模板方案打印稿修定样本

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋(27楼)模板工程施工方案1.编制依据序号名称编号1总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋楼工程设计图纸建防1-5、建施1-34结总1、结施1-33结防1-12设施1-29、设防1-7电施1-302总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋楼工程施工组织设计城乡三04-10-13地下工程防水技术规范GB50108-4建筑地基基础施工质量验收规范GBJ50202-5混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-6地下防水工程施工及验收规范GB50208-7组合钢模板技术规范GB50214-8建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-9建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80-9110建筑安装分项工程施工工艺规程DBJ/T01-26-11北京市建筑安装工程资料管理规程DBJ01—51—12人民防空工程施工及验收规范GB134-13建筑结构长城杯工程质量评审标准DBJ/T01—69—2.工程概况2.1建筑设计概况序号项目内容1建筑面积(㎡)总建筑面积13589.21m2地下每层面积1074m2占地面积3437m2标准层面积1048m22层数地下2地上113层高(m)B14.20m首层(非标层)4.50mB23.30m二层(转换层)4.80m三～十一层(标准层)2.95m4结构形式基础类型钢筋混凝土筏基结构类型全现浇框支剪力墙结构5地下防水结构自防水地下抗渗等级S8材料防水SBSⅢ+Ⅲ构造防水结构自防水和卷材防水6结构断面尺寸(㎜)基础底板厚度700㎜外墙厚度300㎜、200㎜内墙厚度160㎜、180㎜、200㎜、240㎜柱断面600×500、600×600、600×800、600×1000梁断面1400×400、1250×400、800×400板厚度120、160、180、3007楼梯结构形式板承式、梁承式8结构转换层设置位置地上二层结构形式框支剪力墙结构9钢筋类型非预应力HPB235HRB335HRB40010变形缝位置15～16轴2.2现场情况2.2.1模板加工模板加工区设在场区西侧,现场设模板加工作业棚一座,面积为50平方米2.2.2模板堆放施工场区东侧及北侧设大模堆放区,面积约300平方米模板加工及堆放区详见平面布置图。2.3工程设计图1、地下结构平面布置示意图见如下附图:2、地上结构平面图详见如下附图:2.4工程特点、难点1、楼层结构层高、布局变化多样。对策:细化各部位模板设计。2、地下结构墙体采用60系列钢模组拼。对策:选用八成新模板,加强模板连接、穿墙螺杆及支撑体系待方面的细化设计,对模板与模板、模板与结构处缝隙进行有效处理。3、梁、柱、板接头模板配置难。对策:配置工具式模板,确保梁端、柱头截面尺寸准确,棱角方正。4、工程经历冬期施工。对策:根据施工部位,提前编制冬期施工方案,特别是模板、门窗洞口处保温工作。3.施工总体安排3.1施工部位及工期要求时间部位开始时间结束时间备注年月日年月日基础底板08270904±0.00以下09051014±0.00以上10150222顶层及风雨间022303223.2劳动力组织及职责分工3.2.1管理层负责人项目部土建工长吕秀松。3.2.2劳务分包队工长顾国华3.2.3工人人数及分工基础及主体结构施工人员安排一览表施工部位分工人数施工准备阶段木料加工15模板拼装25基础施工阶段模板运输、安装、拆除30模板清理、刷脱模剂3模内清理3主体施工阶段柱、墙模板安装、拆除30模板清理、刷脱模剂5模内清理54．施工准备4.1技术准备:4.1.1根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量,确定各部位模板施工方法,编制模板设计施工方案。4.1.2项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训,明确模板加工、安装标准及要求。4.1.3根据施工进度,主管工长提前制定模板加工计划。4.2机械准备:施工机械一览表序号名称数量序号名称数量1压刨1台8台钻1台2平刨2台9手提锯6台3圆盘锯2台10手枪钻6台4砂轮切割机2台11曲线锯2台5电焊机4台12手提电刨6台6吹风机2台13手用电钻4台7空气压缩机2台14吸尘器1台4.3材料准备施工材料一览表序号名称材料选型及规格单位投入量备注1顶板模板12mm厚竹胶板m25000按流水段陆续投入2顶板支撑普通脚手架个4000按流水段陆续投入3剪力墙大钢模中建全钢模板m21600投入一个流水段4可调柱模板5mm厚钢板套20投入一个流水段5柱箍10#槽钢T6投入一个流水段6木方100×50mmm3500按流水段陆续投入7钢管架料Φ48×3.5T100主要用于安全防护8扣件个0根据需要分批投入9钢制小钢模60配10m2按流水段陆续投入4.4现场准备1、按照施工组织设计总体部署要求,按现场平面布置要求搭设模板加工作业棚,安装并调试各项模板加工机械,并接通电源。2、平整并硬化模板原材及模板堆放作业区地面。对大模堆放区应用架子管设置安全防护栏,并悬挂标识。3、按计划及时组织模板原材、成型模板及支撑系统进行,并在指定区域按规定要求码放到位,并应设置相应标识。4、大模板和自制模板加工成型后,要严格检查其强度、刚度及形状尺寸,不合格的模板应退回返修,直至符合要求,严禁不合格模板投入使用。5、大模板要按模板配置加工图进行认真编号,标明其使用部位,模板标识应统一标在大模板背面上口中部位置,以利于识别正确安装部位。6、模板安装就位前由专业工长做好技术交底工作。对大模板的清理、安装就位,门窗洞口模板后加固,顶板模板的支、拆,施工缝的甩槎等的施工工艺、成品保护及安全等事项,要以书面形式向木工班长及操作人员交代清楚。5.主要施工方法及措施5.1流水段的划分:1、基础、地下二层墙体、柱子以后浇带为界划分为二个施工流水段(见附图)。2基础、地下二层墙体、柱子施工流水段划分图2、地下二层顶板至顶层结构拟划分三个施工流水段(见附图)。地下二层顶板至顶层结构施工流水段划分图5.2楼板模板及支撑配置层数楼板(含阳台)模板采用12mm竹胶板板作面板,50×100mm木枋作次龙骨,100×100mm木枋作主龙骨,选用碗扣架作为支撑体系。支撑要求施工作业面下连续三层配置。5.3隔离剂的选用及使用注意事项5.3.1多层板不使用隔离剂,钢制模板选用专用油质隔离剂。5.3.2钢制模板使用隔离剂时要在模板安装前涂刷,禁止在安装时涂刷,防止污染钢筋。隔离剂涂刷要求均匀、无漏刷,也不能涂刷过多。5.4模板设计5.4.1底板模板设计:为满足地下室底板及墙体混凝土的抗渗要求,浇筑底板砼时,水平施工缝留置于外墙上,高出底板300mm,依据设计要求做成平口缝,设置止水钢板。墙内外侧模板用12厚竹胶板和φ48×3.5钢管组成。竖楞50×70mm木方,间距为700mm。