化工生产安全检查与评估指南（标准版）

化工生产安全检查与评估指南（标准版）第1章总则1.1检查目的与依据本标准旨在贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，规范化工生产过程中的安全检查行为，提升企业安全生产管理水平。检查目的是通过对生产现场、设备设施、作业环境等进行系统性排查，及时发现和消除安全隐患，预防事故发生。检查依据包括《化工生产安全检查与评估指南（标准版）》、《危险化学品安全管理条例》、《企业安全生产标准化基本规范》等国家及行业标准。依据国家应急管理部发布的《化工企业安全检查规范》及《危险源辨识与风险评估方法》等技术文件，确保检查内容的科学性和规范性。检查目的是为了实现“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，保障化工生产活动的持续稳定运行。1.2检查范围与对象本标准适用于各类化工生产企业，包括但不限于化工制造、化工研发、化工储运等环节。检查范围涵盖生产装置、储存设施、辅助系统、安全设施、作业人员及管理流程等关键领域。检查对象包括企业主要负责人、安全管理人员、操作人员及设备运维人员等关键岗位人员。检查范围应覆盖企业所有生产区域、设备、管道、电气系统、消防设施及应急救援体系等。检查范围需根据企业生产规模、工艺复杂程度及危险源分布情况，制定差异化检查计划。1.3检查内容与方法检查内容包括设备运行状态、安全防护措施、作业规范执行、应急预案有效性、事故隐患排查等。检查方法采用现场勘查、资料审查、仪器检测、人员访谈、模拟演练等多种手段相结合的方式。检查内容需符合《化工企业安全检查评分表》中规定的12项核心指标，涵盖设备、工艺、环境、人员等多个维度。检查内容应结合企业实际运行情况，采用“定性+定量”相结合的方式，确保检查结果的客观性与可操作性。检查内容需定期开展，结合季节性、节假日、设备检修等特殊时期进行专项检查，确保检查的时效性与针对性。1.4检查职责与分工的具体内容企业主要负责人负责组织制定检查计划，协调检查资源，确保检查工作的顺利开展。安全管理部门负责制定检查标准、组织检查实施，并对检查结果进行分析和报告。专业技术人员负责具体检查内容的执行、数据采集及问题记录，确保检查过程的规范性。作业人员负责配合检查工作，如实反映现场问题，确保检查信息的真实性和完整性。各级管理部门需建立检查档案，定期汇总分析检查数据，形成闭环管理机制，持续改进安全管理。第2章检查准备与组织2.1检查计划制定检查计划应依据《化工生产安全检查与评估指南（标准版）》要求，结合企业实际生产情况、设备状况及历史安全数据制定，确保覆盖关键工艺环节与高风险区域。检查计划需明确检查时间、范围、内容及责任人，通常采用PDCA循环（计划-执行-检查-处理）进行动态调整，确保检查过程系统化、标准化。根据《危险化学品安全管理条例》及《化工企业安全生产标准化建设导则》，检查计划应包含隐患排查、风险评估、整改落实等模块，确保检查内容全面、可操作。检查计划需通过企业安全管理部门审核，并结合最新行业规范和技术标准进行更新，确保与现行法规要求一致。检查计划应纳入企业年度安全管理体系，作为安全检查工作的基础依据，为后续评估与改进提供数据支撑。2.2检查人员配备检查人员应具备相关专业背景，如化工工程、安全工程或环境科学，并持有国家规定的安全检查资格证书。检查人员需熟悉《化工生产安全检查与评估指南（标准版）》的操作流程和术语，能够准确识别风险点与隐患。检查组应由企业安全管理人员、工艺技术人员及专职安全员组成，确保检查内容覆盖生产、设备、环境、应急等多方面。检查人员应接受专业培训，定期参加安全检查能力提升培训，确保具备独立判断与处理问题的能力。检查人员配备应根据企业规模和检查任务量合理安排，确保检查效率与质量，避免因人员不足影响检查效果。