肋板式桥台施工质量通病防治

肋板式桥台施工质量通病防治为有效预防和治理肋板式桥台施工过程中常见质量通病，消除质量隐患，确保桥台施工质量符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）及设计要求，保障桥台结构稳定性、耐久性和使用功能，结合肋板式桥台施工全流程（垫层、承台、肋板、台背回填等）实际，梳理常见质量通病，分析成因并制定针对性防治措施，本文档单独成文，适用于所有参与肋板式桥台施工的管理人员、技术人员及作业班组，严格遵照执行，监理单位全程监督落实。一、总则（一）编制目的明确肋板式桥台施工中各类质量通病的表现形式、产生原因，制定科学、可行的预防措施和治理方案，规范施工操作行为，减少质量通病发生率，杜绝因质量通病引发的结构安全隐患，确保分项、分部工程一次验收合格，提升工程施工质量管控水平。（二）适用范围本文档适用于肋板式桥台施工全流程质量通病的预防与治理，涵盖施工准备、垫层施工、承台施工、肋板施工、台背回填、帽梁及耳背墙施工、支座垫石及挡块施工等所有工序，包括混凝土结构、钢筋安装、模板工程、回填工程等各类常见质量通病。（三）管控原则预防为主，防治结合：优先落实预防措施，从施工准备、工序操作、材料管控等源头规避质量通病产生，对已出现的通病及时采取科学治理措施，防止问题扩大化。精准施策，靶向治理：针对不同质量通病的成因，结合现场施工条件，制定针对性强、可操作性强的防治方案，避免盲目处置。全程管控，闭环管理：将质量通病防治贯穿施工全流程，落实“三检制”（自检、互检、专检），对通病防治情况进行跟踪检查，确保预防措施落实到位、治理方案执行有效，形成闭环管理。全员参与，责任到人：明确各级管理人员、技术人员及作业人员的通病防治职责，层层落实责任，提升全员质量意识，杜绝违规操作引发的质量通病。二、混凝土结构常见质量通病及防治措施（一）通病一：混凝土表面蜂窝、麻面1.表现形式混凝土表面出现局部疏松、砂浆缺失，呈现蜂窝状小孔洞；或表面粗糙、起砂，存在不规则麻点，无钢筋外露，影响结构外观质量，严重时会降低混凝土密实度和耐久性。2.产生原因模板表面清理不彻底，残留杂物、浮浆或油污，混凝土浇筑后与模板粘结，拆模时表面混凝土被带落，形成麻面。模板拼缝不严密，缝隙未密封或密封不到位，混凝土浇筑时出现漏浆，导致局部砂浆流失，形成蜂窝。混凝土和易性差，坍落度不符合要求，浇筑时振捣不密实，气泡未及时排出，或振捣过度导致骨料下沉、砂浆上浮，形成蜂窝、麻面。脱模剂涂刷不均匀、漏涂，或使用不合格脱模剂，拆模时混凝土表面被拉伤、起砂。混凝土浇筑高度过高，未设置串筒、溜槽，混凝土下落过程中离析，骨料堆积，形成蜂窝。3.预防措施模板进场后彻底打磨、清理，去除表面杂物、浮浆、油污，模板拼缝采用双面胶密封，拼缝间隙控制在2mm以内，确保拼缝严密无漏浆。选用合格脱模剂，涂刷前再次清理模板表面，涂刷均匀、无漏涂、无流淌，避免脱模剂污染钢筋和混凝土接触面。严格控制混凝土配合比，确保混凝土和易性、坍落度符合设计及施工要求，进场混凝土逐车检查坍落度，不合格混凝土严禁入模。混凝土浇筑高度超过2m时，必须设置串筒、溜槽，减缓混凝土下落速度，防止离析；分层浇筑，每层厚度不超过30cm，下层混凝土初凝前完成上层浇筑。