横楞为两根φ48×3.5钢管25的钢筋焊成F型做模板支架,支架间距1000mm,与底板上铁附加筋焊,对拉螺栓φ16止水螺栓,间距为700mm。导墙以下高度在基础筏板四周砌240砖墙(侧面抹灰)作为基础筏板侧模。具体做法详见附图5.4.2墙体60系列钢模设计根据三层以下结构墙体层高变化大,布局多样的特点,该部位结构墙体模板全部采用60系列钢模。模板结构体系如下:1、墙体模板配置:模板板面为60系列钢模现场组合而成,当模板不合墙体模数时,可采用调整60钢模大小或设置木方的方式进行调整。墙体模板高度≥墙身净高+40mm。2、墙体模板龙骨及支撑体系:(1)模板龙骨:模板内龙骨(水平)采用双管Φ48*3.5,间距600mm(最下一道龙骨距结构面为200mm),外龙骨(竖向)采用双管Φ48*3.5钢管,间距700mm;(2)模板支撑:墙体两侧模板间采用穿墙螺杆拉结,固定于外龙骨上,对拉螺栓采用Φ14钢筋,间距600×600mm,靠外龙骨处设蝶形卡(3型)并用镙母紧固。外墙模板对拉螺栓为防水螺栓,内墙采用普通螺栓。外墙防水螺栓用φ14钢筋,中间焊止水环,止水环用5mm厚60×60mm钢板,双面焊接,满焊没有缝隙;螺栓两端加垫片,采用12mm厚50×50mm竹胶板,垫片里侧焊φ6短钢筋棍,顶住竹垫片,竹垫片又顶住两侧竹胶板,因而螺栓对模板起又拉又顶的作用,故外墙模板不设顶模棍(见图一)。(3)模板支撑:模板采用双管Φ48*3.5钢管作为支撑,水平方向支撑间距为700mm,竖向支撑点间距为600mm,支撑应垂直于模板水平投影。为便于支撑固定,基础(或楼层结构)顶板施工时预埋钢筋环,间距1000mm为宜。靠模板下口宜采用100*100mm木方与结构顶板预留钢筋备锲固定。3、模板(60系列)施工(1)工艺流程:安装前检查→模板安装预埋件→侧模板安装→安装支撑→插入对拉螺栓及套管→安装另侧模板及支撑→安装对拉螺栓→检查、校正→紧固对拉螺栓→支撑固定(2)墙模板支设方法及要求a.按位置线安装门洞口模板,留置预留孔洞下预埋件。b.组装模板时,要使两侧穿孔的模板对称放置,以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。c.相邻模板边肋用U形卡连接的间距,不得大于300mm,组拼模板接缝处粘贴海绵条,使接缝处严密。d.预留门、窗洞口的模板在角部应有锥度或组拼小木方,安装要牢固,既无变形又便于拆除。e.模板定位与支撑应在底板上预留地锚。f.对拉螺栓采用通长螺栓,在外墙部位使用螺栓焊止水片,在内墙使用部位套硬塑料管。g.为防止小钢模安装时侧向弯曲,在60钢模安装时由两端向中央顺序安装排列,非标部位设置在墙体中部,配制木模,由顶部插入,做法见附图。5.4.3墙体钢制大模设计墙体钢制大模、电梯筒模及楼梯定型钢模均委托专业模板厂家(北京中建模板厂)加工制作。墙体钢制大模选用86型模板体系,采用企口组合式组拼方式,阴阳角模采用小阴阳大阳角,阴阳角与相邻大钢模板采用企口(子母口)搭接,大模间及与阴阳角模间连接缝隙为2mm。大模板后部配置斜支撑,施工时调整模板垂直度,拆模后作为模板堆放与支撑的支架,模板上部配置操作平台。穿墙螺杆采用直径30mmT型扣锥形(大小头)螺栓,由螺母、销板、垫板组成。外加工制作的钢模板,在单件模板检查的基础上,应在工程上进行单元组合质量验收。注重组装拼缝的严密度小于2mm,并处理好丁字墙和哑巴口门洞口接缝整体模板连接制作组装质量。具体墙体钢制大模设计方案详见《总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋(27楼)工程大模配置方案》。5.4.4框架(支)柱模板设计:框支模板主要采用竹胶板组拼的定型模板,其由柱身,柱箍组成,柱身由四个侧模组成,采用12mm厚竹胶板,用50×100mm木方作竖向背楞,间距＜200mm,柱箍采用100*100的木方,间距为400mm,木方用Φ14对拉螺栓连接。柱模支撑采用Φ48×3.5钢管架。钢管与地锚锁死,防止柱模板上浮,见附图5.4.5框架(支)梁设计梁底模、侧模采用12mm厚竹胶模板,50×100mm木方作次龙骨,间距200mm;100*100木方作主龙骨,间距900mm。支撑可调式钢支撑,间距900mm。跨度大于4m的梁底模、顶板模板起拱1‰。梁做法见附图。5.4.6顶板模板设计:1、楼层结构顶板模板设计:(1)模板配置:采用12mm厚竹胶模板,50×100mm木方作次龙骨,间距250mm。100×100mm木方作主龙骨,间距1000mm。主、次龙骨用木方上侧均需刨光。(2)模板支撑系统:支撑系统为φ48×3.5钢管,上配可调顶托,间距1000×1000mm。钢支撑下侧与结构面之间垫50mm厚木板,长度大于500mm。2、顶板模板施工(1)施工要点:a.工艺流程:弹线→支立柱→调整标高→安装板底模→绑板下铁钢筋→穿电气预埋管线→绑板上铁钢筋→安装侧模→办预检。b.支模前,从结构1m线向上量出顶板标高,并把板底线弹在墙上口剔除多余墙砼,剔至板底线以上5mm,以使板底模与墙体成型混凝土撞严。用云石机切割,然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿,以保证墙上口平直。c.先弹线支立杆,从边跨一侧开始安装,临时固定再安第二排龙骨和支柱,依次逐排安装。支柱间距为1000mm,周边立杆距墙100mm。立杆下部垫50mm厚木方,长度不小于500mm。水平拉杆间距不大于1.8m,搭设时应注意第一道拉杆距地不高于d.在U托上顺铺100mm×100mm木方,木方接头处应穿过至少两根U型托,同时调整U托,使木方托架至顶板下5cm处,同时木方顶应处于同一标高。e.每道墙上沿墙口线立放100mm高竹胶板条与墙体贴严,上面贴海绵条,竹胶板用100×100mm木方挤死,防止漏浆。板间拼缝用硬拼形式,应严密表面平整,不能翘曲。f.楼板模板应按规定起模。g.板与板拼缝不许大于2mm,板间拼缝必须粘贴海绵条,表面平整,相邻板间不得有错台。h.铺设完毕后检查(拉线)板面标高及起拱高度,用靠尺检查其平整度,检查校正后,清理板面杂物,并刷脱模剂。(2)顶板拆除a.楼板模板拆模先拆掉水平拉杆,然后拆楼板模板支柱,每根龙骨留1--2根支柱暂不拆。b.用钩子将模板钩下,等该段的模板全部脱模后,集中运出,集中码放。c.拆下的模板及时清理粘连物,涂刷脱模剂,拆下的扣件及时集中收集整理。顶板模板拆除后,即时加支撑,大房间内不得小于3行,小房间内1至2行。间距不大于2m。砼抗压强度必须达到设计强度的75%以上。d.拆模时对结构混凝土强度要求。e.另外已拆除模板及其支架的结构,在砼完全达到设计强度后,方可允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用,严禁堆放过量的施工材料。5.4.7楼梯模板设计1、楼梯模板配置:楼梯间墙体与所在流水段的结构墙体同步施工,踏步及平台板与所在流水段的结构顶板同步施工。在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台板或梁插筋的预留洞。楼梯底模采用2mm厚竹胶合板,背楞次龙骨为50×100mm木方,间距300mm,主龙骨为100×100mm木方两根,支撑用Φ48×3.5钢管,间距800mm;地下部分楼梯段侧模采用竹编板模,地上部分楼梯段侧模采用定型钢模。