2.3检查工具与设备检查工具应符合《化工企业安全检查技术规范》要求，包括检测仪器、安全防护装备、记录表单等，确保检查数据的准确性和可追溯性。常用工具如气体检测仪、温度计、压力表、安全阀校验装置等，应定期校准并保持有效期内，确保测量精度。检查设备应具备数字化功能，如智能传感器、数据采集系统等，实现实时监测与数据自动记录，提升检查效率。检查工具应统一编号管理，建立台账，确保工具使用、维护、回收有据可查，避免使用失效或不合格设备。检查工具应根据检查任务类型进行分类配置，如高危作业需配备防爆型检测设备，常规检查可选用通用型工具。2.4检查资料准备的具体内容检查资料应包括企业基本信息、工艺流程图、设备清单、历史安全记录、应急预案、事故案例分析等，确保信息完整、真实。检查资料需按类别整理，如生产台账、设备运行记录、安全培训记录、事故报告等，便于检查人员快速查阅。检查资料应加盖企业公章，并由负责人签字确认，确保资料的权威性和可追溯性。检查资料应包含检查过程中的现场记录、照片、视频等影像资料，作为检查结果的证据支持。检查资料应按照检查计划要求归档，并定期更新，确保资料的时效性和完整性，为后续评估提供依据。第3章检查实施与记录3.1检查流程与步骤检查流程应遵循“检查—评估—整改—反馈”四步法，依据《化工生产安全检查与评估指南（标准版）》要求，结合企业实际运行情况，制定科学、系统的检查计划。检查工作需由具备资质的专职安全检查人员执行，确保检查过程符合《化工企业安全检查规范》（GB/T33833-2017）相关标准。检查应采用“现场观察、资料查阅、设备检测、人员访谈”四结合的方式，全面覆盖生产工艺、设备运行、安全管理、应急处置等关键环节。检查过程中应记录检查时间、地点、检查人员、检查内容、发现的问题及整改建议，确保检查过程可追溯、可验证。检查结束后，应形成检查报告，报告内容包括检查概况、问题分类、整改要求及后续监督计划，确保检查结果有效传递至相关责任部门。3.2检查记录与报告检查记录应采用标准化表格或电子台账，内容包括检查时间、检查人员、检查对象、检查项目、发现的问题、整改建议及复查情况。检查报告应依据《安全生产检查标准化管理规范》（AQ/T3056-2018）编制，报告需包含检查依据、检查结果、问题分类、整改要求及后续监督措施。检查报告应通过电子化系统或纸质文件归档，确保信息可查、可追溯，便于后续审计与考核。检查报告应由检查人员、部门负责人及安全管理人员签字确认，确保责任明确、程序合规。检查报告应定期汇总分析，形成安全检查月报或季度报告，为安全管理决策提供数据支持。3.3检查问题分类与处理检查问题可分为“重大危险源管理”“设备运行状态”“作业行为规范”“应急处置能力”“环境安全”等五大类，依据《化工企业安全检查通用标准》（GB/T33834-2017）进行分类。重大危险源管理问题需立即整改，涉及危险化学品储存、输送、使用等环节，应落实双人双锁、定期检测、应急演练等措施。设备运行状态问题应通过仪表监测、设备巡检、维护记录等方式进行评估，发现异常应立即停机检修，防止事故发生。作业行为规范问题需加强员工培训与考核，确保操作符合《化工企业作业安全规范》（AQ/T3055-2018）要求。应急处置能力问题应通过应急预案演练和应急响应流程评估，确保突发事件时能快速响应、有效处置。3.4检查整改落实情况的具体内容整改落实应明确责任人、整改期限、整改标准及复查要求，确保整改措施符合《化工企业安全整改管理办法》（AQ/T3057-2018）规定。整改完成后，应组织复查，复查内容包括整改是否到位、是否符合安全标准、是否消除隐患等，复查结果需形成复查报告。整改过程中应建立整改台账，记录整改时间、责任人、整改措施、整改结果及复查情况，确保整改过程可跟踪、可验证。整改结果应纳入企业安全绩效考核体系，作为年度安全评价和事故追责的重要依据。整改落实情况应定期向管理层汇报，确保整改工作持续有效，形成闭环管理机制。