采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm以上，振捣时间控制在15-20秒，至混凝土表面平坦泛浆、无气泡冒出为止，杜绝漏振、过振。4.治理措施对表面轻微蜂窝、麻面（面积≤0.5%），清理表面浮砂、杂物，用清水冲洗干净并晾干，采用同配合比水泥砂浆修补，修补后抹平、压光，及时覆盖养护。对较严重蜂窝（孔洞直径＞5mm、深度＞10mm），先凿除疏松混凝土，直至露出坚实混凝土面，清理干净并洒水湿润，涂刷水泥浆结合层，采用同强度等级细石混凝土分层填补、振捣密实，修补后覆盖养护，养护时间不小于7天。（二）通病二：混凝土表面裂缝1.表现形式混凝土表面出现不规则裂缝，裂缝宽度可分为细微裂缝（＜0.2mm）和明显裂缝（≥0.2mm），部分裂缝贯穿混凝土表层，严重时会延伸至内部，影响结构整体性和耐久性，甚至引发渗漏。2.产生原因混凝土配合比不合理，水泥用量过多、水胶比过大，混凝土收缩量过大，导致表面开裂。混凝土浇筑后养护不及时、养护不到位，表面水分快速蒸发，内外温差过大（超过25℃），产生温度应力，引发裂缝。模板拆除过早，混凝土强度未达到设计要求（低于2.5MPa），无法承受自身重量和施工荷载，导致表面开裂。施工过程中，混凝土表面受阳光暴晒、风吹，或环境温度骤变，表面收缩过快，引发裂缝。钢筋保护层厚度不足，或钢筋布置过密，混凝土收缩时受到约束，产生拉应力，引发裂缝。3.预防措施优化混凝土配合比，严格控制水泥用量和水胶比，掺入适量外加剂（如减水剂），减少混凝土收缩量；选用级配良好的骨料，降低混凝土收缩应力。混凝土浇筑完成后，初凝后及时覆盖土工布，终凝后洒水养护，保持表面始终湿润，养护周期不小于7天（高温、干燥天气延长至14天）；避免阳光直射、强风直吹，高温天气可采取遮阳、洒水降温措施。严格控制模板拆除时间，混凝土抗压强度达到2.5MPa以上方可拆模，肋板、帽梁等承重结构需达到设计强度75%以上方可拆模，拆模后及时进行二次养护。严格控制钢筋保护层厚度，垫块密度不小于4个/m²，垫块强度不低于混凝土设计强度，确保钢筋布置符合设计要求，避免钢筋过密约束混凝土收缩。浇筑过程中，控制混凝土入模温度，高温天气可采取骨料降温、冷水搅拌等措施，避免混凝土内外温差过大；环境温度骤变时，采取保温措施。4.治理措施对细微裂缝（＜0.2mm），清理裂缝表面浮尘、杂物，用清水冲洗干净并晾干，采用环氧砂浆或水泥浆封闭裂缝，封闭后抹平、养护。对明显裂缝（≥0.2mm），先沿裂缝凿成V型槽（宽度5-10mm、深度3-5mm），清理干净并洒水湿润，涂刷水泥浆结合层，采用环氧砂浆或同强度等级细石混凝土填补、压实，修补后覆盖养护；若裂缝贯穿结构，需采用压力注浆法治理，确保裂缝封闭严密。（三）通病三：露筋1.表现形式混凝土表面出现钢筋外露现象，外露钢筋易锈蚀，降低钢筋与混凝土的粘结力，影响结构承载力和耐久性。2.产生原因钢筋保护层垫块缺失、移位或损坏，混凝土浇筑时钢筋下沉、偏移，导致钢筋外露。混凝土浇筑时，钢筋位置摆放错误，靠近模板一侧，浇筑后钢筋外露。混凝土振捣不密实，或振捣过度导致骨料下沉、砂浆流失，钢筋周围混凝土缺失，形成露筋。