监测、环境消杀）、生产组织组（负责生产计划与设备调试）、员工管理组（负责返岗与培训）、物资保障组（负责防疫及生产物资储备）、综合协调组（负责跨部门沟通与应急统筹），明确各组责任分工。关键人员到岗要求

要求领导小组及各专项工作组核心成员于2026年2月15日前全部到岗，组织召开复工筹备专题会议，确保复工方案落地执行，责任落实到人。各专项工作组职责分工

疫情防控组职责负责制定和实施疫情防控措施，建立员工健康档案，每日进行体温检测和健康码查询，组织防疫知识培训，储备和管理口罩、消毒液等防疫物资，设置临时隔离区并制定应急预案。

生产组织组职责制定复工后生产计划，优先保障紧急订单和核心产品生产，优化生产流程，加强设备维护保养与调试，确保生产线平稳运行，每日召开生产调度会协调解决生产问题，跟踪产能恢复进度。

员工管理组职责负责员工返岗管理，建立返岗审批制度和员工健康台账，组织复工前安全教育培训和“三级”安全教育，关注员工心理健康并提供必要支持，协调解决员工食宿、通勤等问题。

物资保障组职责保障生产物资和防疫物资供应，与供应商沟通确认原材料到货情况，建立物资储备台账，确保口罩、消毒液等防疫物资按员工数及14天用量储备，检查消防、应急物资完好性。

安全检查组职责开展复工前全面安全检查，重点排查设备设施、电气线路、消防系统、作业环境等隐患，建立隐患整改清单并跟踪闭环，组织应急演练，监督各岗位安全操作规程执行情况。部门协同机制与沟通流程

跨部门联合工作组组建成立由生产部、设备部、人力资源部、安全管理部等核心部门负责人组成的复工复产联合工作组，明确各组职责分工，建立每日碰头会制度，统筹推进复工各项工作。

信息共享与进度通报机制建立复工复产信息共享平台，各部门每日更新人员到岗率、设备检修进度、物资储备等关键数据，由联合工作组汇总分析，形成《每日复工简报》并分发至各部门。

问题快速响应与闭环处理流程设立问题反馈专线及线上提报通道，对复工过程中出现的设备故障、物资短缺等问题，实行“提报-派单-处理-验收”闭环管理，确保一般问题24小时内解决，重大问题48小时内拿出解决方案。

生产调度与资源协调机制生产部根据订单优先级和设备产能，制定周生产计划，由联合工作组协调人力资源部调配人员、供应链部保障原材料供应，确保关键生产线优先启动，逐步提升整体产能。复工前准备工作03员工健康状况排查与管理健康信息采集与档案建立复工前通过线上问卷或电话访谈，全面收集员工假期行程轨迹、接触史及健康状况，建立“一人一档”健康台账，确保信息更新及时率≥95%。返岗员工健康监测员工到岗时严格执行“测温+扫码（健康码/行程码）+戴口罩”准入制，填写《返岗健康承诺书》，对体温异常或码色异常人员立即启动隔离观察程序。重点人群管理措施对涉疫地区旅居史员工，按政策落实隔离观察或核酸检测要求；对患有感冒发烧等症状的员工，待痊愈并提供相关证明后方可返岗，严防带病上岗。心理健康干预与调适关注员工“假期综合征”，通过班组座谈、心理疏导等方式帮助调整状态，对存在焦虑、疲劳等情况的员工，适当调整工作强度或安排调休。生产设备全面检修与调试通用设备检修标准对车床、铣床等通用设备执行“三清、四查、五确认”流程，清理杂物、油污、灰尘；检查线路、油路、气路、机械部件；确认参数、防护、联锁、标识、应急装置，确保设备无“带病”运行。特种设备复检要求起重机械、压力容器等特种设备需联系第三方检测机构复检，重点检查安全附件（如安全阀、压力表）有效性及检验报告有效期，确保100%符合安全标准。设备试运行验证设备启动遵循“单机-单元-系统”递进原则，首次启动安排专业人员监护，空载试运行2-4小时，监测异响、温度、振动等参数，自动化生产线需验证传感器灵敏度及传动系统稳定性。关键设备维护档案建立设备“红黄绿”状态台账，红色预警设备（如2台塔吊、5台挖掘机）实行专人专管，记录检修维护、试运行参数及故障处理结果，确保可追溯。防疫物资与生产物料储备防疫物资储备标准与管理按员工人数及复工时长储备口罩（人均每日2个，至少满足14天需求）、消毒液、测温仪等防疫物资，建立物资台账，明确领用、消杀记录，确保防疫物资专区存放，远离火源。生产物料库存与供应链协调核查原材料库存，确保满足复工后至少1-2周生产需求；梳理核心供应商复工进度，签订应急供货协议，优化原材料库存结构，对关键配件延迟供货情况及时调整生产排期。物资储备验收与动态监控复工前对防疫物资和生产物料进行全面清点验收，确保质量合格、数量充足；建立物资消耗动态监控机制，定期检查防疫物资使用情况，生产物料按“先进先出”原则管理，避免积压或短缺。作业环境安全隐患排查

