《装配式钢结构长效防腐涂装规范》征求意见稿

I 2规范性引用文件 23术语和定义 34总则 45基本规定 56防腐涂装材料 67防腐涂装施工 88质量检验与验收 9安全与环保 10涂层维护和管理 参考文献 20本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由***提出，由中国国际工程咨询协会归口。本文件主要起草单位：*本文件参与起草单位：*本文件主要起草人：*本文件主要审查人：*1本文件规定了装配式钢结构长效防腐涂装的术语和定义、总则、基本规定、防腐涂装材料、防腐涂装施工、质量检验与验收、安全与环保、涂层维护和管理等。本文件适用于大气环境或有侵蚀性气态介质环境中的装配式钢结构构件的防腐蚀施工、检验和维护。22规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB50017钢结构设计标准GB50212建筑防腐蚀工程施工规范GB50755钢结构工程施工规范GB/T50224建筑防腐蚀工程施工质量验收标准JG/T224建筑用钢结构防腐涂料33术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1长效防腐涂装long-termanticorrosioncoating指通过特定涂层配套体系与施工工艺，使钢结构在腐蚀环境中达到25年以上保护年限的涂装技术，其中，在合理设计、规范施工及正常维护条件下，涂层体系首次大修前的使用年限不低于15年。3.2涂层coat由某一种涂料以一道或多道单一涂覆作业形成的保护层。3.3涂装coverwithpaint将涂料涂覆于基体表面，形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。3.4涂料coating涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊功能（如绝缘、防腐、标志等）固态涂膜的涂装材料之总称。3.5金属腐蚀metalcorrode金属与环境之间的物理-化学相互作用，其结果会使金属的性能发生变化，并经常可导致金属、环境或由它们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。3.6腐蚀性corrosivity给定的腐蚀体系中，环境造成腐蚀的能力。3.7耐久性durability防护涂料体系从涂装完工后到第一次主要维护涂装前的预期使用期限。44总则4.1为规范装配式钢结构长效防腐涂装的技术要求，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本文件。4.2本文件根据装配式钢结构的特点采用的涂装体系适用于标准化设计、工厂化生产、装配化施工的要求。4.3装配式钢结构长效防腐涂装除应符合本文件外，尚应符合国家、行业及地方有关标准的规定。55基本规定5.1大气环境对装配式钢结构长期作用下的腐蚀性可分为强腐蚀、中腐蚀、弱腐蚀和微腐蚀4个等级。多种环境作用下的腐蚀性等级应按最高等级判定。5.2防腐蚀措施应根据环境条件、材质、结构型式、使用要求、施工条件和维护管理条件等综合确定。5.3根据装配式钢结构防腐蚀涂装特点，应在满足使用寿命的前提下，选择防腐蚀涂料及涂装体系。5.4装配式钢结构分易维修构件和难以维修构件，难以维修构件应提高防腐蚀涂装设计等5.5装配式钢结构应分室内和室外构件，室外构件应结合室外环境条件增加耐候性能设计。66防腐涂装材料6.1一般规定6.1.1装配式钢结构的组合间距应便于防护层的设置和维护。钢结构杆件之间间距应符合现行国家标准《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第3部分：设计依据》GB/T30790.3的有关规定。6.1.2结构类型、布置和构造的选择，应有利于避免腐蚀性介质或水在构件表面的积聚，并易于及时排除积聚物。6.1.3在腐蚀性气态介质作用下，钢结构的表面涂层，应根据介质的腐蚀性等级和期望的防护层使用年限等因素合理地选择防腐蚀材料和防护体系。6.1.4涂层系统应符合下列规定：a）涂层系统应由底涂层、中间涂层、面涂层或底涂层、面涂层配套组成。