2、楼梯模施工做法:(1)地下部分楼梯模板:首先根据层高和楼梯详图放好大样,先安装好平台模再按照已弹好的斜坡步线,安装楼梯底模板;在已安装好的斜板上弹出外帮侧板的位置线,钉好固定踏步侧板的挡木,再钉上三角木及踏步挡板。最后沿踏步中间上面加2道100×50mm木方反扶梯基,并钉牢固,模板清理干净,脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋。(2)地上部分楼梯模板:首先根据层高和楼梯详图放好大样,先安装好楼梯梁及平台模再按照已弹好的斜坡步线,安装楼梯底模板;在已安装好的斜板上弹出外帮侧板的位置线和楼梯踏步起步线及找好平台标高,楼梯踏步采用钢制定型模板,经过两侧地脚螺栓按标高找平及起步定位并安装牢固,后封外帮侧板。模板应清理干净,脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋。5.4.8门窗洞口模板设计门窗洞口模板采用钢木结合形式,门窗洞口模角部配置L150*150*6、L75*75*6一对角钢(与洞口模同宽),洞口模面板采用12mm厚竹胶板,面板内侧紧贴厚50mm木龙骨(红白松),门窗洞口模宽度为墙体截面厚度减2mm。门窗洞口阳角部位节点构造详见附图门窗洞口模板应根据洞口大小设置相应的内支撑,支撑宜采用木龙骨,且应使用无变形、开裂、腐朽木材加工,木龙骨厚度应不小于50mm,宽度应不小于门窗洞口模宽度的三分之二。门洞口模内侧顶部、窗洞口模内侧顶部与下部两侧应位置设置斜向支撑,斜向支撑角度宜控制在450～600。纵向及竖向支撑间距应根据支撑大小确定,一般应控制在500mm。为防止门(窗)洞口模板侧向移位变形,在门(窗)洞口模安装时应在模板侧面加设”U”型固定筋(见附图),固定筋一般用Φ10～12钢筋制作。门(窗)洞口模板应在洞口角部距角50mm部位均应设置”U”型固定卡。相临角部间距大于1000mm时均应加设中间固定卡。为保证”U”型固定卡与暗柱钢筋不发生滑移,”U”型固定卡宜与短固定筋焊接夹紧竖向主筋。任何情况下均不得与主筋直接焊接。另外,门口模最下一层(靠楼层结构部位)定位筋也可采用在门口一侧暗柱内预埋钢筋(≥Φ12,埋入结构深度不小于100mm,距洞口模距离不大于100mm)做法,门口模安装时根据调整后模板位置在预埋筋上焊水平顶模棍,该部位顶模棍不少于2根,且应对称布置,顶模棍与门口模接触点距墙为50mm为宜。5.4.9阳台模板设计阳台模板配置面材、主次龙骨、支撑同楼层结构模板,支撑与楼内相邻部位采用48架子管进行拉结。阳台端部滴水随结构留置,即在滴水线位置支阳台模时,设置塑料滴水槽,为确保滴水线留置质量,应在塑料凹槽位置先将木条固定于模板上,然后将塑料凹槽紧扣在其表面,做法见大样。5.4.10电梯筒模电梯筒模:采用钢制内模配置伸缩式筒模,它由三部分组成,一是提升底座平台,二是折页角模、墙体模板,三是伸缩机构。5.4.11后浇带模板设计1、基础筏板后浇带模板与混凝土接触面采用12mm厚竹编板,背楞采用50*100木方,筏板模高度方向中部与混凝土接触面设50*80(100)梯形木方,模板配置时,根据钢筋位置、间距情况留孔,以确保后浇带留置质量。基础筏板后浇带模板做法见附图。2、楼层顶板后浇带模板顶板(梁)模板支设时,应将后浇带处模板作为一个独立系统设立(面板、龙骨、支撑应后浇带两侧模板体系分开),后浇带模板应较后浇带宽600mm,且伸出后浇带两侧长度应对称,后浇带宽度两侧应设置双支撑,并应设斜向支撑及可靠拉结,确保后浇带模板及其支撑系统牢固和稳定。立柱支撑下方应设厚度不小于50mm厚通长木板。后浇带模板支设详见附图。5.4.12层间接槎模板设计侧向模板宜采用竹编板模或覆膜多层板,背楞宜采用截面为50*70mm红白松。紧固”T”型螺杆宜采用Φ不小于14钢筋制作。背楞及紧固螺杆间距应经过计算确定。楼层顶板侧模做法见附图。1、模板加工(1)竹编板或多层覆膜板表面应洁净、无弯曲、变形、开胶及孔洞。(2)次龙骨与模板、卡具接触面应平整,其厚度偏差应控制在2mm以内。模板上口应平直,平直度应控制在2mm以内,否则需修整。2、模板安装(1)侧模对应部位墙体结构施工时,应严格控制墙体上部侧面平整度,墙体与楼层结构间混凝土施工缝应按”弹线、切割、剔凿、清理”四步法对施工缝进行处理。施工缝应留置结构顶板下皮上5mm部位。(2)侧模与结构墙体接触高度应不小于50mm,接触部位的墙体表面应平整,平整度应控制在2mm以内,否则应进行处理。(3)侧模安装时应在墙体水平施工缝下方5mm处粘贴海棉条,海棉条粘贴应连续、平直。(4)侧模上口应与楼层结构平齐,安装到位后应及时紧固穿墙螺杆,并在侧模与穿墙螺杆间备楔,以防侧模向下滑移。(5)穿墙螺杆:穿墙螺杆孔应在墙体结构施工时预留,其位置距墙板交接部位下方宜250mm,且不小于楼层结构顶板厚度。靠阴阳角部位的穿墙螺杆孔,其平面位置距相邻阴阳角不大于200mm。5.4.13预留洞口模板1、圆形孔洞模板水平及竖向构件预留圆孔直径小于300mm时,预留孔洞模采用钢管制作。(1)墙、梁、柱预留圆孔模洞口模长度较构件小2mm,端面应垂直于管中心线方向,且应无毛刺。预留孔模安装时,应用包装胶布将口封严,必要时,管内填充泡沫塑料或锯沫等填充物。根据预留洞口位置与标高,在预留孔模安装时,应在预留洞口模两端主筋内侧设置”井”字型钢筋固定架,并与结构钢筋绑扎固定牢固。任何情况下钢筋固定架不得与结构钢筋直接焊接。(2)顶板预留圆孔模洞口模高度宜高出结构表面50mm,端面应垂直管中心线方向,且应无毛刺。预留孔模两端封堵(焊接)厚度不小于5mm的钢板,钢板宜与预留孔模端部平齐,不得凸出预留孔模端面。预留孔模两端钢板中部设置直径为18mm孔洞(用于固定预留洞口模位置)。根据预留洞口位置,将预留洞口模用Φ16螺杆固定于模板上,见上附图2、方形孔洞模板方形孔洞模板面板宜采用竹编板或多层板模,内配50*100龙骨。孔洞模板加工成锥台形式,孔洞模板与顶板模板间采用螺栓杆连接,每处预留洞口模板与结构顶板模间连接螺杆不少于2个,具体数量应根据预留孔洞大小确定,原则上,连接螺杆间距应不大于500mm。孔洞模板及安装见图2-31。5.4.14柱头、梁端模板设计梁、柱、板节点往往是模板施工的重点及难点部位之一,且易出现结构截面尺寸控制不准、漏浆、错台等通病,因此应予以重视。模板采用15mm竹编板,背楞为50*100木方,柱模高度(梁下)范围内设柱箍(10#槽钢),间距不大于500mm。柱头模板要下跨柱子顶面施工缝800mm。做法见附图。梁、柱、板模板间压向:梁模压向柱模(即梁端模板侧面与柱表面平齐),顶板模压向梁模与柱模。梁模:侧模压底模。顶模棍:柱头模板顶部下方50mm及梁与柱头模交接缝位于梁模内侧50mm处部位应设置顶模棍。梁、柱、板模板接触部位及梁侧模与底模间应设海棉条。5.4.15楼层施工缝模板1、楼层结构顶板施工缝配置12mm厚竹编板模,模板加工成梳子形,模板侧向配50*100龙骨。施工缝留位置:单向板时,留置在平行于短边的任何位置;双向板时,应留置在跨度的中间三分之一范围内。2、墙体施工缝(竖向)侧向模板(1)施工缝留置位置:应留置在门窗洞口过梁跨中三分之一范围内,也可留在纵横墙的交接处。