第4章评估与分级管理4.1评估标准与指标评估应依据《化工生产安全检查与评估指南（标准版）》中规定的安全风险等级划分标准，结合企业实际运行情况，采用定量与定性相结合的方法，制定科学、系统的评估指标体系。评估指标应涵盖设备设施、作业过程、应急管理、人员培训、环境控制等关键环节，确保全面覆盖化工生产全过程。常用评估指标包括设备完好率、事故频发率、隐患整改率、应急响应时间、安全投入占比等，这些指标需符合《危险化学品安全管理条例》及行业标准要求。评估结果应通过量化数据和案例分析相结合的方式呈现，确保评估的客观性与可追溯性，为后续整改提供依据。评估过程中应引入专家评审机制，结合企业历史数据与行业最佳实践，提升评估的科学性和权威性。4.2评估方法与流程评估可采用现场检查、资料审查、模拟演练、专家评审等多种方法，确保评估的全面性和准确性。评估流程通常包括前期准备、现场检查、数据收集、分析评估、结果反馈与整改建议等环节，确保流程规范、有据可依。评估过程中应注重数据的系统性与完整性，通过信息化手段实现数据采集、存储与分析，提高效率与准确性。评估结果应形成书面报告，明确问题类别、严重程度、整改建议及责任单位，确保责任到人、措施到位。评估后应组织整改落实检查，确保整改措施有效执行，防止问题反弹。4.3评估结果与通报评估结果应以书面形式发布，内容包括总体评价、重点问题、整改要求及后续监督安排，确保信息透明、可追溯。评估结果可通过企业内部通报、行业通报或政府监管平台发布，增强社会监督与行业自律。评估结果应与企业安全绩效挂钩，作为安全生产考核、奖惩机制的重要依据，推动企业持续改进。评估结果需定期更新，确保动态管理，避免因信息滞后影响安全管理效果。评估结果应纳入企业安全管理体系，作为后续风险管控与隐患排查的重要参考依据。4.4评估整改与复查评估整改应明确整改责任人、整改措施、整改时限及验收标准，确保整改落实到位。整改措施应符合《化工生产安全检查与评估指南（标准版）》要求，确保整改内容与评估问题一一对应。整改完成后应进行复查，通过现场检查、资料核对等方式验证整改效果，确保问题彻底消除。整改复查应纳入企业年度安全检查计划，确保整改工作常态化、制度化。整改复查结果应作为后续评估的重要依据，形成闭环管理，提升企业安全管理水平。第5章安全管理与隐患排查5.1安全管理制度建设安全管理制度是化工企业安全生产的基础保障，应依据《化工企业安全生产标准化建设导则》建立涵盖生产、设备、环保、应急管理等领域的系统化管理制度，确保各环节符合国家安全生产法律法规要求。企业需定期开展安全管理制度的评审与修订，参考《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），确保制度内容与实际生产情况相匹配，避免制度滞后或失效。建议采用PDCA循环（计划-执行-检查-处理）管理模式，通过持续改进机制提升制度执行力，确保制度落地见效。安全管理制度应结合企业实际，明确岗位职责、操作规程、应急预案等内容，参考《企业安全生产事故隐患排查治理管理办法》（安监总管三[2017]109号），确保制度覆盖全面、责任清晰。企业应建立制度执行监督机制，通过内部审计或第三方评估，确保制度落实到位，防止形式主义和管理空转。5.2隐患排查与治理隐患排查是化工生产安全管理的重要环节，应按照《化工企业安全生产隐患排查治理导则》（AQ/T3013-2018）要求，定期组织专项检查，覆盖设备、工艺、作业环境等关键部位。隐患排查应采用系统化方法，如“五查五改”（查设备、查工艺、查人员、查环境、查管理，改隐患、改流程、改制度、改责任、改措施），确保排查全面、整改到位。对于重大隐患，应按照《危险化学品企业隐患排查治理办法》（安监总管三[2017]109号）要求，落实挂牌督办、限期整改、跟踪复查等措施，确保隐患闭环管理。隐患排查结果应纳入企业安全生产绩效考核，参考《企业安全生产绩效考核办法》（安监总管三[2017]109号），与奖惩机制挂钩，提升隐患排查的严肃性。