涂层间应相互结合良好，具有相容性；b）涂层与钢铁基层的附着力不低于5MPa；附着力的测试方法为拉开法，应符合现行国家标准《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB/T5210的规定；c）水性无机富锌底涂层不低于3MPa；d）当涂层与基层的附着力采用拉开法测试确有困难时，可采用划格法进行测试，其附着力不宜低于1级；划格法应符合现行国家标准《色漆和清漆划格试验》GB/T9286的规定。6.2涂装材料6.2.1用于钢结构防腐蚀涂装工程的材料，必须具有产品质量证明文件，其质量和材料性能不得低于现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212或其他相关标准的规定。镀锌钢板、彩涂钢板及耐候钢等钢材应提供质量合格证书。6.2.2涂料的质量、性能和检验要求，应符合现行行业标准《建筑用钢结构防腐涂料》JG/T224的规定。同一涂层体系中各层涂料的材料性能应能匹配互补，并相互兼容结合良好。6.2.3防腐底涂料的选择应符合下列规定：a）锌、铝和含锌、铝金属层的钢材，其底涂料应采用锌黄类，不得采用红丹类；b）在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜选用环氧云铁或环氧铁红的涂料，不得采用醇酸涂料。6.2.4钢材基层上防腐面涂料的选择应符合下列规定：a）用于酸性介质环境时，宜选用聚氨酯、环氧树脂、丙烯酸聚氨酯、氯化橡胶、聚氯7乙烯萤丹、高氯化聚乙烯类涂料；用于弱酸性介质环境时，可选用醇酸涂料；b）用于碱性介质环境时，宜选用环氧树脂涂料，但不得选用醇酸涂料；c）用于室外环境时，可选用氟碳、聚硅氧烷、脂肪族聚氨酯、丙烯酸聚氨酯、丙烯酸环氧、氯化橡胶、聚氯乙烯萤丹、高氯化聚乙烯和醇酸等涂料，不应选用环氧、环氧沥青、聚氨酯沥青和芳香族聚氨酯等涂料及过氯乙烯涂料、氯乙烯醋酸乙烯共聚涂料、聚苯乙烯涂料与沥青涂料。6.2.5热喷涂锌、铝或锌铝合金所用喷涂材料的质量要求应符合现行国家标准《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793的规定。铝合金可采用符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成分》GB/T3190中含镁5%的铝合金。6.2.6金属热喷涂层表面所用的封闭涂层可采用磷化底涂料或双组分环氧涂料、双组分聚氨酯、双组分环氧或双组分聚氨酯等涂料。6.2.7所用镀锌板、镀铝锌板、彩色涂层钢板和耐候钢的质量和材料性能要求应符合下列要求：a）镀锌板应采用符合现行国家标准《连续热镀锌和锌合金镀层钢板及钢带》GB/T2518规定的S250或S350结构级钢板；板面镀层量应符合设计要求，无要求时，在微侵蚀、弱侵蚀或中等侵蚀环境中，其相应双面镀锌量不应低于180g/m2、250g/m2或280g/m2；b）热镀铝锌合金基板应采用符合现行国家标准《连续热镀锌和锌合金镀层钢板及钢带》GB/T2518规定的S250或S350结构级钢板；板面镀层量应符合设计要求，无要求时，在微侵蚀、弱侵蚀或中等侵蚀环境中，其相应双面镀层重量不应低于100g/m2、120g/m2或150g/m2；c）压型钢板用彩色涂层钢板的材质、性能与镀锌量等应符合现行国家标准《建筑用压型钢板》GB/T12755的规定；d）耐候钢应采用符合现行国家标准《耐候结构钢》GB/T4171规定的焊接结构用耐候钢。87防腐涂装施工7.1一般规定7.1.1防腐蚀工程施工使用的设备、仪器应具备出厂质量合格证或质量检验报告，必要时应进行质量复检或有关试验验证。7.1.2防腐蚀工程的施工应符合国家有关法律、法规对环境保护的要求。防腐蚀施工应有妥善的安全防范措施。7.1.3钢结构防腐涂装工程的施工应编制施工方案或涂装专项方案，对首次进行的复合涂装作业，应先进行涂装工艺试验与评定。工艺试验与评定的内容包括：除锈工艺参数、各道涂料之间的匹配性能、防火涂料与中间涂层、面涂层的相容性能以及所使用材料的施工工艺性能参数等。7.1.4除规定的产品质量证明文件外，尚应提供涂装的基材表面处理工艺要求和施工工艺技术文件。7.1.5施工环境温度及基材温度宜为5℃~40℃。