01生产现场通道与物料堆放检查检查车间主通道宽度是否≥1.2米，确保无物料堵塞；原材料、成品需分区堆放，高度≤2米（货架除外），符合“五距”（墙距、柱距、顶距、灯距、垛距）要求。

02有限空间与危险区域安全确认对有限空间（如反应釜、储罐）进行通风换气和气体检测，确保有害气体浓度符合安全标准；危险区域（如动火区、高压设备区）设置清晰警示标识，配备必要防护用品。

03电气线路与消防设施检查检查电气线路有无老化、裸露、私拉乱接现象，电源开关、控制箱锁具是否有效；消防设施（灭火器、消防栓、应急照明）完好率需达100%，消防通道畅通无阻。

04粉尘与危化品储存环境整治粉尘涉爆企业需彻底清理作业现场、除尘管道及集尘器内粉尘；危化品储存区域需检查防雷、防静电设施，温湿度符合要求，与动火作业区保持安全距离，周边无易燃杂物。安全生产管理措施04全员安全生产教育培训

节后收心与安全意识强化针对员工可能出现的“假期综合征”，开展1-2小时“短平快”培训，内容涵盖近期典型事故案例警示、岗位安全规程复训及假期后特殊风险提示，培训后通过现场问答或实操考核确保效果。

“三级”安全教育培训落实对新入职员工进行不少于72学时、老员工40学时的安全培训，重点加强对新员工和转岗员工的“三级”安全教育培训，确保员工熟悉岗位风险和应急处置措施，考核不合格者不得上岗。

特种作业人员资质审核与再教育严格核查特种作业人员持证情况，确保所有特种作业人员持有效证件上岗，证件在有效期内。对特种作业人员进行岗前再教育，强化有限空间、动火作业、高处作业等特种作业审批制度的执行意识。

安全操作规程与应急演练培训组织员工学习更新后的岗位安全操作规程，重点讲解设备启动步骤、防护用品佩戴要求及应急处置流程。结合《节后复工应急方案》，组织关键岗位人员开展桌面推演或实战演练，如火灾逃生、机械伤害急救等，提升员工应急响应能力。特种设备安全检查要求

电梯专项检查要点检查电梯检验合格证明及警示标志完整性；测试轿厢内紧急报警装置及门防夹功能有效性；确认制动器、平层装置运行正常，自动扶梯急停开关标识清晰。

起重机械关键部件核查重点检查主要受力构件有无腐蚀、裂纹及塑性变形；验证紧急停止开关、行程限位等安全保护装置功能；确保安全标识齐全，操作人员持证上岗。

锅炉与压力容器安全附件校验安全阀、压力表等安全附件需在检定有效期内，锅炉本体及附属管道无泄漏；快开门式压力容器联锁装置功能正常，压力、温度显示在额定范围内。

场（厂）内专用机动车辆状态确认检查轮胎、货叉磨损情况及制动装置有效性，确保保险带完好；长期停用车辆需进行全面维护保养，操作人员需通过复工前安全培训。危险作业审批与现场管控危险作业范围界定明确机械制造企业常见危险作业类型，包括有限空间作业、动火作业、高处作业、临时用电作业、吊装作业等，严格界定各作业类别具体范畴。作业审批流程规范建立“申请-审核-批准-交底-实施-验收”全流程审批机制，特种作业人员必须持证上岗，审批文件需明确作业时间、地点、内容、负责人及安全措施。现场安全防护措施作业前清理现场无关人员，设置警示标识和安全隔离区；配备必要的防护用品（如安全帽、安全带、防护面罩）和应急设备（如灭火器、急救箱）。作业过程监督检查落实作业现场专人监护制度，管理人员加强巡查，重点检查防护措施落实、设备运行状态及员工操作规范性，发现隐患立即停止作业并整改。消防安全管理与应急设施