模板拼缝漏浆，局部砂浆流失，钢筋外露；或拆模时野蛮操作，拉扯钢筋导致混凝土表层脱落，露出钢筋。3.预防措施钢筋安装时，按要求设置保护层垫块，垫块采用同强度等级混凝土或专用垫块，密度不小于4个/m²，绑扎牢固，防止移位、脱落；钢筋骨架搭设时，采用临时支撑固定，防止下沉、偏移。严格按设计图纸摆放钢筋，确保钢筋位置、间距、保护层厚度符合要求，钢筋安装完成后，经自检、专检及监理验收合格后，方可进行模板安装。加强混凝土振捣管控，避免漏振、过振，振捣时振捣器避免碰撞钢筋，防止钢筋移位；混凝土浇筑过程中，派专人监护钢筋，及时纠正钢筋偏移。模板安装牢固、拼缝严密，避免漏浆；拆模时轻拆轻放，严禁野蛮操作，避免拉扯钢筋、损坏混凝土表层。4.治理措施对轻微露筋（外露长度＜5cm、深度＜10mm），清理外露钢筋表面锈蚀，用清水冲洗干净并晾干，涂刷防锈漆，再采用同配合比水泥砂浆修补，覆盖养护。对较严重露筋（外露长度≥5cm、深度≥10mm），凿除外露钢筋周围疏松混凝土，清理钢筋锈蚀，用清水冲洗干净，涂刷水泥浆结合层，采用同强度等级细石混凝土填补、振捣密实，修补后覆盖养护，养护时间不小于7天。（四）通病四：混凝土结构尺寸偏差过大1.表现形式承台、肋板、帽梁等结构的平面位置、标高、竖直度、截面尺寸偏差超过规范允许范围，如肋板竖直度偏差过大、承台标高偏高或偏低、帽梁轴线偏移等，影响桥台结构外观和后续工序施工。2.产生原因测量放样偏差过大，未实行“双人复测、双机核对”制度，放样成果未报监理验收合格即开展施工。模板安装不牢固，支撑体系刚度不足，混凝土浇筑时模板移位、变形，导致结构尺寸偏差。模板试拼不合格，拼缝错位、表面不平整，导致混凝土浇筑后结构尺寸偏差。混凝土浇筑过程中，未及时监测结构标高、平面位置，浇筑偏差未及时纠正。测量仪器未定期校验，精度不足，导致放样偏差。3.预防措施测量控制点定期复核、加密，测量仪器经校验合格并在有效期内使用；测量放样实行“双人复测、双机核对”，放样成果报监理工程师验收合格后，方可开展施工。模板采用定型钢模，进场后试拼合格，确保拼缝平整、无错位；模板安装时，严格控制平面位置、标高、竖直度，支撑体系采用钢管架+拉杆固定，设置扫地杆、剪刀撑，确保刚度和稳定性。混凝土浇筑前，再次复核模板平面位置、标高、竖直度，偏差控制在规范允许范围内（如承台平面位置≤10mm、标高±5mm，肋板竖直度≤0.1%H且≤5mm）；浇筑过程中，派专人监测模板变形和结构尺寸，发现偏差及时调整。混凝土浇筑完成后，及时复核结构标高、截面尺寸，对轻微偏差及时修整，避免偏差扩大。4.治理措施对偏差较小（在规范允许偏差1.5倍以内）的部位，采用人工剔凿、修补的方式修整，确保结构尺寸符合要求，修补后及时养护。对偏差较大（超过规范允许偏差1.5倍）的部位，分析偏差原因，制定专项修整方案，报监理工程师审批后实施；必要时，凿除不合格部分，重新浇筑混凝土，确保结构尺寸和质量符合要求。三、钢筋工程常见质量通病及防治措施（一）通病一：钢筋加工尺寸偏差过大1.表现形式钢筋下料长度、弯曲角度、弯钩长度不符合设计要求，如钢筋下料过长或过短、弯曲角度偏差超过3°、弯钩长度不足，影响钢筋安装精度和结构承载力。2.产生原因钢筋加工前，未准确核对设计图纸尺寸，下料计算错误。