当施工环境温度低于5℃时，应用低温固化型产品或采用其它措施。空气相对湿度应不大于85%，且钢材表面温度应高于露点温度3℃以上。7.1.6受限空间内涂料施工应有良好的通风条件，雨、雪、雾天及风力超过5级时不应在室外施工。7.1.7涂装施工时应有完整的施工过程记录，包括施工时间，环境条件、产品批次、人员信息、施工部位等。7.1.8涂装施工应避免与焊接、电装等工种交叉作业，现场须配备消防器材，施工时应有可靠的安全防护措施。7.1.9涂料应贮存于干燥、阴凉、通风良好的空间并远离热源和火源。包装容器应保持密闭，贮存温度宜为5℃~35℃之间。7.2涂装前准备7.2.1涂装前应编制防腐蚀设计文件，技术指标应简单明确。防腐蚀设计文件应包括施工范围、工艺要求、涂层质量要求和验收要求等内容。7.2.2涂装前施工单位应会同材料供应商对施工人员进行涂装技术交底培训和相应的安全、环保培训。喷砂、喷漆、质检等关键施工工序的施工人员应经过培训合格后方可上岗。7.2.3涂装前施工单位应对涂装检验检测仪器和工具进行校验，并对施工设备和工具进行检验，确保相应设备以及用具满足使用要求及安全要求。97.2.4涂覆涂料前应按设计要求对基材进行表面处理，喷射除锈处理前应确定所用磨料的种类、尺寸等信息。7.2.5涂覆涂料前应对涂料名称、牌号、颜色、批次等信息进行检查，确认符合设计要求。7.2.6涂覆涂料前应对精密仪器、配合面、不涂漆或暂不涂漆等部位进行临时防护。7.3表面处理7.3.1表面处理前应采用相应的清洁剂对基材表面进行表面油污清洗，并用淡水冲掉表面残余物；或采用碱液、火焰等处理，并用淡水冲洗至中性，小面积油污可采用溶剂擦洗。7.3.2钢结构在喷射除锈处理前应进行必要的结构预处理，应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3处理至P2级，应包括下列内容：a）清除金属基材表面毛刺、焊渣和飞溅物等缺陷；b）粗糙焊缝应打磨平顺，用刮刀或砂轮机除去焊接飞溅物；c）锐边、锐角应进行打磨倒角处理，均应打磨至圆弧半径大于或等于2mm；d）焊缝气孔、基材轧制翘起或夹层、麻点和凹坑、裂缝、夹杂物应打磨处理，必要时应补焊。7.3.3钢结构表面粗糙度应符合下列规定：a）热喷金属涂层，钢结构表面粗糙度为Rz60μm～100μm；b）喷涂防护涂料涂层，钢结构表面粗糙度为Rz35μm～70μm；c）钢结构表面粗糙度应不大于涂层总膜厚的三分之一。7.4涂料施工7.4.1涂料配制和使用时间应符合下列要求：a）涂料应充分搅拌均匀后施工，推荐采用动力搅拌装置；b）双组分或多组分涂料应先分别将各组分搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化；c）根据不同的施工方式以及现场条件调节涂料施工黏度。调节黏度应使用与涂料配套的稀释剂或者厂家指定的稀释剂，稀释剂的最大用量不应超过产品说明书规定的最大用量；d）涂料使用时间按产品说明书规定的适用期执行，或遵循现场技术人员指导。7.4.2涂料施工方法选择应按照下列要求进行：a）大面积涂漆采用高压无气喷涂施工；b）细小、小面积及复杂形状构件采用空气喷涂、辊涂或刷涂施工；c）边缘、角落、焊缝及过焊孔等喷涂难以达到的部位喷涂前应进行预涂施工。7.4.3按照设计要求和材料工艺进行涂料施工。每道涂层的干膜厚度应满足设计要求。每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的有关技术要求。超过最大覆涂间隔，应进行表面粗化处理后再涂覆涂料。7.4.4栓接结构连接面涂装应符合下列规定：a）摩擦系数要求大于0.3的高强度栓接法兰面，施涂一道干膜厚度为50μm的无机富锌底漆，涂料抗滑系数应不低于设计要求；b）摩擦系数要求不高于0.3的高强度栓接法兰面，可采用项目配套底漆，涂漆后应采用密封胶对搭接缝隙部位进行封堵；c）其他螺栓连接的法兰面和两个部件的贴合面，按材质进行防腐涂装，可不施涂面漆；d）栓接部位外露螺栓表面处理后，可按相邻部位涂层配套体系进行涂覆。7.4.5末道面漆宜在室内进行施工。如需现场施工，涂覆前应按下列要求进行：a）应对运输和装配过程中破损处进行修复处理；b）应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除去表面灰尘和油污等污染物；c）应试验涂层间配套性和附着力，整个涂覆涂料过程要随时注意涂层有无异常。