应用化学化工企业化工工艺师实习报告

应用化学化工企业化工工艺师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家应用化学化工企业担任化工工艺师实习生，主要负责反应釜工艺优化及数据分析工作。通过为期8周的学习实践，我参与完成了3套工艺路线的参数调整，使目标产物的转化率提升了12%，副产物生成率降低了8%。核心工作成果包括建立了一套基于响应面法的温度压力流量三维调控模型，将反应周期缩短了2.5小时，能耗降低15%。在专业技能应用方面，我熟练运用AspenPlus软件进行物料衡算和能量衡算，完成了5套生产线的模拟计算，误差控制在±3%以内。提炼出的可复用方法论包括：将实验数据转化为动力学参数的拟合方法，以及利用统计过程控制(SPC)监测关键工艺指标的波动规律，这些方法可直接应用于后续类似工艺优化项目中。

二、实习内容及过程

1实习目的

希望通过实践了解化工工艺的实际操作流程，把学校学的反应动力学、传递现象这些知识用上，看看理论怎么在工业里落地，顺便熟悉一下工艺工程师日常要干的事。

2实习单位简介

我实习的单位是家做精细化工产品的公司，主要产品是某类有机中间体，规模不算特别大，但工艺路线设计得挺有特色，好几个步骤是用固定床催化反应来做的，我对这个比较感兴趣。

3实习内容与过程

第一周主要是熟悉厂里安全规范和现有工艺流程，跟着带我的老师傅看了两天车间，各种换热器、精馏塔、泵阀怎么连的，温度压强控制范围是多少都记下来。老师傅说别光看设备参数，要看实际运行数据怎么波动，比如7月5号我注意到某台精馏塔的回流比突然掉到下限，导致塔顶产品纯度从98.5%降到96.2%，问了才知道是上游反应釜转化率低了，赶紧调了进料量才稳住。

第二三周开始参与具体项目，主要是优化一条产率不高的路线。原工艺在80℃、1.5MPa下反应，但实验数据显示转化率只能到78%，副产物选择性又偏。我花了三天整理近半年的生产记录，发现实际操作中温度波动特别大，有时候甚至到85℃，压力也常超0.6MPa，怀疑是控制精度不够。于是和同事一起用AspenPlus重新做了物料衡算，把动力学模型参数化，发现提高温度到82℃、压力稳在1.3MPa，就能把转化率提到85%，副产物生成率降5%。7月18号我们申请小试调整，两周后数据反馈回来，新参数下连续运行五批产品纯度稳定在99%，周期缩短了1小时。

后期还参与了废水处理方案的讨论，主要是帮着算物料平衡。车间排水中有机氯含量超标，但具体到哪一步出来的不清楚。我用SPC方法分析了两小时内的监测数据，发现下午3点到4点时某段冷却水出口的COD突然飙到1500mg/L，对比了工艺日志，原来是萃取塔溶剂补充量没按比例加，结果有机相带水多了。这个发现让我意识到过程模拟和实时数据关联有多重要。

4实习成果与收获

八周里我主导完成的工艺调整使目标产品产率提升了7%，能耗降了12%，算下来一年能省不少成本。最大的收获是学会了怎么把实验数据变成可用的工艺参数，比如通过多元回归拟合反应速率方程，误差能控制在5%以内。之前在学校做实验总觉得数据不理想就换条件，现在知道要分析数据背后的过程控制问题，比如搅拌效果、传质效率这些隐性因素。

最大的挑战是第一次接触固定床反应器，那种连续流反应问题分析思路跟间歇釜完全不一样。有次模拟模拟不出来催化剂失活的数据，跑了好几版模型参数都不对，后来请教老师傅才知道要考虑水热效应，反应器壁面温度比物料高8℃左右，这才把模型修正过来。这件事让我明白理论知识要结合实际工况才能活学活用。

5问题与建议

实习中觉得单位培训系统化做得不够，比如安全培训靠师傅口头传，有些应急操作没实操演练。建议可以搞个线上平台，把各类操作规程、常见故障处理视频化，新员工先系统看一遍。另外岗位匹配度上，我主要做工艺计算和数据分析，但车间实际操作细节接触太少，希望后续能增加更多现场轮岗机会。

三、总结与体会

1实习价值闭环

这八周就像把书本里抽象的塔板效率、反应动力学方程，变成了看得见摸得着的温度曲线和产率数据。7月15号那天调试AspenPlus模拟结果时，突然发现通过优化进料配比能节省近10%的溶剂消耗，虽然只是模拟值，但那一刻真切感受到工艺优化不是纸上谈兵。回看实习笔记，从一开始只会套用公式，到后来能结合DFT算出的表面能数据解释催化剂失活原因，这种知识转化成能力的闭环，是学校课堂无法复制的体验。

最有意思的是7月28号参与能耗分析会议时，把热力学数据跟实际蒸汽耗对比，发现某换热网络存在8%的温差损失，用ExchangerNetworkSynthesis方法提出改进方案后，对方工程师直接问了我传质系数的计算细节这种被专业认可的感觉，让我意识到做工艺真的需要把基础打牢。

2职业规划联结

实习让我第一次直面工业化生产的复杂性。比如8月2号解决废水COD超标问题时，需要同时考虑环保法规约束、生产成本平衡，还有技术实现的可行性。当时提出的生物处理+膜分离组合方案虽然增加了投资，但运行成本更低，最终被采纳。这让我明白工艺师不是单纯改参数，而是要像做投资决策一样权衡利弊。现在看招聘要求时，会特别关注那些需要跨部门协作的项目经验，比如8月15号参与的新产品试产，需要跟设备、化验、中控三个组对接，这种经历比单纯会算公式更有吸引力。

未来打算用实习攒的钱考个注册化工工程师基础班，现在看那些教材里的案例，突然发现7月10号跟着老师傅检查冷凝器结垢问题时的记录，其实就是传热恶化导致的产品质量波动，当时光想着清洁设备，没想到能从传热模型角度分析。这种把实践问题转化为学习动力的循环，让我对职业发展更有信心。

3行业趋势展望

车间里那套DCS系统虽然老旧，但8月20号看到他们开始导入数字孪生平台时，立刻联想到学校老师说的智能制造方向。当时和工程师聊起，他提到现在最缺的是懂模型的人，比如我做的动力学拟合，能帮他们快速验证新算法效果。这让我意识到，像我在实习最后阶段整理的15套工艺参数数据库，这种看似琐碎的工作，其实是工业4.0转型的基础。

实习最后一周整理的设备故障案例集里，发现有70%的问题源于操作人员对反应热积累的理解不足。现在看文献时，会特别关注那些关于反应器安全裕度的研究，比如8月25号读到一篇关于微反应器安全性的论文，突然想到之前参与的某工艺放大项目中，确实存在停留时间分布过宽导致局部过热的问题。这种把经验转化为前瞻性思考的能力，或许才是从技术员到工程师的关键。

离开那天顺手查了公司近三年的专利申请，发现他们每年都有34项关于工艺优化的发明专利，其中好几个是我实习期间接触到的改进点。这让我明白，做工艺就像下棋，得往前看三步才能落子。虽然现在只会用Excel做简单分析，但打算下学期主攻Python化工数据处理，争取把实习攒的素材变成能直接用的工具。

四、致谢

1

感谢实习单位给我提供了宝贵的实践机会，让我看到课堂知识如何变成实