钢筋加工机械（切断机、弯曲机）精度不足，未调试到位，导致加工尺寸偏差。作业人员操作不规范，下料、弯曲时未严格按操作规程执行，如弯曲时钢筋定位不准确。钢筋加工后，未及时检查验收，不合格半成品流入安装工序。3.预防措施钢筋加工前，技术人员向作业人员进行详细交底，明确钢筋加工尺寸、弯曲角度、弯钩长度等要求，提供准确的下料清单。钢筋加工机械进场后，调试到位，定期检查、维护，确保加工精度；加工前，先进行试加工，检验合格后，再批量加工。作业人员严格按操作规程作业，下料时采用卷尺精准测量，弯曲时准确定位钢筋，确保加工尺寸符合要求。钢筋加工完成后，专职质检员逐件检查，不合格半成品及时返工处理，严禁流入安装工序。4.治理措施对加工尺寸偏差较小（在规范允许偏差范围内）的钢筋，可进行二次调整、校正，确保符合安装要求。对加工尺寸偏差较大、无法校正的钢筋，予以报废，重新加工合格钢筋，避免不合格钢筋用于工程施工。（二）通病二：钢筋接头质量不合格1.表现形式钢筋绑扎接头、焊接接头不符合规范要求，如绑扎接头搭接长度不足、接头位置设置不当、焊接接头夹渣、未焊透、焊缝宽度不足，影响钢筋连接强度和结构承载力。2.产生原因作业人员未掌握钢筋接头施工规范要求，绑扎接头搭接长度未按设计及规范执行，焊接接头操作不规范。钢筋接头位置设置不当，未避开受力较大部位，或同一受力钢筋设置多个接头，接头间距不符合要求。焊接材料不合格，如焊条型号与钢筋材质不匹配，导致焊缝质量不合格。钢筋接头施工后，未及时检查验收，不合格接头未及时处理。3.预防措施加强作业人员培训，明确钢筋接头施工规范要求，绑扎接头搭接长度按设计及规范执行（受拉钢筋搭接长度不小于1.2倍锚固长度，受压钢筋不小于0.8倍锚固长度），焊接接头严格按操作规程施工。钢筋接头设置在受力较小部位，同一受力钢筋不设两个及以上接头，接头末端距钢筋弯起点不小于钢筋直径10倍；同一构件中相邻纵向受力钢筋接头相互错开，接头截面面积占总截面面积百分率不超过50%。选用与钢筋材质匹配的焊接材料，焊条、焊剂经检验合格后，方可使用；焊接前，清理钢筋接头表面铁锈、油污，确保接头干净。钢筋接头施工完成后，专职质检员逐一检查，绑扎接头检查搭接长度、绑扎质量，焊接接头检查焊缝外观、尺寸，不合格接头及时返工处理，验收合格后，方可进行后续作业。4.治理措施对绑扎接头搭接长度不足、绑扎不牢固的，重新绑扎，补足搭接长度，确保绑扎牢固；对接头位置不当的，切割不合格接头，重新加工接头并安装，确保接头位置符合要求。对焊接接头夹渣、未焊透、焊缝宽度不足的，清除不合格焊缝，重新焊接，确保焊缝质量符合规范要求；对焊接接头开裂的，分析开裂原因，采取补焊或更换钢筋的方式处理。（三）通病三：钢筋安装位置偏差过大1.表现形式钢筋安装后，平面位置、间距、排距、保护层厚度偏差超过规范允许范围，如钢筋间距过大或过小、保护层厚度不足或超标、钢筋骨架偏移，影响结构受力性能和耐久性。2.产生原因测量放样偏差过大，钢筋安装时未按放样标识定位，导致钢筋位置偏差。钢筋骨架搭设不牢固，采用的临时支撑不足，混凝土浇筑时钢筋移位、偏移。作业人员操作不规范，钢筋安装时未准确摆放，间距、排距控制不严。模板安装偏差过大，导致钢筋安装位置偏移；或混凝土浇筑时，振捣器碰撞钢筋，导致钢筋移位。