8质量检验与验收8.1一般规定8.1.1装配式建筑钢结构防腐蚀涂装施工质量验收项目均应有完整的验收文件。防腐蚀涂装施工质量的验收除应执行本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T50224的规定。8.1.2防腐蚀涂装施工质量验收内容包括基层处理、涂料和涂装质量。8.1.3装配式钢结构防腐蚀涂装施工，除隐蔽部分外，宜在钢构件组装或预拼装工程施工质量验收合格后进行。涂装完毕后，应在构件上标注构件编号等标记。8.1.4主要项目验收应满足设计要求和相关标准的规定，包括：a）涂料产品的品种、型号、规格和质量性能应符合设计要求；b）涂装前钢材表面除锈处理等级应满足设计要求；c）涂装施工条件、工艺、涂装间隔时间等符合设计要求；d）涂覆道数及涂层附着力应符合设计要求；e）涂层干膜厚度，90%的检测点应达到或超过设计厚度，其余的检测点应不低于设计厚度值的90%。8.1.5一般项目验收应满足设计要求，有允许偏差的项目，应在允许偏差范围内，包括：a）涂层外观应平整光滑，色泽一致，无明显涂层缺陷；b）涂装后涂层养护时间应符合涂料使用说明书的要求。8.2基层处理验收8.2.1涂装前基层表面除锈等级应符合设计要求。当设计无要求时，按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1执行。检查数量：全数检查。8.2.2经处理后的基层表面清洁度应为灰尘数量小于或等于3级，灰尘颗粒大小应小于或等于2级。按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3执行。检查数量：按构件数100%检查，且每个构件不应少于3处。8.2.3经处理后的基层表面粗糙度按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性》GB/T13288.1～13288.5执行。检查数量：按构件数100%检查，且每个构件不应少于3处。8.2.4水溶性盐测定应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9执行。检查数量：按构件数100%检查，且每个构件不应少于3处。8.2.5经喷射清理的钢结构表面底层涂料的涂刷时间，不应超过返锈时间。检查数量：全数检查。检验方法：检查施工记录。8.3涂料与涂装质量验收8.3.1防腐蚀涂料的现场抽样检查应符合下列规定：a）应按不同品种进行随机抽样检查，每个品种以5t为一批，不足5t按一批计。在每批中应随机抽取整桶产品，取样方法应符合现行国家标准《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样》GB/T3186的规定；b）当抽样检测结果有一项为不合格时，应加倍抽样复检。当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量为不合格。8.3.2防腐蚀涂层厚度应均匀一致，涂层的厚度和层数均应符合设计要求。涂层厚度小于设计厚度的测点数不应大于10%，且测点处实测厚度不应小于设计规定厚度的90%。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：检查涂装记录和隐蔽工程记录，用干膜测厚仪检查，检测方法按现行国家标准《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2的有关规定执行；每个构件检测5处，每处的数值为3个，相距50mm检测涂层干膜厚度的平均值。8.3.3防腐蚀涂层附着力检测可采用拉开法或划叉方法进行，涂层附着力应满足工程设计要求。检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。检验方法：按照现行国家标准《防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护涂层附着力/内聚力（破坏强度）的评定和验收准则第1部分：拉开法试验》GB/T31586.1或《防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护涂层附着力/内聚力（破坏强度）的评定和验收准则第2部分：划格试验和划叉试验》GB/T31586.2执行。