(2)侧向模板宜采用15*15目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上,其外侧用50mm厚木板(遇墙体水平筋部位开孔,孔径为钢筋直径+3mm)封挡,见附图。靠保护层一侧,当墙体保护层厚度小于25mm时,宜采用与保护层厚度相适应的钢筋并外裹海棉封堵。(3)墙体施工缝侧模设置应垂直,侧向支撑应固定牢固。(4)为防止施工缝侧向模板与墙体侧模交接部位漏浆,墙体模板合模前,应在施工缝侧模与墙体大模接触部位粘贴海棉条。5.5模板的现场制作与外加工5.5.1模板的现场制作1、50*100mm次龙骨与面板与主龙骨接触面刨平,表面应平直,厚度偏差小于2mm。2、主龙骨与次龙骨接触面刨平,且表面应平直,平直度偏差小于2mm。3、竹编板裁切应平直,表面不得有毛刺,组拼竹编板应硬拼,缝隙应小于2mm,裁切边应用漆进行封闭处理。5.5.2大模板外加工要求1、板面拼缝要尽量设置在横肋骨架上。要严密平整,不得留错槎;大模板要求表面清除锈蚀,板面刷油性脱模剂,不与混凝土面接触的铁件均应涂刷两遍防锈漆;严格控制螺栓的梯度和表面粗糙度,地脚螺栓能在一定范围内自由摆动。2、钢材规格及型号:本工程要求的钢制大模板采用86系列模板,钢模板及骨架等构件宜采用Q235钢和E43焊条制作,板面为6mm厚Q235冷轧钢板,应优先选用原平板;竖肋为8号热轧槽钢;横龙骨为双排10号热轧槽钢;横肋、竖肋间距经计算后确定,长度不宜超过6m。组合大模板最大自重不得超过2.3t;穿墙螺栓用45号钢制作,并配备与孔径相适应的塑料管和塑料垫。3、大模板加工质量允许偏差及检查方法。大模板加工质量允许偏差及检查方法项目允许偏差检查方法备注表面平整度22m靠尺、塞尺※高度±2钢尺宽度±1.5钢尺两侧平直度±1.5钢尺对角线2钢尺※孔位偏移±1钢尺包括孔径平面翘曲2/1000放在平面上,对角拉线,用直尺检查※5.5.3模板半成品验收1、外加工模板(墙体大模、电梯筒模、钢制楼梯模)模板加工后,必须经项目部生产、技术、质量、材料等相关部门及人员组织的模板验收小组验收合格后方可使用。未经验收或验收不合格不得使用。2、现场自制模板,应经现场技术、质检、工长验收合格后方可使用。3、墙体大模,电梯筒模在单件验收的基础上,应在现场进行组拼验收。5.6模板的存放5.6.1存放的位置及场地地面的要求模板存放位置见施工现场平面图。模板场地要平整夯实并硬化,场地应设置排水沟,保证排水顺畅,保证场地内不会存有积水。大模板场地应设置围栏并挂牌,非工作人员禁止入内。5.6.2一般技术与管理的注意事项小钢模应分规格码放整齐,下面垫木枋,码放高度不大于1.5m。大模板放置时应面对面放置,倾斜角度75°～80°,且相邻模板面板一侧应留出0.5～1m的距离,以便于模板清理,无支腿的大模板统一放置在钢管插板架内。5.7模板安装5.7.1一般要求1、模板接缝严密,不应漏浆,混凝土浇筑之前,木模应浇水湿润(竹胶板不用浇水),但浇筑时模板内不能有明水。2、模板面应清理干净并均匀涂刷专用隔离剂,新竹胶板不涂刷隔离剂。3、混凝土浇筑前模板内的杂物应清理干净。4、跨度大于4m的顶板要按要求起拱1/1000～3/1000。5、固定在模板上的预埋件、预留洞等均不得遗漏,且安装牢固,位置准确。5.7.2底板模板的安装顺序及技术要点1、底板模板安装顺序:砌240砖墙抹水泥砂浆做防水抹水泥砂浆保护层支导墙吊模2、技术要点:(1)严格控制砖模顶面标高、平整度,误差应控制在2mm以内,抹灰后的砖模顶面应与基础筏板表面标高一致。(2)为防止外侧模板(靠砖模一侧)底面漏浆,在立外侧模时,应在模板下口(距模板侧面2mm)位置粘贴海棉条。(3)为便于导墙内侧模板固定,在导墙内侧模板下部宜设”F”型固定支架,支架与筏板纵筋绑扎牢固(或与马凳钢筋焊接)。”F”型支架宜用Φ≮16钢筋制作,间距与侧向支撑相同。(4)为确保导墙内侧模板标高准确,在绑扎筏板钢筋时,应在导墙内侧模板对应位置基础筏板上下层钢筋间设置钢筋马凳。(5)导墙高度范围内应在距模板上、下口50mm位置设置顶模棍(止水型)。(6)导墙模板高度应不小于导墙高度(含软弱层厚度),模板上口应平直。5.7.3墙、柱钢模安装顺序及技术要点1、60系系列组拼钢模安装顺序与技术要求:(1)工艺流程:安装前检查→模板安装预埋件→侧模板安装→安装支撑→插入对拉螺栓及套管→安装另侧模板及支撑→安装对拉螺栓→检查、校正→紧固对拉螺栓→支撑固定(2)技术要点:A、60系列模板应由阴阳角处向中央进行组拼,中部非标模板配木模,由顶部插入,非标木模厚度60钢模厚度小2mm,长度较实际尺寸为3mm,沿竖向高度范围内应设顶模棍(地下有防水要求的外墙应设止水环)。B、门窗洞口模、施工缝(导墙或先浇墙体结构)部位1000mm范围内不宜设顶模棍。C、钢模与钢模侧向接触面应设海棉条,防止漏浆。D、侧向龙骨及支撑应设置到位。2、86钢制大模安装顺序与技术要点:(1)安装顺序工艺流程:弹模板控制线→安装门窗洞口模板→安装一侧模板→安对拉螺栓和顶模棍→安装另外一侧模板→校正固定→办理预检(2)技术要点:A、门窗洞口模板要提前进行加工,加工要求尺寸准确,不允许产生负偏差。B、模板安装前要先检查墙体线、50cm控制线以及洞口线等是否齐全正确。C、安装洞口模板和墙体模板前要先检查钢筋绑扎位置、垂直度等是否准确,特别门窗边暗柱、大阳角、丁字墙节点等处要认真检查。D、墙体定位筋距地面30cm,必须根据墙体线焊接准确。定位筋要用无齿锯下料。E、墙体模板安装时,下三排螺栓必须用双螺母。F、模板拼装时U型卡必须保证30cm一道。G、阴角模钩头螺体、大模穿墙螺杆必须上齐、上紧。H、门窗洞口模与大模、大模与大模、大模与阴阳角模、大模与结构面接触处应设海棉条。I、距门窗洞口模、墙体施工缝(已浇结构)部位1000mm不设顶模棍。3、柱模安装顺序及技术要点:(1)安装顺序:工艺流程:弹柱子模板控制线→结构面设定位顶模筋→安侧模→安装柱模箍→校正→按侧向支撑→验收(2)技术要点:A、定位措施:在楼层结构混凝土浇筑时,应在柱内四角(主筋内侧)埋设Φ18～25钢筋(埋入混凝土中不少于200mm,钢筋顶面宜凸出结构表面50～80mm),距结构顶面30～50mm处应设置柱模顶棍(直径≮Φ16,端部涂刷防锈漆),并应与预埋钢筋焊接牢固,做法见附图。B、防漏浆措施结构顶板混凝土浇筑时,应严格控制柱周边100mm范围内结构顶面平整度,结构表面应抹压平整,表面平整度应控制在2mm以内。模板底部与结构面接触部位模板与模板间拼缝部位应设置海棉条。柱模四角宜采用企口做法见附图。C、截面尺寸控制措施底层柱箍宜距地150mm,以上间距为500mm。柱模每边至少应设三根侧向支撑,固定于事先预埋在楼板的钢筋环上,用花兰螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面宜为450～600,预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。支撑应稳定、牢固。5.7.4梁、板钢模安装顺序及技术要点1、梁模板安装顺序及技术要点:(1)安装顺序工艺流程:墙(柱)结构弹出模板控制线→搭设梁模支撑→安装梁底模板→安装梁侧模板→安装侧向支撑→校核截面尺寸并加固→预检(2)技术要点:A、梁跨度大于4m时应起拱,起拱为1%0,起拱应由两端向中央均匀起拱,不得有折线。B、梁高大于600mm时应设对拉螺栓。