3.预防措施钢筋安装前，精准放出钢筋安装位置标识，确保标识清晰、准确；作业人员严格按标识定位钢筋，确保钢筋平面位置、间距、排距符合要求。钢筋骨架搭设时，采用钢管架设置临时支撑，支撑体系牢固可靠，防止钢筋骨架下沉、偏移；钢筋交叉点采用扎丝绑扎牢固，外围两行钢筋交叉点全部绑扎，中间部分间隔交错绑扎。加强作业人员操作管控，安装过程中，定期检查钢筋间距、排距、保护层厚度，及时纠正偏差；专职质检员全程巡查，确保钢筋安装精度。模板安装验收合格后，再进行钢筋安装；混凝土浇筑过程中，派专人监护钢筋，避免振捣器碰撞钢筋，发现钢筋移位及时纠正。4.治理措施对偏差较小（在规范允许范围内）的钢筋，人工调整、校正，重新绑扎牢固，确保符合要求。对偏差较大、无法校正的钢筋，切割不合格部分，重新加工、安装钢筋；若钢筋保护层厚度不足，增设保护层垫块；若保护层厚度超标，剔凿多余混凝土，确保保护层厚度符合要求。四、模板工程常见质量通病及防治措施（一）通病一：模板拼缝漏浆1.表现形式模板拼缝处出现缝隙，混凝土浇筑时砂浆从缝隙中渗漏，导致混凝土表面出现蜂窝、麻面、露筋等缺陷，影响结构外观和质量。2.产生原因模板进场后未进行试拼，拼缝不平整、有错位，导致缝隙过大。模板拼缝未采用密封措施，或密封措施不到位（如双面胶粘贴不牢固、漏贴）。模板表面变形、破损，拼缝处无法紧密贴合，导致漏浆。模板安装时，螺栓紧固不到位、受力不均，导致拼缝松动、出现缝隙。3.预防措施模板进场后，必须进行试拼，检查拼缝平整度、缝隙大小，对拼缝不平整、有错位的模板进行修整、打磨，确保拼缝紧密。模板拼缝采用20mm宽双面胶密封，双面胶粘贴牢固、无漏贴、无褶皱，拼缝间隙控制在2mm以内；对缝隙较大的部位，增设密封条，确保密封严密。模板使用前，检查表面平整度、完整性，对变形、破损的模板及时修复、更换，严禁使用不合格模板。模板安装时，螺栓按要求紧固，采用正反间隔安装、带双螺母，确保螺栓受力均匀，拼缝紧密无松动；安装完成后，检查拼缝密封情况，发现漏贴、松动及时处理。4.治理措施混凝土浇筑前，发现模板拼缝漏浆，立即停止浇筑，拆除松动的模板，重新粘贴双面胶、紧固螺栓，确保拼缝密封严密后，再继续浇筑。混凝土浇筑过程中，发现拼缝漏浆，及时用水泥砂浆封堵缝隙，防止漏浆扩大；浇筑完成后，对因漏浆产生的蜂窝、麻面等缺陷，按相关要求进行修补。（二）通病二：模板变形、移位1.表现形式模板安装后，在混凝土浇筑过程中出现变形、移位，导致混凝土结构尺寸偏差、表面平整度超标，严重时会引发结构裂缝、坍塌隐患。2.产生原因模板支撑体系刚度不足，立杆、横杆间距过大，未设置扫地杆、剪刀撑，无法承受混凝土浇筑压力和施工荷载。模板安装不牢固，螺栓、拉杆紧固不到位，或拉杆数量不足，导致模板松动、移位。混凝土浇筑速度过快、分层厚度过大，导致模板承受的侧压力过大，引发变形、移位。模板自身刚度不足，如定型钢模厚度不够、拼接不牢固，无法抵抗混凝土侧压力。浇筑过程中，振捣器碰撞模板，导致模板移位、变形。3.预防措施模板支撑体系严格按专项施工方案搭设，立杆、横杆间距符合设计要求，设置扫地杆、剪刀撑和连墙件，确保支撑体系刚度和稳定性，承载力满足施工要求。模板安装时，螺栓、拉杆按要求紧固到位，拉杆数量充足，必要时增设斜撑，防止模板松动、移位；肋板模板顶端拉设缆风绳固定，确保模板竖直度。