桥梁墩身液压爬模施工实施细则

桥梁墩身液压爬模施工实施细则编制依据1.《铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）2.《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）3.《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）5.本工程桥梁墩身施工设计图纸、专项施工方案6.液压爬模设备出厂技术文件及相关操作规范一、施工准备1.1技术准备组织技术人员、施工班组熟悉设计图纸、本实施细则及液压爬模设备操作手册，明确墩身结构尺寸、混凝土强度等级、爬模组装及爬升工艺要求，完成图纸会审并形成记录。编制针对性技术交底文件，对爬模组装、埋件安装、液压爬升、混凝土浇筑等关键工序的操作要点、质量标准、安全注意事项进行详细交底，交底至每一位作业人员，现场问询验证交底效果。完成现场测量放线，复核墩身中心轴线、高程、墩身轮廓线，标注埋件安装定位点、爬模组装控制点，测量成果经双人复核、技术负责人审核确认，偏差控制在规范允许范围内，测量记录完整可追溯。结合墩身高度、截面尺寸确定爬模分段爬升高度、混凝土浇筑分层厚度，编制爬模施工进度计划及应急预案，报监理单位审批后实施。1.2现场准备清理墩身施工区域，清除浮土、杂物、障碍物，平整作业场地，夯实爬模设备组装及材料堆放区域，确保场地承载力满足设备安装及施工操作要求。完成施工临时设施布置，包括施工用水、用电管线，现场照明、通讯设施，混凝土输送泵站、布料设备就位场地，确保水电供应稳定，管线铺设规范，设备作业场地平整。搭设墩身施工临时操作平台（仅用于爬模组装前期），平台搭设牢固，设置防护栏杆及挡脚板，满足初期施工及安全防护要求。清理墩身基础（或已浇筑节段）顶面，清除浮浆、松散混凝土，按要求凿毛，冲洗干净并充分湿润，确保与后续浇筑混凝土结合紧密。1.3物资准备液压爬模系统构配件（模板、埋件、支架、液压元件等）进场时，核查产品合格证、出厂检测报告，检查构配件规格、尺寸、外观质量，钢模板无变形、锈蚀，埋件无裂纹、缺损，液压元件密封良好，验收合格后方可进场堆放，分类标识并做好防雨、防锈防护。混凝土原材料（水泥、砂、石、外加剂、掺合料等）进场检验合格，质量证明文件齐全，按规范分区堆放并做好标识；提前完成混凝土配合比试配，确定满足泵送、浇筑及强度要求的配合比，报监理单位审批。准备爬模安装、爬升所需的紧固件（高强螺栓、螺母、插销等）、密封件、润滑油料及备用配件，确保规格匹配、数量充足；准备混凝土浇筑、振捣所需的振捣器、布料管等机具，检查其性能完好。准备安全防护物资，包括安全网、钢平台板、斜步梯、活动盖板、防护栏杆、安全带、安全帽等，安全防护物资需符合国家相关安全标准。1.4设备准备液压爬模系统各组成部分（模板系统、埋件部分、支架系统、液压系统）进场后，按设备清单进行清点，核对构配件型号、数量，确保与设计及设备要求一致。对液压系统设备（液压泵站控制台、液压油缸、同步阀、胶管等）进行试压、调试，检查液压回路密封性、油缸伸缩同步性，调试合格后做好标识；对钢模板、支架等钢结构进行拼装预检验，检查拼装精度，确保现场组装顺畅。对混凝土输送泵、振捣器、塔吊（辅助吊装）等施工设备进行安装、调试及试运转，检查设备运行状态，确保性能稳定；对测量仪器（全站仪、水准仪、卷尺等）进行校验，确保精度符合要求，具备有效校验证书。