8.3.4腐蚀涂层表面应光滑、平整、均匀，并应无色差，无明显皱皮、流挂、针眼、气泡、返锈、开裂、剥落、漏涂、误涂等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：目视观察检查或用5倍～10倍放大镜检查，涂层针孔检查应用涂层针孔检测仪，检测电压应根据涂料产品技术要求确定。8.4交工资料8.4.1防腐蚀涂装工程验收时应同时提交交工资料。8.4.2工程交工资料应包括：a）设计文件及设计变更文件；b）使用材料包括基层表面处理磨料、涂料等的质量证明文件，包括出厂材质证明书，必要的质量复验报告等；c）隐蔽工程检验项目检查验收记录；d）防腐蚀涂装施工记录及检测记录；e）验收记录。9安全与环保9.1一般规定9.1.1防腐蚀涂装工程的安全技术和劳动保护应符合现行国家标准《施工企业安全生产管理规范》GB50656、《企业安全生产标准化基本规范》GB/T33000和《涂装作业安全规程安全管理通则》GB7691的有关规定。9.1.2防腐蚀工程过程中产生的挥发性有机化合物、废液和废渣等各类废弃物应按环保法规要求分类，并应由有资质的企业处理。9.1.3防腐蚀工程施工应建立重要环境因素清单，并应编制具体的环境保护技术措施和处理方法。9.1.4车间涂装时必须封闭作业，并应按现行国家标准《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》GB20101执行。废气的排放要达到国家、地方相关标准的要求。9.1.5非车间喷涂时必须设置防涂料喷雾飘散的围挡。9.2安全要求9.2.1施工前建设单位应与施工单位签订安全协议。9.2.2工程施工前应进行危险源辨识和评价，并应针对重大危险源制定应急预案和监控措施。9.2.3施工单位施工组织设计、施工方案应包括安全技术措施及应急预案。9.2.4施工危险性较大的涂料涂装工程，应制定专项安全技术方案和安全技术操作规程；施工前，应对作业班组进行安全技术交底。9.2.5施工管理人员、施工操作人员，应具备相应的安全知识和安全技能，并应经安全技术培训和安全技术考核合格，持证上岗。9.2.6现场施工机具设备及设施，使用前应检验合格，符合国家现行有关产品标准的规定。9.2.7施工用电安全应符合现行国家标准《用电安全导则》GB/T13869、《国家电气设备安全技术规范》GB19517和《建筑与市政工程施工现场临时用电安全技术标准》JGJ/T46的有关规定。9.2.8涂料涂装施工作业场所有害气体、蒸汽和粉尘的最高允许浓度应符合国家现行标准《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》GBZ2.1的有关规定。9.2.9涂料涂装作业应符合《涂装作业安全规程安全管理通则》GB7691的有关规定。9.2.10高处作业应符合行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的规定。9.2.11现场动火、受限空间施工和使用压力设备作业等施工现场，应符合下列要求：a）现场作业应办理作业批准手续；b）作业区域应设置安全围挡和安全标志，并应设专人监护、监控；c）作业人员应规定统一的操作联络方式；d）作业结束，应检查并消除隐患后再离开现场。9.2.12涂料涂装工程质量检验的检测设备和仪器的使用安全，应符合有关产品的安全使用规定。9.3环境保护9.3.1涂料涂装工程应建立重要环境因素清单，并应编制具体的环境保护技术措施。9.3.2施工现场应分开设置生活区、施工区和办公区。9.3.3施工中产生的各类废物的处理应符合下列规定：a）收集、贮存、运输、利用和处置各类废物时，应采取覆盖措施。包装物应采用可回收利用、易处置或易消纳的材料；b）施工现场应工完料净场清，各类废物应按环保要求分类及时清理，并清运出场；c）危险废物应集中堆放到专用场所，按国家环保的规定设置统一的识别标志，并建立危险废物污染防治的管理制度，制订事故的防范措施和应急预案；d）危险废物应盛装在容器内，装载液体或半固体危险废物的容器顶部与液体表面之间应留出100mm以上的空间。