C、安装支撑(立杆)前应在支撑下部铺设通长脚手板。楼层间的上下支座应在同一平面位置。D、梁体支撑(立杆)一般采用双排,支撑(立杆)双向应加设水平拉杆,离地300mm设一道,以上每隔1.5m设一道,任何情况下,梁体竖向支撑不少于二道。当四周无墙时,每一开间支撑(立杆)加一双向剪刀撑。E、防漏浆:梁模侧模压底模(图见附图),顶板模压梁模,梁模压柱模。侧模与底模、侧模与柱模、侧模与顶板模接缝处应粘贴海棉条。F、梁根部侧面龙骨与支撑排木相交处应设置锁木;梁侧模外斜向支撑宜为450～600设置,斜支撑与侧模竖向龙骨及支撑排木支顶严实,且斜支撑下部距支撑排木端部应不小于100mm。2、板安装顺序及技术要求(1)安装顺序工艺流程:弹线→支立柱→调整标高→安装板底模→绑板下铁钢筋→穿电气预埋管线→绑板上铁钢筋→安装侧模→办预检。(2)技术要求A、支模前,从结构1m线向上量出顶板标高,并把板底线弹在墙上口剔除多余墙砼,剔至板底线以上5mm,以使板底模与墙体成型混凝土撞严。用云石机切割,然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿,以保证墙上口平直。B、模板应硬拼,缝隙不得大于2mm。当局部缝隙超标时,缝隙内宜采用耐水腻子填补平整,不得将腻子涂抹于模板表面。C、竹编板安放时,小于标准竹编板宽度的非标模板不宜放置在与墙(柱)紧邻位置。非标竹编板加工时应裁切平直,表面不得有毛刺,且裁切口侧面应及时做封闭处理,以防止切口处开胶、变形。D、大龙骨安装前,应检查与次龙骨接触一侧的平整度,平整度偏差应控制在2mm以内,当平整度偏过大,应采用电刨进行表面处理。小龙骨安装前,应认真检查与大龙骨及竹编板接触面平整及两接触面间厚度,表面平整度及厚度应控制在2mm以内,当平整度及厚度偏差较大时,应采用平刨及压刨进行修整。E、小龙骨端部悬挑长度不得超过相临龙骨间距的三分之一。F、支撑顶部油托应控制油托及底托丝杠伸出长度,丝杠伸出长度应控制在250mm以下(见附图)。G、安装竖向支撑时,支撑立杆下部应设垫木(土地面必须夯实),垫木截面尺寸厚、宽宜为50*100mm,长度＞400mm。H、竖向支撑间应设水平连接杆,离地200～300mm设一道,以上每隔1.60m设一道。任何情况下,竖向支撑水平连接杆不得少于二道。当四周无墙时,每一开间应加设不少于一道双向剪刀撑。I、竖向支撑应垂直,同一开间上、下层间立柱应在设置在同一竖向位置上。各部位竖向支撑布置应绘制平面图,并严格遵照执行。J、当房间开间大于4m时顶板模板安装时应起拱,当设计未对起拱高度作具体规定时,起拱高度宜为跨度的1/1000。同一房间内,沿墙四周不起拱,只允许四周向中间起拱,起拱线要顺直,不得有折线。顶板支模前应在对应墙体(柱)弹出结构顶板下皮水平控制线(模板上口线)。5.8模板拆除5.8.1拆除的顺序1、墙体模板拆除的顺序与安装顺序相反,先安装的后拆除,后安装的先拆除。地下室小钢模先拆除支撑,再拆除螺栓、U型卡等,最后拆除模板,拆除模板时要从上口开始,不能整面墙的一起拆下。地上部分大模板先拆外墙模板后拆内墙模板,随拆随吊走。2、顶板底模拆除时要先拆除水平拉杆,再拆除立柱,再拆除龙骨,最后拆除模板。拆除时要从房间的门口开始,逐步向里拆除。5.8.2侧模拆除的要求1、墙体模板拆除应符合GB50204—规范的要求。模板拆除前应先试拆,确认拆模不会造成混凝土缺楞掉角后再大面积拆除。2、地下室小钢模拆模时,支承件和连接件应逐件拆卸,模板应逐块拆卸传递,禁止让模板从高处自由下落。拆下的模板应吊运到指定场地,然后分规格码放整齐,拆除和吊运模板时不得损伤模板和砼表面。3、地上部分大模板拆除时,首先松开并拆下穿墙螺栓,再松开地脚螺栓使模板向后倾斜与墙体脱开,当局部有吸附或粘接时,可在模板下口用撬棍撬动模板下口,但不得在墙上口撬动、晃动或用大锤砸模板。拆下的穿墙螺栓、垫片等附件清点后,放入工具箱内,以备周转使用。4、大模板起吊前,必须认真检查穿墙螺栓是否全部拆完,是否有钩、挂、兜、拌的地方,并清除模板及平台上的杂物,起吊时吊环应落在模板重心部位,并应垂直慢速试吊,确认无障碍后,方可提升吊走,同时不得碰撞墙体。大模板吊至模板存放区或周围转到其它流水段时,必须一次放稳,保持自稳角750～800mm。大模板脱模后及时进行板面清理工作,清除板面粘附的砂浆及脱模剂残渣,再用海绵擦净,涂刷新的脱模剂,做明显标识。施工中,每次起重前应仔细检查吊环有无开焊、断裂等现象,一经发现应及时处理;严禁用重物碰击吊环,或用其做支点,严禁私自改变吊环位置。为了保证模板在现场施工时的质量,派专人进行模板维护与保养工作,并定期做标准尺检查。5.8.3底模拆除的要求顶板模板拆除应符合GB50204—规范的要求,并由专业工长提出拆模申请,经技术负责人审批后方可拆除。顶板模板拆模先拆掉水平拉杆,然后拆顶板模板支柱,每根龙骨留1～2根支柱暂不拆,操作人员站在已拆除的空隙,拆去近旁余下的立柱,使其龙骨自由坠落,等该段模板全部脱模后运至上一层。用钩子将模板钩下,等该段的模板全部脱模后,集中运出,集中码放。拆下的模板及时清理粘连物,涂刷脱模剂,拆下的扣件及时集中收集整理。顶板模板拆除时必须保证上层施工荷载不影响本层结构安全,本工程要求拆模必须间隔3层以上。底模拆除时混凝土强度要求(见附表):拆模(承重底模)强度要求一览表构件类型构件跨度(m)达到混凝土抗压设计值的百分率(%)板≤2≥50＞2、≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件——≥1005.8.4当施工荷载所产生的效应比使用荷载更为不利时,所采取的措施施工荷载主要包括施工人员和机械荷载、材料荷载以及外挂架产生的荷载。施工中吊运材料、设备时要轻起轻放,防止产生冲击荷载,材料使用时,应分多次运送,尽量减少顶板上材料的存放。材料、机械等在顶板上放置时,要尽量靠接近墙边的位置放置,且减少集中堆放的数量,以减少集中荷载。外挂架安装时,下层墙体混凝土强度必须达到7.5MPa以上(以同条件试块为准)。5.8.5后浇带模板的拆除时间及要求后浇带(水平)模板必须待后浇带混凝土强度达到100%后才允许拆除,混凝土强度以同条件试块为准。拆模前须填写拆模申请,经技术负责人审批同意后方可拆模。墙体后浇带模板拆除方法同墙体模板拆除,顶板后浇带模板拆除方法同顶板模板拆除。5.9模板的维护与修理5.9.1各类型模板在使用过程中注意事项1、竹胶合板:(1)竹胶板有起层开裂等现象时不得使用。(2)锯切竹胶板时要弹线,然后沿线锯切。(3)锯切的非整板锯口处要涂刷密封漆。(4)竹胶板模板在浇筑混凝土前无须用水湿润,不用的竹胶板禁止浸泡在水中。2、组合小钢模:(1)小钢模在使用时要先进行选模,有翘曲、不方正、背楞缺损等现象时,不能使用。(2)小钢模在使用时禁止抛掷、用大锤敲打等操作,支设前必须涂刷脱模剂。(3)禁止私自在小钢模上用电焊、台钻等打孔。3、墙体大模板:(1)大模板在使用前要先检查吊环、支腿等是否牢固可靠。(2)大模板在吊运和安装时要注意成品保护,防止碰坏墙体或者其它已经施工完毕的工序。(3)大模板必须存放在指定场地,以利于维修和安全施工。5.9.2竹胶板的维修竹胶板拆除后,应及时组织人员进行拆解,并清理板上粘的灰浆,启出板上的钉子,边缘密封漆破损的要及时补刷。