安排专人负责设备维护保养，备足易损配件，制定设备日常检查制度，确保施工过程中设备正常运行。二、资源配置2.1主要施工设备配置设备名称型号/参数数量用途备注液压爬模系统适配墩身截面尺寸，含模板、埋件、支架、液压系统1套/墩身桥梁墩身混凝土浇筑模板支护、爬升自带液压顶升系统，无需起重设备辅助爬升液压泵站控制台配套爬模系统，带同步控制功能1台/套为爬模爬升提供液压动力，控制油缸同步伸缩含配电装置、液压阀液压油缸配套爬模系统，行程适配爬升高度按需配置/套驱动爬模导轨、模板支架顶升与同步阀联动，确保同步性混凝土输送泵地泵，泵送压力≥30MPa1台墩身混凝土输送可根据墩高选用车载泵插入式振捣器φ50、φ30各4台墩身混凝土振捣含振捣棒、软轴全站仪精度≤2″1台墩身轴线、高程、埋件定位测量/水准仪精度±2mm/km1台墩身高程控制及复核/塔吊/汽车吊起重量≥10t1台爬模构配件现场吊装组装辅助施工，爬模爬升时无需使用电焊机ZX7-4002台爬模钢结构局部焊接、配件修复/空压机0.9m³/min1台墩身基面、模板清理/2.2主要构配件配置构配件名称型号/参数数量用途备注钢模板钢面板≥6mm，配加劲槽钢、槽钢背带适配墩身截面墩身混凝土浇筑模板按墩身尺寸分块制作埋件总成含预埋锥销、挂座、安装螺栓M20×50按需配置爬模附墙承重、定位可周转使用承重三角架配套爬模系统，钢结构焊接成型按需配置/套爬模支架承重核心构件与埋件挂座连接导轨配套爬模系统，型钢制作按需配置/套爬模爬升导向构件与液压油缸联动后移装置配套爬模系统，含后移横梁、调节座按需配置/套实现模板水平后移、合模调整/操作平台标准钢平台板，防滑型按需配置/套施工人员操作、材料堆放含中平台、吊平台安全网密目式安全立网，阻燃型按需配置爬模四周全封闭防护防护高度覆盖作业层斜步梯标准钢制梯，宽≥0.8m按需配置/套作业人员上下各层平台与操作平台连接牢固高强螺栓8.8级，配套螺母、垫圈按需配置爬模钢结构连接按设计扭矩拧紧承重插销配套埋件挂座，钢制实心按需配置三角架与挂座连接承重强度满足荷载要求2.3人力资源配置岗位人数职责要求现场负责人1人/墩身统筹爬模施工组织，协调工序衔接，把控进度、质量及安全技术负责人1人/墩身负责技术指导、工艺控制，复核测量成果，解决施工技术问题，审批施工参数质量检查员2人/墩身负责各工序质量检查、验收，填写质量检查表，督促质量问题整改测量员2人/墩身负责测量放线、墩身轴线高程复核、埋件及爬模定位测量液压设备操作员2人/套持证上岗，负责液压爬模系统调试、爬升操作，日常设备维护模板工6-8人/墩身负责爬模组装、模板调整、合模/后移模板作业混凝土工4-6人/墩身负责墩身混凝土浇筑、振捣、收面作业钢结构安装工4-5人/墩身负责爬模支架、平台、防护设施组装及固定安全员1人/墩身负责施工现场安全巡查，排查安全隐患，监督安全操作规范执行普工3-4人/墩身负责现场清理、材料转运、设备辅助操作三、施工工艺本工程桥梁墩身液压爬模施工遵循**“组装准备→埋件安装→爬模系统整体组装→防护设施安装→混凝土浇筑→模板后移→导轨提升→模板支架提升→合模调整→循环施工至墩顶”**的工艺流程，核心利用液压顶升系统实现爬模自主爬升，无需起重设备辅助，确保混凝土连续浇筑，施工流程如下：3.1埋件系统安装埋件系统是爬模附墙承重、定位的核心，安装质量直接影响爬模爬升安全及墩身成型精度，严格按以下九步施工：埋件总成组装：按设计图纸要求，将预埋锥销、安装螺栓与埋件底座组装成埋件总成，检查组装精度，确保各部件连接牢固，无松动；埋件固定：将组装完