消防设施全面检查检查灭火器、消防栓、逃生标识及防火门是否处于正常运作状态，确保消防设施完好有效，安全出口、消防逃生通道、消防车通道畅通无阻。

电气线路安全排查对车间、仓库及办公区域电气线路进行全面检测，重点排查线路老化、私拉乱接、超负荷用电等问题，确保用电安全，防止电气火灾。

应急物资储备与管理储备充足的消防应急物资，如灭火器、消防水带、应急照明等，并建立物资台账，明确专人管理，定期检查更新，确保应急物资处于良好备用状态。

应急预案完善与演练制定并完善消防安全应急预案，明确火灾报警、初期火灾扑救、人员疏散等处置流程，复工前组织一次消防应急演练，提升员工应急处置能力。生产运营恢复计划05分阶段产能恢复安排

01试产调试阶段（复工后1-7日）优先启动核心产品、紧急订单的生产线，首日产能不超过正常水平的50%，每日递增10%-15%；安排技术骨干、熟练工优先返岗，采用"白班+小班制"降低人员密度。

02产能爬坡阶段（复工后8-14日）逐步提升至正常产能的80%，启动非核心订单生产；优化排班计划，增加班次，同步开展员工技能提升培训，确保生产效率稳步提升。

03全面达产阶段（复工后15日起）产能恢复至正常水平的100%，实现全线满负荷生产；开展"质量回头看"，对复产初期产品进行全检，优化工艺参数，确保核心订单交付率100%。订单优先级与排产计划

订单优先级划分标准根据客户重要性、交付紧急程度及利润贡献度，将订单划分为战略客户订单（优先保障）、紧急订单（48小时内交付）、常规订单（按计划排产）三级，确保资源向高价值订单倾斜。

阶梯式产能恢复计划复工首周启动30%产能，优先保障XX汽车核心部件等战略订单生产；第二周提升至60%产能，同步启动常规订单；第三周实现100%满负荷生产，日均产能目标2000台套。

设备与人员协同排产针对关键设备（如五轴加工中心）实行“双班制”，安排技术骨干优先返岗；通过ERP系统实时监控生产进度，每日召开排产协调会，动态调整物料供应与工序衔接，确保订单按时交付。供应链协同保障措施

核心供应商保供协议签订与3家核心供应商签订保供协议，明确原材料质量标准、交付周期及应急补货机制，确保钢材、塑料粒子等关键原材料库存满足15日用量。

备选供应商资源库建立针对关键配件（如传感器、精密轴承）建立备选供应商库，对风险供应商启动备选预案，缩短因单一供应源问题导致的生产停滞时间。

物流运输绿色通道构建与物流公司共建“绿色运输通道”，优先保障生产物资运输；针对国际物流，提前申报通关，采用“空运+海运”组合降低延迟风险，确保原材料及时入库。

供应链风险动态监测机制建立供应链风险监测指标库，实时跟踪供应商产能恢复率（如当前某供应商产能恢复率仅70%）、物流延迟天数等关键数据，超过阈值自动触发预警。质量控制与过程检验要求

复工首件检验制度对复工后首件产品实施全项目检验，重点验证设备重启后尺寸精度、性能参数是否符合图纸要求，检验合格后方可批量生产，首件检验记录需存档备案。

关键工序质量控制点明确机械加工、装配、焊接等关键工序的质量控制点，如主轴加工的圆跳动公差≤0.02mm，焊接探伤合格率≥98%，实施专人专岗监控并记录。

检验设备校准与验证复工前对游标卡尺、三坐标测量仪等检验设备进行校准，确保在有效期内，精度误差控制在±0.005mm范围内，校准记录需经质量部门审核。

不合格品处理流程建立不合格品隔离、标识、评审机制，返工产品需重新检验并记录，报废产品需经质量负责人审批，确保不合格品不流入下道工序或出厂。员工管理与关怀06返岗员工心理状态调整