清理好的竹胶板下面垫木枋码放到指定场地,损坏的竹胶板要挑出来,非整板按大小分类码放整齐。拆解下来木枋也要启出钉子,分规格码放整齐,以备周转使用。5.9.3大钢模及其角模的维修大模板拆下后应用扁铲将模板内外和周边的灰浆清理干净,然后用拖把将模板上的浮灰擦净,然后均匀涂刷脱模剂。大钢模板维修时在现场设置平台,用于调整大钢模的板面平整和校正角模。大钢模经常存在板面变形、不平整,企口变形,地脚螺栓损坏以及焊缝开裂等问题,对拆除下来的大钢模要及时检查,对以上问题要及时维修,保证模板能正常周转。对于因模板本身刚度不足而引起的变形,如板面龙骨部位凸出等现象时,应退回厂家。5.10质量要求及质量预控措施5.10.1保证项目模板及支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性,其支撑部分应有足够的支撑面积。5.10.2一般项目大模板的下口及大模板接缝处要严密,不得漏浆。模板接缝处,接缝的最大宽度不应超过规定。模板与混凝土的接触面应清理干净。脱模剂涂刷均匀。5.10.3允许偏差和检查方法模板分项目工程允许偏差及检查方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位移墙、柱、梁3尺量截面模内尺寸基础±5尺量墙、柱、梁±3层高垂直度层高≤5m6经纬仪或吊线尺量层高﹥5m8阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺底模上表面标高±3水准仪或拉线尺量相邻板面高低差2尺量表面平整度2靠尺、塞尺预留孔洞中心线位移5拉线、尺量尺寸+5,0门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽高±5对角线6插筋中心线位移5尺量外露长度+10,05.10.4质量预控措施1、丁字墙处门梁下模板设计不合理,造成漏浆、错台。控制措施:门梁下侧模板宜单独配置,宽度为门梁上两侧阴角模宽度加门梁宽度。2、自制模板侧向主、次龙骨厚薄不均,表面不平,使用方法不当。控制措施:(1)主龙骨与次龙骨接触面、次龙骨与主龙骨接触面及次龙骨与面板接触面应上刨,确保其表面平整、厚度一致。(2)主、次龙骨截面长边方向应垂直于结构受力方向(即截面立向受力)。3、穿墙螺杆与梁主筋重叠。控制措施:模板穿墙螺杆位置设计时,应避开梁主筋位置设置。4、大模根部、接缝处、螺栓孔等部位漏浆。控制措施:(1)大模板根部应设置槽钢。(2)模板接缝处应设海棉条。(3)合理设置顶模棍。一般距已浇混凝土施工缝、门窗洞口模1000mm范围内不宜设顶模棍。(4)墙模穿墙螺杆、阴阳角模螺栓、及其它配件上齐,并紧固到位。(5)同径穿墙螺杆应加设塑料套管(拆模后及时抽出)。5、墙体大模连接处错台。控制措施:(1)企口里侧模板附近(模内)应合理设置顶模棍。(2)企口外侧模板穿墙螺杆距外模端部不宜过大。6、门窗洞口模移位、变形。控制措施:(1)门窗洞口模连接方式、内支撑设置应合理。(2)门窗洞口模与大模连为一体或加设侧向钢筋(不得与结构主筋焊接)支撑。(3)、混凝土浇筑时,应均匀下料,两侧对称浇筑、振捣。7、小钢模制拼装墙模表面弯曲、非标模板部位处理不规范。控制措施:(1)新旧模板程度基本一致,模数配置合理,模板使用前应认真挑选,变形过大不得使用。(2)模板宜两端向中间拼装,非标准模板宜配置木模(每道墙只允许中间设一道),木模长、宽较实际非标尺寸小2mm.,且与混凝土接触面及与钢模侧面接触面均应刨平,刨平,厚度均匀一致。非标模板内侧应设顶模棍(丁字型或工字型,地下结构应设止水环)。(3)模板拼缝处应设海模条(不得突出模板表面)。(4)按要求设置穿墙螺杆、顶模棍,穿墙螺杆应紧固到位。(5)支撑在肥槽内时,与土体接触部位按要求设置垫木,支撑过长应设拉杆。8、导墙错台、漏浆,平面位置、截面尺寸、平直度偏差过大。控制措施:(1)导墙高度留置应不小于300mm(软弱层剔除后)。(2)采取有效的定位措施,确保导墙平面位置及标高准确。(3)导墙侧向模板应固定牢固。9、楼梯间、电梯间、楼层端部层间接槎模板漏浆、错台,不平直。控制措施:(1)严格控制墙、柱等竖向构件与楼层结构接触部位表面(顶面)垂直度(平整度)。(2)侧模应下跨墙、柱等竖向构件宜50～100mm,模板与竖向构件混凝土表面(顶面下5mm)设置海棉条。(3)按模板设计要求设置卡具或侧向支撑,原则上,模板侧向紧固卡具长度应不小于模板高度的2倍。(4)拉线控制模板顶面平直度。10、柱子模板移位、上浮。控制措施:(1)柱子根部(宜距结构顶面50mm)设置定位筋。(2)柱模应在互相垂直的四个方向吊垂直,同排柱模应拉通线校正,并固定牢固。(3)每根柱子模板四周至少在互相垂直方向上设置支撑(拉、撑),每侧不少于二根且应分布合理。高度在3m以上时,模板四周应搭设固定架。11、梁、柱涨模、漏浆,梁端柱头凹凸不平、线角不清。控制措施:(1)梁、柱模板拼缝处应按企口设置。(2)柱模应按模板设计要求加设柱箍;高度大于600mm梁应加设紧固穿梁螺杆;侧向支撑布置应合理、到位。(3)梁高范围内柱头模板应下跨不少于梁体高度,且每侧柱箍(已浇混凝土部分)不少于二道,与梁交接部位应拼接合理、严密、支撑牢固。(4)梁、柱模板应合理设置顶模棍。12、跨度较大的梁、板无起拱或起拱折不合理。控制措施:(1)跨度大于4m的梁板,应按要求起拱。(2)起拱方式:同一跨度内应由两侧向中央均匀起拱(不得折线起拱),与竖向构件接触面(梁、墙、柱)不起拱。(3)当梁、板跨度较大且影响梁体顶面钢筋保护层时,梁体模板在支设时,宜下移1/2起拱高度。(4)梁底应按模板设计要求设置竖向支撑,合理设置水平拉杆(任何情况下不得少于二道)。4m以下梁、板应有可靠措施保证结构表面不下垂。13、顶板拼缝不严造成混凝土错台、漏浆,支撑、垫木不规范。控制措施:(1)与混凝土接触面面板应硬拼,缝隙应控制在2mm以内,超过时应填耐水腻子,填嵌时不得污染模板表面。禁止粘贴胶条。(2)面板四周与次龙骨交接部位应定钉固定。(3)竖向及水平支撑应按模板体系设计要求支设,支撑下垫木规格不小于50*100*400mm。竖向支撑应垂直,且上、下层间支撑应在同一水平位置上。14、施工缝、后浇带模板配置不合理。控制措施:模板宜设置成梳子型模板,垂直于结构顶板设置,施工缝、后浇带处模板应平直,高度应与板厚相同。15、突出外墙结构腰线、阳台底板等部位滴水留置不当。控制措施:(1)滴水线留置时,应先将木条(截面尺寸为塑料或铝合金凹槽内侧尺寸)固定于模板上,然后扣凹槽(木条与凹槽松紧适宜)。(2)滴水线转角部位应角平分线角拼接。16、阳台等悬臂构件端部下沉。控制措施:(1)阳台等悬臂构件模板支设时,端部应适当抬起,一般宜为100:1端部向上起坡。(2)悬臂构件下方应按方案要求设置并固定支撑。当支撑支顶于土体时应夯实,并应按规定垫板。上下层支撑应在同一水平位置上。(3)控制拆模时间,拆模不宜过早。5.11安全注意事项5.11.1小钢模、竹胶板、木枋等必须分规格码放到指定场地内,且要码放整齐,码放高度不大于1.5m。5.11.2小钢模拆除时,必须从上向下逐块拆除,同时传递下来。严禁整面墙的模板同时拆除,严禁抛掷拆下的模板。5.11.3顶板模板拆除时,要从门口向里逐步拆除,龙骨和模板拆除时,操作人员必须站在安全的地方,防止事故发生。拆除的竹胶板和木枋要及时起掉钉子,防止扎脚。