成的埋件总成通过安装螺栓固定在钢模板内侧预设位置，根据测量放线标注的定位点调整埋件位置，确保预埋锥销中心与设计位置偏差≤5mm，拧紧安装螺栓，防止浇筑混凝土时埋件移位；埋件复核：埋件固定后，由测量员复核埋件位置、垂直度，质量检查员现场检查固定牢固性，确认合格后方可进入混凝土浇筑工序；退模卸螺母：墩身混凝土浇筑完成并达到设计脱模强度后，进行模板初步退模，卸下埋件总成与模板连接的安装螺母，完成模板与埋件的分离；挂座体就位：清理预埋锥销外露部分的混凝土残渣，将挂座体套入预埋锥销，调整挂座体位置，确保挂座体与墩身混凝土表面紧密贴合，无空隙；挂座体紧固：在挂座体外侧拧紧受力螺栓，将挂座体牢固固定在墩身混凝土墙面上，拧紧扭矩符合设计要求，确保挂座体承载能力满足爬模要求；埋件支座与三角架安装：在墩身侧面将埋件支座套入挂座体，检查支座与挂座体的配合精度，然后插入承重插销，将承重三角架安装在埋件支座上，确保插销插入到位、三角架安装牢固；爬架就位：以安装完成的承重三角架为基础，将爬模支架系统与三角架连接，调整爬架位置，确保爬架轴线与墩身轴线重合，偏差≤5mm；埋件周转：爬模提升一个作业段后，待下层埋件总成所在位置的混凝土强度达到周转要求，卸下下层的预埋锥销、挂座体等埋件总成，清理干净后修复保养，用于后续作业段的埋件安装，实现埋件循环周转使用。3.2爬模系统整体组装爬模系统由模板系统、支架系统、液压系统组成，组装在埋件系统安装完成后进行，严格按以下五步施工，确保组装精度及整体稳定性：三脚架组装：在现场平整区域按设计图纸组装承重三角架，将三角架各杆件通过高强螺栓连接，拧紧扭矩符合设计要求，检查三角架焊接节点、螺栓连接点的牢固性，确保三角架无变形、松动，组装完成后进行试吊检验；三脚架平台组装：以承重三角架为基础，组装三角架操作平台，铺设标准钢平台板，钢平台板之间拼接紧密，采用螺栓固定在三角架上，防止平台板滑动，同时安装平台防护栏杆的基础框架；三脚架平台吊装：采用塔吊/汽车吊将组装完成的三脚架平台吊装至墩身预设位置，与墩身已安装的埋件挂座通过承重插销连接，测量员复核平台的水平度、中心轴线，调整至符合要求后，将插销固定牢固，防止平台移位；上爬架及模板组装：在地面按墩身截面尺寸组装上爬架（主背楞标准节、附墙装置、后移装置等）及钢模板，将钢模板与后移装置、主背楞连接，检查模板拼缝、平整度，确保模板拼缝间隙≤2mm，表面平整度≤3mm/2m；上爬架及模板吊装：将组装完成的上爬架及模板整体吊装至三脚架平台上方，与三脚架平台、导轨连接，调整模板位置，使模板内侧与墩身轮廓线吻合，偏差≤5mm，然后连接液压系统（油缸、泵站、同步阀等），完成爬模系统整体组装。3.3爬模防护设施安装爬模防护设施是施工安全的重要保障，在爬模系统整体组装完成后立即安装，实现作业区域全封闭防护，安装要求如下：安全网封闭：沿爬模上、下架体四周安装密目式阻燃安全网，安全网与爬模支架、操作平台连接牢固，无松动、漏缝，防护高度超出当前作业层1.2m以上，确保作业区域无高空坠落风险；操作平台完善：对各层操作平台（中平台、吊平台）进行全面完善，铺设满铺标准钢平台板，平台板端部与支架焊接或螺栓固定，防止翘边、滑动，平台临边设置1.2m高防护栏杆，底部设置20cm高挡脚板，栏杆与支架连接牢固；上下通道设置：在爬模两侧设置钢制斜步梯，作为作业人员上下各层操作平台的专用通道，斜步梯宽度≥0.8m，踏步设置防滑条，梯身与爬模支架、操作平台连接牢固，无晃动；人孔及盖板设置：在操作平台必要位置设置人孔，人孔尺寸满足人员通行要求，配套安装活动盖板，盖板与平台铰接，人员上下平台后及时关闭盖板，防止人员、物料坠落；防护设施检查：防护设施安装完成后，由安全员、质量检查员联合检查，重点检查安全网固定、平台板铺设、防护栏杆及斜步梯的牢固性，确认合格后方可投入使用，施工过程中定期检查，及时修复损坏部位。