建议建立隐患排查台账，详细记录排查时间、地点、内容、责任人及整改情况，确保数据可追溯、管理可监督。5.3风险防控与应急措施风险防控应基于风险矩阵（RiskMatrix）进行评估，参考《化工企业风险分级管控指南》（AQ/T3014-2018），对各类风险进行分级管理，制定相应的防控措施。企业应建立风险防控清单，明确高风险作业环节的防控重点，如高温作业、高压设备操作、易燃易爆区域等，确保防控措施具体、可操作。应急措施应依据《生产安全事故应急预案管理办法》（安监总发[2016]12号）制定，包括应急组织架构、应急物资储备、应急演练计划等，确保突发事件能够快速响应。企业应定期组织应急演练，参考《化工企业应急演练指南》（AQ/T3015-2018），提升员工应急处置能力，确保预案在实际中有效。应急预案应与企业安全生产制度相结合，定期更新，确保与最新法律法规和行业标准保持一致。5.4安全教育培训与考核的具体内容安全教育培训应按照《企业安全文化建设导则》（AQ/T3016-2018）要求，定期开展全员安全培训，内容涵盖安全生产法规、操作规程、应急处置、隐患排查等。培训应采用“理论+实操”相结合的方式，确保员工掌握安全知识和技能，参考《企业安全教育培训规范》（AQ/T3017-2018），建立培训考核机制。安全教育培训考核应纳入绩效考核体系，参考《企业安全生产绩效考核办法》（安监总管三[2017]109号），将培训合格率作为考核指标之一。建议建立安全培训档案，记录员工培训时间、内容、考核结果及复训情况，确保培训过程可追溯、效果可评估。安全教育培训应结合岗位实际，针对不同岗位制定差异化培训内容，确保培训内容与岗位职责匹配，提升员工安全意识和操作能力。第6章检查结果应用与持续改进6.1检查结果分析与应用检查结果分析应基于定量与定性数据，结合HAZOP（危险与可操作分析）和FMEA（失效模式与影响分析）等方法，识别风险等级与潜在隐患，为决策提供科学依据。通过PDCA（计划-执行-检查-处理）循环，对检查发现的问题进行分类管理，如重大隐患、一般隐患和轻微隐患，确保问题整改闭环。建立检查结果数据库，利用大数据分析技术，识别高频问题点，为后续检查提供针对性策略，提升检查效率与精准度。检查结果应与企业安全生产绩效考核挂钩，作为员工绩效评价和管理层责任追究的重要依据。通过检查结果反馈到生产流程中，推动工艺优化和设备升级，实现从“被动应对”到“主动预防”的转变。6.2检查结果反馈与整改检查结果反馈应通过书面通知、电子系统或现场会议等形式，确保信息传递及时、准确，避免信息滞后影响整改效果。整改应落实到责任人，明确整改时限、内容、标准，确保整改到位并达到安全要求，防止问题反复发生。对于重复出现的问题，应制定专项整改方案，结合工艺流程优化、设备维护计划等措施，从根本上解决问题。整改效果需进行跟踪验证，通过定期复查和第三方评估，确保整改措施的有效性。建立整改台账，记录整改过程、责任人、完成时间及验收情况，作为后续检查的重要依据。6.3持续改进机制建立企业应建立以安全为目标的持续改进机制，如ISO45001职业健康安全管理体系，确保检查结果转化为系统性改进措施。每年制定改进计划，结合检查结果和行业标准，推动工艺、设备、管理等多方面持续优化。建立内部评审小组，定期对改进措施进行评估，确保改进措施符合安全要求并具有可操作性。通过PDCA循环，将检查结果与改进措施有机结合，形成闭环管理，提升整体安全水平。建立激励机制，对在持续改进中表现突出的部门或个人给予表彰，增强全员参与意识。6.4检查结果档案管理的具体内容检查结果档案应包括检查报告、整改记录、复查记录、事故分析报告等，确保信息完整可追溯。档案管理应遵循标准化、规范化原则，采用电子化或纸质档案相结合的方式，便于查阅和存档。档案应按时间、问题类型、责任部门分类管理，便于快速查找和分析问题