控制混凝土浇筑速度，分层浇筑，每层厚度不超过30cm，下层混凝土初凝前完成上层浇筑，避免模板承受过大侧压力。选用刚度足够的定型钢模，模板厚度、拼接方式符合要求，避免使用变形、破损的模板；模板安装完成后，检查模板刚度和稳定性，验收合格后，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑过程中，振捣器避免碰撞模板，派专人监护模板，发现模板变形、移位及时调整。4.治理措施混凝土浇筑过程中，发现模板轻微变形、移位，立即停止浇筑，调整模板支撑体系，紧固螺栓、拉杆，纠正模板位置，确认稳定后，再继续浇筑。若模板变形、移位严重，无法纠正，立即停止浇筑，组织人员撤离，拆除不合格模板，重新搭设支撑体系、安装模板，验收合格后，方可重新浇筑混凝土。（三）通病三：脱模剂使用不当1.表现形式脱模剂涂刷不均匀、漏涂、流淌，或使用不合格脱模剂，导致拆模时混凝土表面被拉伤、起砂、粘结模板，形成麻面、缺角等缺陷，影响结构外观质量。2.产生原因选用的脱模剂不合格，如脱模剂粘度不足、附着力差，或与混凝土发生化学反应。模板表面清理不彻底，残留杂物、浮浆、油污，脱模剂无法均匀附着，导致涂刷不均匀、漏涂。作业人员操作不规范，脱模剂涂刷过多或过少，出现流淌、漏涂现象。脱模剂涂刷后，未及时浇筑混凝土，脱模剂被污染、流失，失去脱模效果。3.预防措施选用合格的脱模剂，优先选用与混凝土兼容性好、附着力强、无污染的专用脱模剂，严禁使用废机油等不合格脱模剂。脱模剂涂刷前，彻底清理模板表面，去除杂物、浮浆、油污，确保模板表面干净、干燥，为脱模剂均匀附着创造条件。作业人员严格按操作规程涂刷脱模剂，涂刷均匀、无漏涂、无流淌，涂刷厚度控制在合理范围（一般为0.1-0.2mm）；涂刷完成后，检查涂刷质量，发现漏涂、流淌及时修补。脱模剂涂刷完成后，及时进行混凝土浇筑，避免脱模剂被污染、流失；若间隔时间过长（超过2小时），需重新涂刷脱模剂。4.治理措施若脱模剂涂刷不均匀、漏涂，未浇筑混凝土的，重新清理模板表面，补涂脱模剂，确保涂刷均匀；已浇筑混凝土的，对出现的麻面、拉伤等缺陷，按相关要求进行修补。若使用不合格脱模剂，导致混凝土表面严重粘结、起砂，拆除模板后，彻底清理混凝土表面，采用同配合比水泥砂浆修补，修补后及时养护。五、台背回填常见质量通病及防治措施（一）通病一：回填压实度不足1.表现形式台背回填后，压实度未达到设计要求（≤96%），回填层松散，后期易产生沉降，导致桥台与路基衔接处出现裂缝、错台，影响行车舒适性和桥台稳定性。2.产生原因回填材料不合格，采用淤泥、腐殖土、冻土等不透水性材料，或材料级配不良，难以压实。分层填筑厚度过大，每层厚度超过15cm，压路机或夯实机械无法压实到位，导致压实度不足。压实机械选用不当，距离肋板0.5m范围内未采用小型夯实机械，仍使用重型压路机，导致压实不充分；或压实次数不足，未达到规定压实效果。回填过程中，回填层含水量过大或过小，含水量不符合最佳压实含水量要求，导致难以压实。压实度检测不规范，未按要求每层检测，或检测点布置不合理，存在漏检、假检现象。3.