3.4混凝土浇筑爬模系统组装及防护设施验收合格后，进行墩身混凝土浇筑，混凝土浇筑与爬模施工循环进行，每段浇筑高度与爬模爬升高度匹配，施工要点如下：浇筑前准备：浇筑前清理钢模板内侧，清除混凝土残渣、杂物，均匀涂刷专用脱模剂，无漏刷、堆积；检查模板拼缝密封情况，拼缝处采用密封胶封堵，防止漏浆；检查埋件、预留孔洞位置，确认无误后，对墩身基面（已浇筑节段顶面）进行洒水湿润，无积水；混凝土搅拌与运输：混凝土严格按审批后的配合比搅拌，计量偏差控制在±2%以内，搅拌时间不少于90s，确保和易性、坍落度符合泵送要求（通常140-160mm）；采用混凝土搅拌运输车运输，运输过程中保持搅拌罐低速转动，防止分层离析，运至现场后检测坍落度，不合格混凝土严禁使用；分层浇筑：混凝土采用地泵泵送，通过布料管将混凝土输送至墩身模板内，浇筑遵循分层、对称、连续原则，分层浇筑厚度控制在300mm以内，两侧墩身混凝土浇筑面高差不大于500mm，防止模板因偏压发生变形、移位；混凝土振捣：采用插入式振捣器进行振捣，振捣棒插入下层混凝土50mm，振捣间距不大于400mm，振捣时间20-30s，直至混凝土表面泛浆、无气泡冒出，严禁漏振、过振；振捣时避免振捣棒触碰模板、埋件，防止模板变形、埋件移位；收面处理：混凝土浇筑至该段设计高程后，及时清理表面浮浆，采用木抹子搓平、铁抹子压光，确保墩身顶面平整，与后续浇筑混凝土结合面粗糙，无需额外凿毛；浇筑过程监护：混凝土浇筑过程中，安排专人监护爬模系统、模板及埋件，观察模板是否有漏浆、变形，爬模支架是否有松动，埋件是否有移位，发现问题立即停止浇筑，采取整改措施后再继续施工。3.5爬模爬升作业爬模爬升是液压爬模施工的核心工序，在当前段墩身混凝土浇筑完成并达到设计爬升强度（通常≥10MPa）后进行，爬升流程为后移模板→提升导轨→提升模板及支架→合模板，全程由专业液压设备操作员操作，严格按以下步骤施工：3.5.1后移模板确认墩身混凝土强度达到设计脱模及后移要求，拆除模板与墩身、支架之间的临时固定件；操作爬模后移装置的调节丝杆，带动钢模板水平向后移动，与墩身混凝土表面分离，后移距离控制在10-20cm，确保模板爬升过程中无刮擦，同时避免后移距离过大导致爬模失稳；后移过程中，安排专人观察模板各部位移动同步性，发现模板倾斜、卡阻立即停止操作，调整至同步后再继续，确保模板整体平稳后移。3.5.2提升导轨检查液压系统运行状态，确保液压泵站、油缸、同步阀、胶管等无泄漏，油缸伸缩正常，同步控制功能完好；将液压油缸与导轨连接牢固，解除导轨与墩身、支架之间的约束，确认导轨无卡阻、障碍物；启动液压泵站控制台，操作液压油缸缓慢顶升，带动导轨沿墩身混凝土表面向上提升，提升高度为一个作业段高度，提升过程中通过同步阀控制各油缸伸缩同步性，导轨垂直度偏差≤3mm/m；导轨提升至设计高度后，将导轨与墩身埋件挂座临时固定，检查导轨固定牢固性，确认无松动后，解除液压油缸与导轨的连接，完成导轨提升。