某衡器厂输送机管理制度

某衡器厂输送机管理制度某衡器厂输送机管理制度

第一章总则

输送机是衡器厂生产流程中的关键环节，其运行效率、稳定性和安全性直接影响产品质量和生产成本。本制度旨在规范输送机的管理，实现设备全生命周期优化，符合GB/T19001-2016质量管理体系要求，并推动数字化转型。制度实施应遵循PDCA循环原则，即计划、执行、检查、改进，确保持续提升管理效能。各部门需明确职责，落实责任，强化风险管控，以数据驱动决策，实现精益化运营。

第二章组织架构与职责

2.1设备管理部门负责输送机的选型、采购、安装、调试及日常维护，制定维护计划并监督执行。设备经理为第一责任人，需确保所有设备符合OEE（综合设备效率）目标，每年修订设备清单及技术参数。

2.2生产管理部门负责输送机运行调度，确保生产节拍与设备能力匹配，统计运行数据并反馈设备管理部门。生产主管需每月审核输送机停机记录，分析瓶颈环节。

2.3安全管理部门负责输送机安全风险的识别与管控，组织操作人员培训，每年开展[次数]次安全检查，确保符合GB5226.1-2019机械安全标准。

2.4操作人员需严格执行标准作业程序（SOP），每日班前检查设备状态，记录异常情况，并参与改进建议的提出。

第三章设备选型与采购

3.1新建或改造输送机需进行技术评估，包括负载能力、速度、能耗等指标，优先选择模块化、智能化的设备。

3.2采购流程：需求部门提交申请→技术部门审核技术参数→设备管理部门确认型号→采购部执行招标→安装部门调试验收。

3.3供应商需提供完整的设备手册及FMEA（失效模式与影响分析）报告，关键部件需进行供应商审核。

第四章日常运行管理

4.1运行监控：输送机启动前需检查驱动装置、传感器及安全防护，运行中监控电流、振动等关键参数，异常超限时自动停机报警。

4.2维护保养：执行预防性维护计划，包括[频率]次润滑、[周期]次部件更换，维护记录需纳入设备档案。

4.3异常处理：故障发生时，操作人员→记录异常→通知维修→维修人员→分析原因→更换部件→恢复运行→记录解决方案。

第五章风险管理

5.1技术风险：输送机部件磨损导致断带，需通过FMEA识别高风险部件，制定备件库存策略，关键部件采用[品牌]供应商。

5.2操作风险：人员误操作触发急停，需加强SOP培训，设置警示标识，操作权限分级管理。

5.3管理风险：维护计划执行不到位，需建立考核机制，将维护完成率纳入生产主管KPI。

5.4环境风险：粉尘影响传感器精度，需在关键区域安装除尘装置，定期校准传感器。

第六章数据分析与改进

6.1数据采集：通过PLC系统自动记录输送机运行时长、停机次数、能耗等数据，每月生成OEE报告。

6.2PDCA循环：

-计划：分析报告，识别改进点，如[具体问题]。

-执行：实施改进措施，如优化传动系统。

-检查：对比改进前后的OEE提升率，需达到[百分比]以上。

-改进：固化措施，纳入SOP。

6.3数字化适配：预留接口与MES系统对接，实现设备状态实时可视化，未来接入AI预测性维护平台。

第七章特殊管控要点

7.1衡器专用输送机需确保称重传感器不受振动干扰，使用橡胶减震垫，并每月进行校准验证。

7.2紧急停止系统需覆盖输送机全长度，每年进行[次数]次功能测试。

7.3物料搬运：重件搬运需使用专用工具，禁止超载运行，并记录每次搬运重量。

第八章附则

8.1本制度自发布之日起实施，与旧版制度冲突的以本制度为准。

8.2制度修订需经设备管理部门提议，管理层审批后发布。

8.3相关记录保存期限为[年数]年，电子记录需符合ISO27001信息安全标准。

关键绩效指标（KPI）

1.输送机综合设备效率（OEE）

2.故障停机时间占比

3.维护成本占生产总成本比例

4.安全事故发生次数

5.数据采集完整率

6.备件库存周转率

7.改进措施采纳率

8.操作人员培训