5.11.4模板要划出专门堆放区,场区内的大模板应按规格、型号分区堆放,并要设立明确的标志,非操作人员不得随意进入模板堆放场,不得在大模板下休息、乘凉。大模板应堆放在塔吊的有效回转半径内,堆放场地要坚实平整、排水流畅、不得积水。大模板安装放置时,下面不得压有电线和气焊管线。5.11.5大模板存放时应随时将自稳角调整好,面对面放置防止倾倒;板面倾角75°～80°,支腿应设通长垫木。两块模板间还应留出便于清理和涂刷隔离剂作业的通道(板底间距50～100cm)。角模和其它配套模板应放在专用堆放架上,或者平卧堆放,严禁靠放到大模板或其它构件上,以防下滑倾翻伤人。5.11.6大模板起吊前,应将吊车的位置调整适当,并检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否牢固可靠,然后将吊钩挂好,拆除一切临时支撑,稳起稳吊;禁止在不挂钩的情况下拆除大模板;严禁用人力搬动模板。吊运过程中,严防模板大幅度摆动或碰倒其它模板。吊车司机及指挥信号工必须经过培训,持证上岗。施工中指挥人员与司机必须统一信号,禁止违章指挥和操作。5.11.7大模板组装或拆除时,指挥拆除和挂钩人员必须站在安全可靠的地方方可操作,严禁任何人员随大模板起吊。安装外模板的操作人员应带安全带。大模板起吊时,平台上禁止存放任何物料。5.11.8大模板必须设有操作平台、上下梯道、防护栏杆、工具箱等附属设施。如有损坏应及时修好。大模板安装就位后,为便于浇捣混凝土,两道墙模板平台间应搭设临时走道。安装时,里外角模和临时摘挂的面板与大模板必须连接牢固,防止脱开和断裂坠落。5.11.9吊运大模板必须使用卡环,使用卡环时应使销轴和环底受力。拆模后起吊前,应复查穿墙螺栓及其它拉结是否拆净,在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。5.11.10五级以上大风应停止模板作业。附录:模板计算(一)地下墙体组合小钢模板的验算:1、荷载设计值:⑴、砼侧压力:F0=γc*H=24×3.2=64.8kN/m2F1=F0×1.2×0.85=64.8×1.2×0.85=66.096kN/m2⑵、倾倒砼时产生的水平荷载:查表,取6kN/m2荷载设计值为:F2=6×1.4×0.85=7.14kN/m2注:采用汽车泵和塔吊同时浇筑,取较大值为6kN/m2⑶、振捣时产生水平荷载:查表,取4kN/m2F3=4×1.4×0.85=4.67kN/m22、进行荷载组合:F=F1+F2=66.096+7.14=73.236kN/m23、验算:(1)钢模板验算:查表17-83得P3015钢模板(δ=2.5mm)δ=2.8mmAj=9.78cm2Yoj=1.00cmI=26.39cm4W=5.86cm31)、荷载转化为线均布荷载:(按1500高模板用于底部时验算)q1=F×0.6/1000=73.236×0.6/1000=43.94N/mm(计算承载力)q2=F1×0.6/1000=66.096×0.6/1000=33.96N/mm(计算挠度)2)、抗弯强度验算,查表得:M=0.105q1l2=0.105×43.96×5002=115.4×104N*mmδ=M/W=115.4×104/(5.86×103)=196.92N/mm2﹤fm=215N/mm2(可)3)、挠度验算,查表得ω=0.273×q2l4/100EI=0.273×39.66×5004/100×2.06×105×26.39×104=0.12﹤〔ω〕=1.5mm(可)(2)内钢楞验算:查表,2根φ48×3.5的截面特征为:I=2×12.19cm4W=2×5.08cm31)荷载转化为线均布荷载:q1=F×0.5/1000=73.236×0.5/1000=36.62N/mm(计算承载力)q2=F1×0.5/1000=66.096×0.5/1000=33.048N/mm(计算挠度)2)抗弯强度验算:M=0.10q1l2=0.10×36.62×6002=131.83×104N/mm2δ=M/W=131.83×104/(2×5.08×103)=129.75N/mm2≤215N/mm23)挠度验算:查表得ω=0.677q2l4/100EI=0.677×33.048×6004/(100×2.06×105×2×12.19×104)=0.58mm﹤〔ω〕=3.0mm(可)(3)对拉螺栓验算:查表,M12螺栓截面净面积A=76mm21)对拉螺栓的拉力:N=F×内楞间距×外楞间距=73.236×0.5×0.6=21.97KN。2)对拉螺栓的应力:δ=N/A=21.97×1000/76=289.1N/mm2可选用M12穿墙螺栓。(二)顶板模板主次龙骨、支撑计算1顶板支设标准平面次龙骨采用50mm×100mm木方,间距为0.25m,主龙骨采用100×100mm木方,间距为1m,可调钢支柱间距为1.0m左右。模板采用12mm厚竹胶合板。龙骨及支撑平面布置如下:2荷载计算按最大厚度200mm厚顶板计算。模板自重0.1kN/m2新浇筑混凝土重力按25kN/m3计为25×0.20=5kN/m2钢筋重力按1.1kN/m3计为1.1×0.2=0.22kN/m2施工人员及施工设备重力按2.5kN/m2计振捣混凝土时产生的荷载2kN/m2计倾倒混凝土时产生的荷载按2kN/m2计则单位面积荷载Σq=0.1+5+0.22+2.5+2+2=11.82kN/m23次龙骨计算3.1计算简图:次梁在两端无悬挑,按五跨连续梁计算。3.2次龙骨荷载为:q1=Σq·l1=11.82×0.3=3.55KN/m3.3强度验算:查结构静力计算表(表2-11)得弯矩系数KM=-0.105,因此弯矩为:M=KM·q·l2=0.105×3.55×10002=372750N·mm48×48×4mm方钢截面抵抗矩为:W=(b23－b13)/6=(483-403)/6=46592mm3惯性矩为:I=(b24－b14)/12=(484－404)/12=229034mm4次龙骨最大内力:σ=M/W=372750/46592=8.0N/mm2<[f]=215N/mm2故而强度满足要求。3.4挠度验算:查表2-11得跨中最大挠度系数Kf=0.644,E为钢材弹性模量,取E＝2.06×105N/mm2次龙骨挠度:f次=Kf·q·l4/(100·E·I)=0.644×3.55×10004/(100×2.06×105×229034)=0.48mm<L/500=1000/500=2mm4主龙骨计算4.1计算简图:因次龙骨间距较小,主龙骨按近似承受均布荷载的三跨连续梁计算。M=KMq2l2=0.1×14.18×1=2041920N·mm4.2主龙骨荷载:q2=Σq×1.2=11.82×1.2=14.18KN/m4.3强度验算:查表知KM=-0.110cm×10cm木方截面抵抗矩为:W=bh2/6=10×100/6=166.6cm3惯性矩为:I=bh3/12=10×1000/12=833.4cm4主龙骨最大内力:σ=M/W=2041920/(166.6×103)=12.26N/mm2<[f]=15N/mm2其中[f]为木材顺纹抗弯承压强度)故而主龙骨强度满足要求。