3.5.3提升模板及支架将液压油缸与爬模模板支架系统连接牢固，检查支架与操作平台、防护设施的连接情况，确保所有连接点牢固，无松动、脱落；解除模板支架与导轨、墩身之间的临时约束，清理支架爬升路径上的障碍物，确认支架无卡阻；启动液压泵站控制台，操作液压油缸缓慢顶升，带动模板及支架系统沿已提升到位的导轨向上爬升，提升过程中严格控制各油缸同步性，安排专人在各层平台观察支架爬升状态，检查模板、支架是否有倾斜、变形，发现异常立即停机处理；模板及支架提升至设计高度后，将支架与墩身埋件挂座通过承重插销、高强螺栓牢固连接，检查各连接点的紧固性，确保支架承载能力满足施工要求，然后关闭液压泵站，切断液压系统电源。3.5.4合模板调整操作爬模后移装置的调节丝杆，带动钢模板水平向前移动，逐步合模，使模板内侧贴合墩身混凝土表面；合模过程中，由测量员复核模板的中心轴线、垂直度、墩身轮廓尺寸，通过后移装置、调节座微调模板位置，确保模板轴线与墩身轴线重合，偏差≤5mm，垂直度偏差≤3mm/m，轮廓尺寸偏差符合设计及规范要求；模板位置调整到位后，拧紧模板与支架之间的固定螺栓，封堵模板拼缝，清理模板内侧，为下一段混凝土浇筑做好准备；合模完成后，由质量检查员、技术负责人联合检查爬模系统的固定牢固性、模板位置精度，验收合格后方可进入下一段混凝土浇筑工序。3.6循环施工至墩顶爬模爬升及合模调整验收合格后，重复混凝土浇筑→爬模爬升→合模调整的工序，进行墩身后续节段的施工，直至浇筑至设计墩顶高程，循环施工过程中重点做好以下工作：每段施工前复核墩身轴线、高程，及时调整爬模位置，避免偏差累积；每段爬升后检查液压系统、爬模支架、埋件系统的牢固性，及时更换损坏的配件、密封件；每段混凝土浇筑后及时进行养护，确保混凝土强度正常增长，满足脱模及爬升要求；墩身施工至顶部最后一个节段时，根据墩顶结构尺寸调整爬模模板，确保墩顶混凝土浇筑成型精度，浇筑完成后及时拆除爬模系统。3.7爬模系统拆除墩身混凝土施工至设计高程并达到设计拆除强度后，进行爬模系统拆除，拆除遵循**“先防护后结构、先上部后下部、先配件后主体”**的原则，严禁野蛮拆除，施工要点如下：拆除前清理爬模各层平台的物料、杂物，切断液压系统、配电系统电源，拆除液压管线、电线，做好标识整理；先拆除爬模防护设施（安全网、斜步梯、活动盖板、防护栏杆），再拆除操作平台钢面板，拆除的构配件及时吊运至地面，严禁高空抛掷；拆除液压系统设备（液压泵站、油缸、同步阀等），清理后做好防护，吊运至地面存放；拆除模板系统与支架系统的连接，将钢模板分块吊运至地面，然后拆除爬模支架系统（主背楞、后移装置、承重三角架等），最后拆除墩身埋件总成，清理墩身表面埋件预留孔洞，采用同强度等级砂浆填补密实；拆除过程中采用塔吊/汽车吊进行构配件吊运，安排专人指挥，作业人员佩戴全套安全防护用品，设置警戒区域，禁止无关人员进入；拆除的爬模构配件吊运至地面后，及时清理、修复、保养，分类堆放，用于后续工程或妥善保管。四、质量控制4.1质量控制总体要求严格遵循**“预防为主、过程控制、全员参与、闭环管理”**的原则，对液压爬模施工的每一道工序进行全过程质量控制，确保墩身混凝土施工质量、爬模组装及爬升精度符合设计及规范要求；每道工序完成后，经施工班组自检、质量检查员复检、监理工程师验收合格后方可进入下道工序，未经验收或验收不合格的，严禁进行后续施工；建立质量管控台账，详细记录各工序施工参数、检测数据、验收结果，确保质量追溯可查。4.2各工序质量控制要点4.2.1埋件系统安装质量控制埋件总成组装牢固，各部件连接无松动，预埋锥销定位偏差≤5mm，垂直度偏差≤2mm/m；挂座体与墩身混凝土表面紧密贴合，无空隙，受力螺栓拧紧扭矩符合设计要求，无松动；承重插销插入到位，与挂座体、三角架配合紧密，无晃动，插销安装牢固，防止脱落；埋件周转使用前需清理干净，无混凝土残渣、锈蚀，损坏的埋件及时更换，严禁继续使用。