某模具厂新品研发工作规范

某模具厂新品研发工作规范某模具厂新品研发工作规范

第一章总则

本规范旨在规范模具厂新品研发工作流程，确保研发活动符合质量、安全、效率及成本控制要求，推动技术创新与市场需求的精准对接。遵循PDCA循环管理原则，强化风险管理，实现数据驱动决策。本规范适用于从市场调研到产品量产的全过程管理，涉及研发部、生产部、质量部、采购部及财务部等相关部门。

研发部负总责，组织跨部门协作，确保研发目标达成；生产部负责工艺验证与试产实施；质量部负责全流程质量管控；采购部负责外购件供应链管理；财务部负责成本核算与预算控制。各级管理人员需明确职责分工，落实三级责任体系：部门负责人对整体进度负责，主管对关键节点负责，执行人员对具体任务负责。

第二章研发项目启动与计划

研发项目启动前，需完成市场调研、技术可行性分析及初步成本估算。输入包括市场需求报告、技术参数、竞品分析及公司战略方向。过程包括项目立项申请、多部门评审、风险识别（技术成熟度、供应链稳定性、操作难度等）、制定详细计划（含时间表、资源需求、预算分配）。输出为项目计划书及评审通过文件。计划需量化关键里程碑，如设计完成[时间]、试模完成[时间]、量产启动[时间]。

第三章设计与工艺开发

输入为项目计划书、客户技术要求、相关标准（如GB/T19001-2016）。过程包括三维建模、工程图绘制、材料选型、工艺路线设计、工装夹具开发。执行人员需严格执行设计变更控制流程，任何变更需经设计负责人、工艺工程师、质量工程师联合审批。典型管控要点包括：设计评审需覆盖功能、性能、可制造性；工装设计需进行FMEA分析，识别潜在失效模式。输出为全套设计图纸、工艺文件、工装设计图纸及检验规范。

第四章试模与验证

输入为设计图纸、工艺文件、试模方案。过程包括试模准备（模具调试、首件检验）、试模执行（制作试模样品）、性能测试（如硬度、尺寸精度、寿命测试）、问题整改。输出为试模报告、性能测试数据、改进后的工艺文件。需记录试模过程中的所有参数，如[次数]次调试、[数量]件样品制作、[项]问题整改。典型管控要点包括：首件检验需严格按SOP执行；模具寿命测试需量化循环次数（如[次数]次开合模）。

第五章生产导入与量产

输入为验证合格的试模报告、量产工艺文件、生产计划。过程包括模具最终调整、生产线布局优化、人员培训（含OEE操作规范）、供应链确认、小批量试产。输出为量产启动报告、培训记录、生产数据（如初期产能、不良率）。典型管控要点包括：试产阶段需监控生产效率与质量稳定性；建立快速响应机制，处理量产初期问题。

第六章质量管控与持续改进

质量部需对研发全过程实施全维度监控，包括设计评审、试模检验、量产抽检。执行PDCA循环：计划阶段制定质量控制计划；执行阶段落实首件检验、过程巡检；检查阶段分析数据（如不良率、返工率）；改进阶段优化设计或工艺。需建立质量问题数据库，定期进行根本原因分析（如使用5Why法）。典型管控要点包括：关键尺寸需进行SPC监控；外购件需严格执行供应商审核标准。

第七章风险管理

风险识别需覆盖技术、操作、管理、环境四类场景。技术风险（如设计缺陷、材料不兼容）需通过设计评审、仿真分析降低；操作风险（如试模操作失误）需通过标准化作业指导书预防；管理风险（如跨部门沟通不畅）需建立定期会议机制；环境风险（如温度湿度影响模具精度）需实施环境监控。所有风险需制定应对预案，并明确责任部门与整改期限。

第八章数据管理与数字化

建立研发数据管理平台，实现设计文件、工艺数据、测试数据的电子化存储与共享。要求所有数据变更可追溯，记录修改人、修改时间、修改内容。引入数字化工具（如PLM系统）提升协作效率，通过数据分析优化研发周期（如缩短[时间]%）。预留与其他管理系统（如MES、ERP）的接口，实现数据闭环。

附则

本规范自发布之日起执行，由质量管理部负责解释。各部门需根据本规范制定具体实施细则，并定期更新。涉及跨部门协作的事项，需通过《跨部门协作流程》协调解决。本规范与公司其他管理制度（如《变更管理规范》《安全生产规程》）协同执行，确保制度体系的兼容性。所有操作记录需存档[年数]年，以备审计与追溯。

关键绩效指标

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