模具厂检测设备校准办法

模具厂检测设备校准办法模具厂检测设备校准办法

第一章总则

本办法旨在规范模具厂检测设备的校准管理，确保设备测量精度和可靠性，满足产品质量要求，符合GB/T19001-2016质量管理体系标准。通过系统性校准活动，降低生产过程中的测量风险，提升设备综合效率（OEE），保障持续改进。校准管理遵循计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Act）的PDCA循环原则，实施全生命周期管理。

检测设备校准工作由技术部主导，生产部、质量部协同执行，设备部负责维护支持。各级人员需明确职责，确保校准活动的有效性。本办法适用于所有用于模具制造、检验、测试的计量器具和设备，包括但不限于三坐标测量机（CMM）、硬度计、影像测量仪、千分尺等。

第二章职责分配

2.1技术部

作为校准工作的归口部门，负责制定校准计划，选择校准机构或内部校准资源，审核校准方案，监督校准过程，分析校准数据，并推动改进。技术部经理对校准工作的全面性负责。

2.2生产部

负责生产现场检测设备的日常点检与防护，确保设备在规定条件下使用，配合技术部完成校准前的准备与校准后的确认。班组长需对[数量]台以上设备实施每日点检，记录异常情况。

2.3质量部

负责校准数据的验证与记录的审核，监控校准结果的符合性，参与不合格设备的处理决策。质量部主管需每月汇总校准报告，识别系统性偏差。

2.4设备部

负责校准设备的维护保养，确保设备部自有校准仪器（如激光干涉仪）的准确性，提供校准所需的技术支持。设备工程师需定期保养[频率]次校准设备。

第三章校准计划与实施

3.1计划制定

技术部每年12月前编制下年度校准计划，内容包括设备清单、校准周期、校准方法、执行部门、预算等。计划需基于设备风险等级（通过FMEA评估）确定校准频率，高风险设备（如CMM）执行周期为[时间]，低风险设备（如游标卡尺）为[时间]。

3.2校准流程

输入：校准计划、设备台账、历史校准记录。

过程：

开始→技术部下达校准任务→生产部清洁设备并送检→校准机构或内部人员执行校准（依据ISO10012标准）→校准人员记录数据并出具报告→技术部审核报告，确认合格→贴校准标签→设备恢复使用。

输出：校准证书、校准记录表、不合格项处理记录（如需）。

3.3校准资源选择

优先采用经认可的国际或国家校准实验室（如CNAS），自校准仅适用于[数量]台以下且风险低的设备，需使用高精度基准器（如NIST溯源标准）。

第四章校准状态标识

所有检测设备需标注校准状态，分为“合格”“限用”“停用”三种。合格设备贴绿色标签，限用设备贴黄色标签并标注修正值，停用设备贴红色标签。标签信息包括设备名称、编号、下次校准日期。生产部人员操作限用设备前需评估风险。

第五章校准数据管理与风险控制

5.1数据管理

校准记录由技术部统一归档，电子记录存储于质量管理系统（QMS），纸质记录保存[时间]年。技术部每月分析校准数据，计算偏离趋势（如标准偏差），超过[阈值]需启动改进措施。

5.2风险管理

技术风险：校准方法不适用，需引入[数量]种以上校准标准；

操作风险：操作人员未按SOP执行，导致校准误差，要求[频率]次技能培训；

管理风险：校准计划缺失，导致设备超期使用，由技术部经理承担[责任等级]责任；

环境风险：温湿度波动影响测量精度，需在校准环境符合GB/T28569标准。

第六章校准结果处置

校准合格设备正常使用；不合格设备由技术部下发纠正预防措施（CAPA）单，生产部限期整改，质量部验证效果。连续[次数]校准不合格的设备，需停用并评估报废。校准数据异常需追溯前[时间]次校准记录，分析根本原因。

第七章持续改进

技术部每半年评估校准办法有效性，通过以下指标监控改进：

1.校准及时率（计划内完成率）；

2.不合格设备比例；

3.校准数据偏差率；

4.设备故障率（与校准周期关联）；

5.校准成本占销售额比例。

改进措施需纳入年度目标管理，形成闭环。

第八章附则

本办法与《模具厂设备维护管理规范