4.4挠度计算:查表2-11得跨中最大挠度系数Kf=0.644,查木结构计算表2-53得东北落叶松弹性模量E为10000N/mm2主龙骨挠度:f主=Kf·q2·l4/(100·E·I)=0.644×14.18×1/(100×10000×833.4×104)=2.27mm<[f]=1200／500＝2.4mm因此挠度满足要求。5支撑计算5.1计算简图:钢支撑按两端铰接的轴心受压构件计算。5.2荷载计算:利用钢管作为支撑.钢管立于主次龙骨交叉处,每区格面积为:1.0×1.2=1.2m2每根立柱承受的荷载为11.82×1.2=14.18kN5.3可调钢支撑强度验算:可调钢支撑简化为钢管ф48×3.5,A=489.3mm2各立柱间布置双向水平拉杆,上下共三道,并每隔6米布置一道垂直剪刀撑。按强度计算,支柱的受压应力为:σ＝N/A=14180/489.3=29.0N/mm2<[f]=215N/mm2故而抗压强度满足要求。5.4压杆稳定验算:按最不利情况(螺栓全部伸出至最长时)验算杆件的稳定。可调螺栓直径D1=32mm,长度l1=600mm,钢管外径D2=48mm,壁厚t=3.5mm,长度l2=mm。查建筑施工手册表2-68得Ф48钢管截面特性:W=4.40cm3,I2=9.89cm4,i2=0.35d=1.435cmФ32螺栓截面特征:I1=πd4/64=5.15cm4计算钢支撑的长细比:截面惯性矩比值:n=I2/I1=9.89/5.15=1.92计算长度系数:μ=√(1+n)/2=1.208长细比:λ=μl/i2=1.208×2.6/1.435=218.9查《钢结构设计规范》,轧制钢管属于a类截面,λ=218.9,构件稳定系数φ=0.168整体稳定验算:N/φ·A=14.18×103/(0.168×489.3)=172.5N/mm2<[f]=215N/mm2因此钢支撑满足稳定性要求。5.5荷载验算:按支撑中间无拉杆考虑,因接头构件呈折线形,形成处偏心,因此支撑的设计荷载有所降低。按构件中点外移20mm,形成压弯考虑,其设计荷载根据《钢结构设计规范》按下式计算:Nc/φ·A+βm·M/γ·W·(1-0.8Nc/NE)式中M=N·e=20Nc,构件稳定系数φ=0.168等效弯矩系数βm=1.0,截面塑性发展系数γ=1.15,弹性模量E=2.06×105N/mm2,钢支撑截面积A=489.3mm2欧拉临界力NE=π2·E·A/λ2=3.142×2.06×105×489.3/218.92=20761N则设计荷载:Nc(0.168×489.3)+(1.0×20×NC)/[1.15×4.4×103×(1-0.8×Nc/20761)]≤215Nc=19.66×103N=19.66kN>N=14.18kN因此钢支撑满足荷载要求。(三)钢制大模板计算大模板一般采用钢板面和钢支撑结构制作,钢大模板应按《大模板多层住宅结构设计与施工规范》(JGJ20-84)、《钢结构设计规范》(GBJ17-88)与〈混凝土结构工程施工及验收规范〉(GB50204-92)的要求进行设计与计算。1.荷载计算当墙厚大于100mm时,强度验算仅考虑新浇混凝土侧压力与倾倒混凝土时产生的荷载。新浇混凝土的侧压力(F1)已知:rc=24KN/m3,V=1m/h,H=2.9m,β1=1.2,β2=1.0,T=150C。200200则T0=------=------=6.67cmT+1515+15根据《高层建筑施工手册》新浇混凝土侧压力计算公式:275F1=0.22rc·t·β1·β2v1/2=0.22×24×6.67×1.2×1.0×1=42.26KN/m2180F2=24·H=25×4.2=10.5KN/m2105故F1<F241.5取侧压力标准值F=42.26KN/m2,并乘以分项系数1.2。2040506080KN/m2因此F1=1.2×42.26=50.7KN/m2图1侧压力分布(2)倾倒混凝土产生的侧压力(F2)当采用容量大于0.8m3吊斗浇筑时,侧压力为6KN/m2并乘以活荷载分项系数1.4。因此F2=1.4×6=8.4KN/m2(3)侧压力合计(F3)F3=F1+F2=50.7+8.4=59.1KN/m22．大模板需计算的项目1)板面、与板面直接焊接的纵横肋、竖向主梁的强度与刚度计算。上述构件均为受弯构件,与板面直接焊接的纵横肋是板面的支承边。横向主梁作为竖向肋的支座,穿墙螺栓作为横向主梁的支座。穿墙螺栓的强度。操作平台悬挑三角架、平台板及护身栏强度与刚度。吊装大模板钢吊环的强度及焊缝强度。大模板自稳角的计算。2．1钢面板、横肋、竖向主梁和穿墙螺栓及吊环的计算2．1．1钢面板计算钢面板与纵横肋采用断续焊焊接成整体,钢面板被分成若干矩形方格,根据矩形方格长宽尺寸的比例,可把钢面板当作单向板或双向板计算。当长宽比大于2时,单向板可按三跨或四跨连续梁计算;当长宽比小于2时,按四边支承在纵横肋上的双向板计算。计算简图根据周边的嵌固程度有所不同。合理的设计应将板面分成双向板,这样应力与变表都会大大减小,为此在竖肋之间再加焊一些扁钢加劲肋,将钢板面由单向变成双向板。在这种情况下,一般最不利的情况是最下端边沿的板,但最下端的实际侧压力是很小的,实际上最不利的板是由下端数第二或第三行侧面方格,为三面嵌固,一面简支选用最大侧压力值。我们的大模板板面为6mm厚钢板,竖向次肋为[8槽钢(间距300mm),横向小肋为60×60mm扁钢(间距490mm),横向主梁采用双排[10槽钢(共三排与地面的距离依次是250mm,1150mm,2350mm)。强度验算Mmaxqsmax=——————————£f(1)rxwx式中Mmax———板面最大计算弯矩设计值(N·m);rx———截面塑性发展系数rx=1.0,Mx0MyMx0lywx———弯矩平面内净截面抵抗矩(mm3);Mxjmax———板机最大正应力。lxMmax可查相应的静力计算图表求得。图2双向钢面板计算简图选面板小方格中最不利情况计算,即三面固定,一面简直(短边)。由于lY/lx=h/s=300/490=0.61,查《静力计算手册》,得最大弯距系数K0mx=-0.081,最大挠度系数Kf=0.00247。取1mm宽的板条为计算单元,荷载为F=59.1KN/m2q=59.1×10-3×1=5.91×10-2N/mm但q应乘以0.85荷载调整系数,故q=0.85×5.91×10-2N/mm=5.024×10-2N/mmMmax=K0mxql0mx=0.081×5.024×10-2×3002=366.25N·mmWx=(1/6)×1×62=6mm3Mmaxsmax=---------=61.042N/mm2<215N/mm2满足要求rxwx(2)挠度计算Fl4hVmax=Kf·---£[υ]=----(2)B0500式中F——新浇混凝土侧压力的标准值(N/mm2);h——计算面板的短长(mm);Eh32B0——板的刚度,B0=-----------;12(1-v2)其中:E——钢材的弹性模量取E=2.06×105(N/mm2);h2——钢板厚度(mm);V——钢板的泊松系数,V=0.3;Kf——挠度计算系数,根据板面不同的支承情况,查相应的静力计算图表:Vmax——板的计算最大挠度。B0=(2.06×105×63)/(12×(1-0.32)=41.213×105N.mm则:Vmax=0.00247×(5.91×10-2×3004/(41.213×105))=0.287mm[V]=lY/500=0.6mm>0.287mm满足要求2．1．2竖肋计算(1)计算简图17.73N/mm