预防措施严格控制回填材料质量，采用检验合格的透水性材料（级配砂石/碎石），严禁使用淤泥、腐殖土、冻土等不合格材料；回填材料进场后，经试验室检测合格后，方可使用。实行分层填筑、分层压实，每层最大压实厚度不超过15cm，在台背墙面用醒目油漆标注分层压实厚度标志线，严格按标志线控制填筑厚度。合理选用压实机械，距离肋板0.5m范围内采用平板振动夯人工夯实，0.5m范围外采用压路机碾压，碾压遵循“先轻后重、先慢后快、轮迹重叠”的原则，碾压次数不少于6遍，确保压实充分。控制回填层含水量，回填前检测材料含水量，含水量接近最佳压实含水量（±2%）时，再进行填筑、压实；含水量过大时，晾晒至合格后再施工；含水量过小时，洒水湿润后再施工。严格执行压实度检测制度，每层回填完成后，由试验员采用灌砂法/环刀法检测压实度，检测点布置合理，每层检测不少于3个点，压实度≥96%后方可进行下一层填筑，检测记录留存完整。4.治理措施对压实度不足的回填层，若未进行下一层填筑，拆除不合格回填层，重新选用合格材料，按规定分层厚度填筑、压实，重新检测压实度，直至合格。若已完成多层回填，发现下层压实度不足，需逐层剥离不合格回填层，重新填筑、压实、检测，确保每层压实度符合要求；必要时，采用高压注浆法加固回填层，提升压实度。（二）通病二：台背回填偏压、肋板变形1.表现形式台背回填过程中，肋板两侧回填进度不一致、填筑厚度不均匀，导致肋板承受偏压，出现倾斜、变形，严重时会导致肋板开裂，影响桥台结构稳定性。2.产生原因回填作业未遵循“对称、平衡”原则，肋板一侧回填过快、过厚，另一侧回填滞后、过薄，导致肋板承受偏压。回填过程中，未派专人监护肋板，未及时发现肋板倾斜、变形，导致偏差扩大。肋板混凝土强度未达到设计要求，提前进行台背回填，肋板无法承受回填压力，导致变形。回填机械碰撞肋板，导致肋板倾斜、变形。3.预防措施台背回填严格遵循“肋侧对称、平衡填筑”原则，肋板两侧回填进度保持一致，每层填筑厚度、压实顺序相同，避免单侧回填过快、过厚。回填作业前，检查肋板混凝土强度，必须达到设计要求，经监理工程师验收合格后，方可开展回填作业，严禁提前回填。回填过程中，派专人监护肋板，定期检查肋板竖直度、平面位置，发现倾斜、变形及时停止回填，调整回填顺序和厚度，纠正肋板位置。回填机械行驶、作业时，远离肋板，避免碰撞肋板；距离肋板0.5m范围内，采用人工填筑、小型机械夯实，防止机械碰撞肋板。4.治理措施若肋板出现轻微倾斜、变形，立即停止回填，清理偏压一侧的回填材料，调整回填顺序，按对称、平衡原则重新回填、压实，同时校正肋板位置，确保肋板竖直度符合要求。若肋板变形、开裂严重，分析变形原因，制定专项加固方案，报监理工程师审批后实施；必要时，拆除不合格肋板，重新浇筑，确保结构稳定性。（三）通病三：回填层积水、沉降1.表现形式台背回填层内存水，导致回填材料软化、强度降低，后期出现不均匀沉降，桥台与路基衔接处出现裂缝、下沉，影响行车安全和桥台耐久性。2.产生原因回填材料透水性差，雨水、地下水无法及时排出，积聚在回填层内。回填区域未设置排水通道，或排水通道堵塞，积水无法排出。回填层压实度不足，孔隙率过大，雨水易渗入回填层，且无法及时排出。回填至设计标高后，未及时封闭顶部，雨水渗入回填层，导致积水。3.