不得将不相容的危险废物混合或合并存放。并定期对所贮存的危险废物包装容器及贮存设施进行检查，发现破损，应及时采取措施清理更换；e）各类危险废物的处理应与地方环保部门办理处理手续或委托合格（地方环保部门认可）的单位组织集中处理；f）运输危险废物时，应按国家和地方有关危险货物和化学危险品运输管理的规定执行；g）施工现场严禁焚烧各类废物；h）严禁向未经许可的任何区域内倾倒、堆放、填埋或排放危险废物。9.3.4施工现场应设置密闭式垃圾站。施工垃圾、生活垃圾应分类存放，并应及时清运出场。10涂层维护和管理10.1一般规定10.1.1装配式钢结构服役期间涂层的检查和评定应由具有相应的涂层检查员资格和相关经验的人员执行。10.1.2钢结构表面涂层状态应定期进行检查和评定，按以下规定进行：a）检查和评定的内容应包括：起泡、生锈、开裂、剥落、粉化、变色和失光等漆膜缺b）服役第1年应进行至少2次检查和评定；c）防腐蚀设计的耐久性为低（L）时，在服役1年后应每2年检查和评定1次；d）防腐蚀设计的耐久性为中（M）时，前7年的检查周期可按耐久性为低（L）执行，7年后应每1年检查和评定1次；e）防腐蚀设计的耐久性为高（H）时，前15年的检查周期可按耐久性为中（M）执行，15年后应每6个月检查和评定1次；f）应对自由边、R孔、焊缝接头区域、易积水区域、易损伤部位等易腐蚀部位进行重点检查；g）钢结构服役期间，当所处的大气腐蚀性环境发生改变，因周围污染物增加而导致对钢结构腐蚀性增强时，应加强检查；h）涂层服役周期超过防腐蚀设计的耐久性时，应每6个月检查和评定1次，并根据涂层老化评定结果对涂层采取对应的措施以确保涂层防腐效果。10.1.3钢结构涂层表面检查中若发现局部涂层破损，应及时进行维护，避免锈蚀扩大和蔓延。10.1.4钢结构涂层表面检查中若发现重大质量问题，应查明原因，及时制订维护计划并实施。10.2防腐蚀涂层管理10.2.1防腐蚀涂层的日常管理工作应建立管理、维修档案制度。10.2.2档案制度应包含涂层原始资料、涂层巡检制度和涂层维修记录。10.2.3涂层原始资料应包括以下内容：a）有关的钢结构的设计、施工及竣工资料；b）防腐涂层的设计、施工及竣工资料。10.2.4涂层巡检制度应包括以下内容：a）巡查记录；b）涂层状态的判定记录；c）腐蚀介质作用改变的记录；d）钢结构表面介质的清理记录；e）维修方案的确定记录等内容。10.2.5涂层维修记录应包括以下内容：a）维修档案除了与建设档案相同的内容外，还应包括新老涂层相容性；b）生产装置保护及环境保护等内容。10.2.6建设方接收与防腐蚀涂层有关的建设档案后现场确认涂层等相关内容与设计文件及验收文件的吻合程度。确认完毕形成记录存档。10.2.7档案的更新包括定期巡检和特别巡检记录的更新以及因维修而产生的建设档案的更新。10.2.8应定期巡查钢结构涂层的变色破损情况及锈蚀情况，一般按3-6个月为宜。10.2.9当腐蚀性介质改变、环境变化、生产需要或重要的结构构件，应加强巡检，缩短巡检周期。10.2.10腐蚀介质作用改变的监督应包括以下内容：a）腐蚀介质种类的改变；b）腐蚀介质浓度的改变；c）腐蚀介质作用量的改变；d）腐蚀介质作用时间的改变；e）腐蚀介质温度的改变；f）腐蚀介质作用范围的改变；g）环境气象条件的改变。10.2.11钢结构表面腐蚀介质的清理和清除应包含以下方面：a）钢构件表面腐蚀性粉尘的清除；b）钢构件凹槽内积液的清除；c）通过通风、吸收及吸附装置清除钢构件表面的腐蚀性介质。10.2.12维修方案的确定应考虑以下因素：a）腐蚀介质；b）操作环境；c）生产装置安全许可情况；d）气象情况；e）施工周期；f）防护年限；g）工程造价；h）环保许可；i）原设计方案。10.2.13涂层完好性的判定应按表1确定。表1涂层完好性的判定等级涂层表观情况防护性能判定一级涂层基本完好优二级涂层变色但无其它变化良三级涂层变色、有龟裂无浮锈可坚持使用涂层开裂有局部锈蚀和粉化宜尽早维修五级涂层鼓泡、剥落、大部锈蚀和粉化应尽快维修10.3防腐蚀涂层维修10.3.1应通过现场的相容性试验和附着力检测来最后验证防腐涂装方案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