某模具厂模具仓储管理方案

某模具厂模具仓储管理方案某模具厂模具仓储管理方案

第一章总则

为规范模具仓储管理，提升模具资产利用率，降低库存成本，确保模具安全与高效流转，特制定本方案。本方案遵循PDCA循环管理原则，以数据驱动决策，结合风险管理思维，实现仓储管理的标准化、精细化与数字化。本方案适用于所有模具的入库、存储、出库、盘点及报废全生命周期管理，并作为ISO9001质量管理体系（GB/T19001-2016）及ERP系统数据对接的依据。

第二章管理体系与职责

模具仓储管理体系由生产部、仓储部、技术部及质量部协同负责，各岗位职责如下。

-生产部主管（三级责任）：负责模具领用计划的审批与异常反馈，确保生产需求与库存匹配度达到[95%]标准。

-仓储部经理（三级责任）：全面负责仓储区规划、库存控制及安全规范执行，定期组织风险排查，目标库存周转率不低于[5次/年]。

-技术部工程师（三级责任）：提供模具技术参数与状态评估，参与报废模具鉴定，确保技术档案完整性。

-质量部主管（三级责任）：监督模具检验标准执行，记录质量异常数据，推动预防性维护。

各级责任人需签署责任书，并纳入年度绩效考核。

第三章仓储区域规划与布局

仓储区划分为待检区、合格区、维修区及报废区，各区域面积占比按[30%:50%:15%:5%]配置。模具存放需符合以下要求：

-采用货架存储，水平间距[20cm]，垂直层高不超过[1.8m]；

-关键模具（如精密模具）需加设防尘罩，温湿度控制在[15±5]℃、[45±10]%RH；

-危险品（如液压油）隔离存放，符合GB50016消防规范。

第四章模具入库管理

输入：采购订单、供应商随附技术文件及检验报告。

过程：

1.仓储部核对实物与单据一致性，抽检比例不低于[10%]，记录尺寸偏差、外观缺陷；

2.技术部验证图纸版本，更新模具履历表；

3.质量部签发《入库合格证》，系统录入模具编号、规格、入库量及初始状态。

输出：入库清单、履历表电子版及合格证归档。

第五章模具出库管理

输入：生产部《模具领用申请单》（需生产主管签字）。

过程：

1.仓储部核对领用单与库存，紧急需求优先级高于[普通需求]，响应时间不超过[2小时]；

2.技术部对损坏模具执行维修流程，记录维修方案；

3.质量部对出库模具实施抽检，合格率目标[98%]。

输出：领用记录、状态更新数据及交接单。

第六章仓储盘点与库存控制

-动态盘点：每月对[10%]库存模具执行全检，重点模具（如月使用率>5件）每周抽查；

-定期盘点：每年[11月]全面盘点，差异率超[2%]启动调查；

-库存优化：基于销售数据与OEE（综合设备效率）分析，设置安全库存[15天用量]，采用ABC分类法（A类周转率>30天）调整订货点。

第七章风险管理与改进机制

风险识别：

-技术风险：模具存放不当导致精度下降，整改措施为[半年内实施货架加固]；

-操作风险：搬运损伤，通过FMEA分析制定防砸伤培训计划；

-管理风险：数据未同步，要求ERP系统与仓储标签[每日对账]；

-环境风险：温湿度超标，安装传感器报警装置。

改进循环：

-计划：每季度分析盘点损耗率、出库延误等数据；

-执行：优化货架布局，引入RFID跟踪模具流转；

-检查：第三方审计评估库存准确率；

-改进：将改进措施纳入SOP更新。

第八章数字化管理要求

-所有模具需赋码，数据接入MES系统，实现批次追溯；

-引入WMS（仓库管理系统）自动生成库存预警，供应商协同需求提前[30天]预测；

-利用IoT传感器监控温湿度，异常自动推送至质量部。

第九章特殊模具管控要点

-精密模具：采用真空吸盘搬运，禁止手直接接触模面；

-易损模具：建立寿命周期档案，触发[50%使用量]即安排预防性维修；

-出口模具：加贴原产地标签，报关资料存档[5