4.2.2爬模系统组装质量控制爬模支架各杆件连接牢固，高强螺栓拧紧扭矩符合设计要求，焊接节点无夹渣、气孔、裂纹；钢模板拼缝间隙≤2mm，表面平整度≤3mm/2m，模板无变形、锈蚀，脱模剂涂刷均匀，无漏刷、堆积；爬模系统轴线与墩身轴线重合，偏差≤5mm，支架水平度偏差≤2mm/m，垂直度偏差≤3mm/m；液压系统连接密封良好，无泄漏，油缸伸缩同步性偏差≤5mm，同步阀工作正常。4.2.3防护设施安装质量控制安全网满挂牢固，无漏缝、松动，阻燃性能符合要求，防护高度超出作业层1.2m以上；钢平台板满铺牢固，无翘边、滑动，临边防护栏杆高度≥1.2m，挡脚板高度≥20cm，连接牢固；斜步梯连接牢固，无晃动，踏步设置防滑条，人孔活动盖板启闭灵活，关闭后与平台平齐、牢固。4.2.4混凝土浇筑质量控制混凝土原材料计量准确，配合比符合审批要求，坍落度检测每车1次，检测结果符合泵送要求；混凝土分层浇筑厚度≤300mm，两侧浇筑面高差≤500mm，浇筑连续，无冷缝；混凝土振捣密实，无漏振、过振，表面无蜂窝、麻面、空洞、露筋等缺陷，振捣过程中未触碰模板、埋件；墩身顶面收面平整，与后续浇筑混凝土结合面粗糙，无浮浆、积水。4.2.5爬模爬升质量控制爬模爬升前混凝土强度≥设计要求（通常≥10MPa），强度检测以同条件养护试块结果为准；模板后移距离控制在10-20cm，移动同步，无倾斜、卡阻；导轨提升垂直度偏差≤3mm/m，与墩身、埋件连接牢固，无松动；模板及支架提升同步性偏差≤5mm，无倾斜、变形、卡阻，提升至设计高度后与埋件挂座连接牢固，各连接点无松动；合模后模板轴线、垂直度、轮廓尺寸偏差符合要求，拼缝密封严密，无漏浆隐患。4.2.6墩身成品质量控制墩身混凝土实体强度符合设计要求，采用回弹仪检测，配合钻芯取样验证，每墩至少检测3组；墩身中心轴线偏差≤10mm，高程偏差≤±10mm，垂直度偏差≤3mm/m（墩高≤30m）或≤5mm/m（墩高>30m）；墩身表面平整度≤5mm/2m，无明显蜂窝、麻面、裂缝、错台，拼缝痕迹顺直；埋件预留孔洞填补密实，表面平整，与墩身混凝土颜色一致；墩顶结构尺寸符合设计要求，顶面平整，预埋件位置准确，固定牢固。4.3质量缺陷处理控制建立质量缺陷台账，对施工中发现的质量缺陷及时记录，明确缺陷类型、位置、产生原因、处理措施、责任人及整改期限；轻微缺陷（如表面轻微麻面、小气泡、拼缝轻微错台）：由施工班组现场整改，采用专用修补材料进行填补、抹平，处理后确保表面平整、密实，与周边混凝土衔接顺畅，整改完成后由质量检查员复核确认；严重缺陷（如蜂窝、空洞、露筋、轴线偏差超标、爬模变形导致的墩身表面缺陷）：由技术负责人组织编制专项缺陷处理方案，报监理单位审批后实施，处理完成后重新检测验收，合格后方可销项；质量缺陷处理完成后，进行跟踪检查，分析缺陷产生原因，优化施工工艺，防止同类缺陷重复出现，实现质量缺陷闭环管理。