节后综合征表现与影响员工易出现思想松懈、精力不集中、反应迟缓等“假期综合征”，安全意识弱化，违章操作风险增加，据统计节后因操作失误引发的事故占比超七成。

心理状态摸排与干预通过线上问卷、班组座谈掌握员工假期出行轨迹、健康状况及心理状态，对存在焦虑、疲劳倾向的员工，适当调整工作强度或安排调休。

收心培训与情绪引导开展1-2小时“短平快”岗前培训，结合典型事故案例警示，强化安全意识；组织“开工茶话会”“心理疏导”活动，帮助员工快速切换至工作状态。

工作安排与状态管理合理配置一线员工，调整生产计划，避免因赶工导致员工压力过大；通过班组日志、员工反馈持续关注员工状态，对异常情况及时干预。技能培训与岗位练兵计划

分层分类培训安排针对新入职员工开展不少于72学时的三级安全教育培训，内容涵盖安全操作规程、设备使用规范及应急处置流程；对老员工进行40学时复工前再培训，重点强化假期后安全风险意识和操作技能复训。

特种作业人员专项考核对焊工、起重机械操作工等特种作业人员进行持证上岗复核，确保证件在有效期内。组织实操考核，考核不合格者需进行补训补考，严禁无证或证书过期人员上岗作业。

设备操作技能练兵开展设备“单机-单元-系统”联动操作练兵，模拟生产全流程。重点训练设备启动前检查、运行参数监控及常见故障排除，确保员工熟悉设备重启后的操作要点，提升应急处置能力。

“师带徒”技能传承机制实施“一对一”师徒带教模式，由技术骨干对新员工或转岗员工进行岗位实操指导。制定带教考核标准，定期评估学习效果，确保学员熟练掌握岗位技能后独立上岗。员工权益保障与福利措施

劳动合同与薪酬保障严格遵守《劳动合同法》，确保员工劳动合同签订率100%，复工后首月工资按时足额发放，保障员工基本权益。

健康与安全防护免费为员工提供口罩、消毒液等防疫物资，每日进行体温监测，设置临时隔离区，定期对工作场所进行消杀，营造安全工作环境。

员工关怀与心理疏导关注员工心理健康，邀请专业心理咨询师开展线上线下心理辅导，帮助员工缓解节后工作压力，调整工作状态。

福利待遇优化提供开工红包、餐补、交通补贴等福利，改善员工食堂伙食，保障员工饮食健康，增强员工归属感和幸福感。应急处置与风险防控07突发事件应急预案

应急预案体系构建结合机械制造行业特性，建立覆盖设备故障、人员伤害、火灾、疫情反弹等多场景的应急预案体系，明确“发现-报告-处置-复盘”全流程响应机制，确保突发情况快速响应。应急处置流程与责任分工制定分级响应流程：一般事件由车间主任现场处置，重大事件启动公司级应急小组（24小时值班）。明确各部门职责，如设备部负责故障抢修、安全部负责现场管控、行政部负责后勤保障。应急物资储备与管理按复工人数及30天用量储备应急物资，包括急救箱、灭火器材、防护服、备用设备零件等，建立物资台账并定期检查，确保物资完好率100%，存放位置张贴清晰标识。应急演练计划与实施复工后1周内组织1次设备故障应急演练，每月开展1次消防疏散演练，演练后48小时内完成复盘，优化预案流程。2026年2月20日前完成首次疫情反弹应急演练。疫情防控常态化管理

人员健康监测机制保留体温检测点及临时隔离区，员工每日上岗前进行体温检测，外来人员须持48小时内核酸证明并登记。建立“一人一档”健康监测表，及时上报异常情况。

生产生活场所防控食堂实行错峰就餐，餐桌加装隔板，避免人员聚集；生产车间、办公区域每日通风不少于4次，每次不少于30分钟，公共接触区域每2小时消杀一次。

防疫物资动态管理按员工人数及14天用量储备口罩、消毒液、测温仪等防疫物资，建立物资台账，专人负责管理，确保按需发放、账实相符，不足时及时补充。生产安全事故应急演练

演练方案制定根据机械制造企业特点，制定涵盖机械伤害、电气火灾、有限空间作业等场景的应急演练方案，明确演练流程、责任分工、处置措施及评估标准。

演练组织实施复工后1周内组织全员参与实战演练，模拟事故发生、报警、现场处置、人员疏散、医疗救护等环节，检验应急预案的可行性和员工应急响应能力。

演练效果评估与改进演练结束后，组织评估小组对演练过程进行复盘，分析存在的问题与不足，针对暴露的短板修订应急预案，优化应急处置流程，提升企业整体应急