预防措施选用透水性良好的回填材料（级配砂石/碎石），确保雨水、地下水能够及时排出，避免积水。回填过程中，设置排水通道（如盲沟），排水通道布置合理，确保排水通畅；定期检查排水通道，防止堵塞。严格控制回填压实度，确保每层压实度≥96%，降低回填层孔隙率，减少雨水渗入量。回填至设计标高后，及时对顶部进行封闭处理，采用混凝土或砂浆封闭，防止雨水渗入回填层；同时，完善台背区域防排水系统，避免雨水积聚。雨天停止回填作业，及时排除场地积水，防止雨水浸泡回填层，导致回填材料软化、压实度下降。4.治理措施对回填层内积水，及时开挖排水沟槽，排出积水，晾晒回填层，待含水量符合要求后，重新压实，确保压实度符合要求。对已出现沉降的区域，清理沉降部位的回填材料，重新选用合格透水性材料，分层填筑、压实，必要时采用高压注浆法加固，防止再次沉降；对出现的裂缝，按相关要求进行封闭、修补。六、支座垫石及挡块常见质量通病及防治措施（一）通病一：支座垫石标高、平整度偏差过大1.表现形式支座垫石标高偏高或偏低、表面平整度超标，导致支座安装不平整、受力不均，影响桥梁上部结构稳定性，后期易出现支座损坏、桥梁沉降等隐患。2.产生原因测量放样偏差过大，未精准放出支座垫石标高、中心位置，导致垫石标高、位置偏差。模板安装不牢固、标高控制不严，混凝土浇筑时模板移位、变形，导致垫石标高、平整度偏差。混凝土浇筑时，振捣不密实，表面未抹平、压光，导致平整度超标。混凝土养护不到位，表面起砂、开裂，影响平整度。3.预防措施测量放样时，采用全站仪精准放出支座垫石中心位置、标高控制点，实行“双人复测”，确保放样精准；垫石模板安装后，再次复核标高、平整度，偏差控制在规范允许范围内（标高±2mm，平整度≤2mm）。采用定型模板安装支座垫石，模板安装牢固，标高控制到位，避免浇筑时移位、变形；模板拼缝严密，防止漏浆。混凝土浇筑时，采用插入式振捣器细致振捣，确保混凝土密实；浇筑完成后，人工抹面、压光，确保垫石表面平整、光滑，无蜂窝、麻面。混凝土浇筑完成后，及时覆盖土工布洒水养护，养护时间不小于7天，避免表面起砂、开裂。4.治理措施对标高偏差较小（±3mm以内）、平整度超标的垫石，采用人工剔凿、打磨的方式修整，确保标高、平整度符合要求；修整后，清理表面浮尘，洒水养护。对标高偏差较大（超过±3mm）的垫石，凿除不合格垫石，重新安装模板、浇筑混凝土，确保垫石标高、平整度符合要求。（二）通病二：挡块尺寸偏差、位置偏移1.表现形式挡块平面位置、截面尺寸、标高偏差超过规范允许范围，挡块与梁体间隙过大或过小，无法有效限制梁体位移，影响桥梁结构稳定性。2.产生原因测量放样偏差过大，未精准放出挡块中心位置、尺寸边界，导致挡块位置、尺寸偏差。挡块预埋钢筋移位，混凝土浇筑时挡块钢筋偏移，导致挡块位置偏差。模板安装不牢固、尺寸控制不严，混凝土浇筑时模板移位、变形，导致挡块尺寸偏差。作业人员操作不规范，混凝土浇筑时未按设计尺寸控制，导致挡块尺寸偏差。3.预防措施测量放样时，精准放出挡块中心位置、尺寸边界，做好标识，实行“双人复测”，确保放样精准；挡块钢筋安装后，复核钢筋位置、尺寸，确保符合设计要求。挡块预埋钢筋与帽梁主体钢筋牢固连接，采用绑扎或电焊固定，防止混凝土浇筑时移位。采用定型模板安装挡块，模板安装牢固，尺寸控制到位，