模具厂模具装配检验细则

模具厂模具装配检验细则模具厂模具装配检验细则

第一章总则

1.1本细则旨在规范模具装配检验活动，确保装配质量符合设计要求，降低生产风险，提升模具使用寿命和生产效率。

1.2适用于所有模具装配环节，包括零件清洗、装配、调试、检验及最终交付。

1.3遵循PDCA循环管理原则，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Improve），实现持续优化。

1.4引用标准：GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001:2015《质量管理体系基础和术语》。

第二章组织架构与职责

2.1质量管理部为装配检验工作的归口部门，负责制定检验标准、监督执行、数据分析及改进方案。

2.2生产部负责模具装配操作，需严格执行装配工艺文件（SOP），并对装配质量负责。

2.3技术部负责提供装配技术指导，参与检验标准的制定与修订。

2.4职责分配

-质量管理部经理：全面负责检验体系的运行与监督；

-质量检验工程师：制定检验计划，执行首件检验、过程检验及终检；

-装配操作工：执行装配指令，填写装配记录，配合检验工作；

-技术部工程师：解决装配技术难题，优化装配工艺。

第三章检验准备与计划

3.1检验准备

检验前需确认装配所需的工具、量具、环境条件（温度、湿度）符合要求，检验设备需进行校准，校准记录保存期限为[年]。

3.2检验计划

检验计划需明确检验项目、方法、频次及判定标准，高风险装配工序需制定FMEA（失效模式与影响分析），例如高速冲压模具的间隙装配。

3.3风险管理

-技术风险：装配精度不足，需通过模拟运行验证；

-操作风险：误装零件，需加强操作工培训；

-管理风险：检验记录缺失，需建立电子化记录系统；

-环境风险：粉尘污染导致零件锈蚀，需定期清洁装配环境。

第四章装配过程控制

4.1装配流程

开始→零件清洗→初步装配→自检→互检→技术部复核→终检→记录→入库。

4.2关键工序控制

4.2.1热处理件装配：需验证热处理报告，防止因硬度不足导致开裂；

4.2.2高速运动部件装配：需检查间隙、润滑状态，确保OEE（综合设备效率）不低于[]%；

4.2.3液压/气动元件装配：需确认密封性，防止泄漏影响模具寿命。

4.3数据采集

装配过程中需记录零件批次号、操作工ID、设备参数，用于质量追溯。

第五章检验标准与方法

5.1检验项目

包括尺寸精度、形位公差、装配间隙、表面粗糙度等，依据图纸及GB/T1957-2006《金属铸件尺寸公差》执行。

5.2检验方法

-尺寸检验：使用千分尺、三坐标测量仪；

-功能检验：模拟实际工况，检查运动灵活性；

-无损检测：对关键受力件进行超声波检测。

5.3判定标准

检验结果需与图纸标注值对比，允许偏差为[mm]，超出范围需返工或报废。

第六章不合格品管理

6.1不合格品识别

检验过程中发现的不合格品需隔离存放，标注"不合格"标识，禁止流入下一工序。

6.2处置流程

-返修：由装配工返工，检验合格后重新记录；

-报废：严重不合格品需技术部确认后报废，并分析原因；

-让步接收：经客户同意且不影响使用功能，需签订让步接收单。

6.3数据统计

质量管理部每月汇总不合格品数据，计算PPM（百万分之缺陷率），用于绩效评估。

第七章持续改进

7.1PDCA循环应用

-计划：根据检验数据制定改进目标；

-执行：优化装配工艺或工具；

-检查：对比改进前后的检验结果；

-改进：固化有效措施，更新SOP。

7.2数字化管理

引入MES（制造执行系统）记录装配过程数据，实现质量追溯与智能预警。

7.3典型管控要点

-模具装配后需进行[次]清洁，防止杂质影响精度；

-关键零件需进行[周期]抽检，例如导柱、导套的磨损情况；

-装配记录需保留[年]，以备客户追溯。

第八章附则

8.1本细则由质量管理部负责解释，修订时需经技术部、生产部共同审批。

8.2各部门需定期培训相关内容，确保全员理解并执行。

8.3涉及的关键绩效指标（KPI）：

-装配一次合格