五、施工要点液压爬模系统的组装精度直接影响墩身成型质量，组装过程中必须严格控制轴线、水平度、垂直度，每一步组装完成后均需复核验收，确保偏差在规范允许范围内；埋件安装是爬模施工的关键，预埋锥销定位必须准确，挂座体紧固必须到位，承重插销必须插入牢固，防止因埋件失效导致爬模失稳，施工过程中定期检查埋件状态；液压爬升作业必须由专业持证操作员进行，爬升前严格检查液压系统、爬模支架、埋件系统的牢固性，爬升过程中控制速度，确保各油缸同步伸缩，安排专人全程监护，发现异常立即停机；混凝土浇筑遵循“分层、对称、连续”原则，严格控制分层厚度及两侧浇筑面高差，防止模板偏压变形，振捣必须密实，避免出现蜂窝、空洞等缺陷，浇筑过程中做好爬模系统的监护；爬模防护设施必须做到全封闭，安全网、平台板、防护栏杆、斜步梯等安装牢固，施工过程中定期检查修复，作业人员必须佩戴全套安全防护用品，严禁高空抛物，确保施工安全；爬模构配件周转使用前必须清理、修复、保养，钢模板及时除锈，液压元件做好密封防护，高强螺栓、插销等紧固件检查完好，损坏的构配件及时更换，严禁带病使用；墩身施工过程中及时进行轴线、高程复核，每段施工后均需检测，及时调整偏差，避免偏差累积，确保墩身整体成型精度；混凝土养护工作必须到位，每段混凝土浇筑完成后及时采用覆盖保湿、喷淋养护等方式进行养护，养护时间不少于14天，确保混凝土强度正常增长，满足脱模及爬升要求；爬模拆除必须遵循既定顺序，严禁野蛮拆除，构配件吊运时安排专人指挥，做好防碰撞措施，拆除后的构配件及时清理保养，分类堆放；施工过程中做好各项施工记录，包括测量记录、爬模组装及爬升记录、混凝土浇筑记录、液压系统运行记录、质量检测记录、缺陷处理记录等，记录真实、完整、可追溯，为工程验收提供依据。六、施工质量检查表表1施工准备阶段质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次责任人检查结果整改情况图纸会审与技术交底图纸会审完成，技术交底至作业人员，交底记录完整查阅资料、现场问询1次/墩身技术负责人测量放线成果墩身轴线、高程、轮廓线复核合格，偏差≤规范要求全站仪、水准仪检测，查阅记录1次/墩身测量员、质量检查员场地准备作业场地平整，承载力满足要求，无障碍物现场检查1次/墩身现场负责人、安全员构配件验收爬模构配件、原材料检验合格，质量证明文件齐全查阅检测报告，现场检查进场批次检验材料员、质量检查员设备调试液压系统、施工设备调试合格，运行稳定现场试运转，查阅调试记录1次/设备安装后设备操作员、技术负责人表2埋件系统安装质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次责任人检查结果整改情况埋件总成组装各部件连接牢固，无松动现场检查、手扳检验每榀/次模板工、质量检查员预埋锥销定位中心偏差≤5mm，垂直度偏差≤2mm/m全站仪、卷尺检测每个埋件测量员、质量检查员挂座体安装与墩身紧密贴合，无空隙，受力螺栓拧紧扭矩符合设计现场检查、扭矩扳手检测每个挂座模板工、质量检查员承重插销安装插入到位，配合紧密，无晃动，固定牢固现场检查、手扳检验每个插销模板工、质量检查员埋件周转保养无混凝土残渣、锈蚀，无损坏现场检查每次周转前模板工、质量检查员表3爬模系统组装质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次责任人检查结果整改情况支架连接高强螺栓拧紧扭矩符合设计，焊接节点无缺陷扭矩扳手检测、现场检查每连接点钢结构安装工、质量检查员钢模板质量拼缝间隙≤2mm，表面平整度≤3mm/2m，无变形、锈蚀塞尺、2m靠尺检测，现场检查全断面模板工、质量检查员脱模剂涂刷均匀，无漏刷、堆积、流淌现场检查全断面模板工、质量检查员爬模轴线与垂直度轴线偏差≤5mm，垂直度偏差≤3mm/m全站仪、吊线锤检测1次/组装完成后测量员、质量检查员液压系统连接密封良好，无泄漏，油缸同步性偏差≤