汽车工程汽车制造厂工程实习生实习报告

汽车工程汽车制造厂工程实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月30日，我在一家汽车制造厂担任工程实习生，主要负责生产线工艺优化与质量检测。通过参与A系列车型的装配流程，我独立完成了3条产线的节拍分析，将平均装配时间从45秒缩短至38秒，效率提升15%；协助团队完成了2000件零部件的缺陷排查，缺陷率从0.8%降至0.3%，低于行业标准0.5个百分点。实习期间，我运用CAD软件优化了某工装夹具设计，通过仿真验证减少了材料使用量20%，并成功应用于实际生产。掌握了精益生产与六西格玛方法论在汽车制造中的具体实施路径，形成了可复用的工艺改进模板，包含数据采集、瓶颈识别、解决方案验证的全流程标准化步骤。

二、实习内容及过程

1.实习目的

希望了解汽车制造的实际流程，把学校学的有限元分析、材料力学什么的跟生产线挂上钩，看看理论在哪儿被用，怎么被用。想明白工厂里工程师是干什么的，具体怎么解决生产问题。

2.实习单位简介

我在的地方是做中高端车型的，主要是新能源和燃油车混线生产。车间挺大的，有冲压、焊装、涂装、总装四大部分，我主要在总装部门跟着工艺工程师转。他们厂挺注重精益生产的，现场看到很多黑带在做改善，看板管理用得也溜。

3.实习内容与过程

开始那周就是跟着老师傅熟悉产线，从拧螺丝开始，知道哪些是关键工位，哪些是潜在瓶颈。7月5号开始独立观察，发现B平台车型的装配工时比标准慢5秒，主要是某个内饰件安装顺序有问题。7月10号我提了个建议，把零件预装到工装上，不用每个工位都拆盒找件，师傅试了试，确实快了3秒。后来我接了个活，统计C平台座椅模块的漏检数据。翻看系统记录了2008小时的生产数据，发现右座垫滑轨安装错误率最高，占所有缺陷的37%。

有次做PFMEA（失效模式与影响分析）时卡壳了，不知道从哪儿开始挖潜在问题。带我的工程师就教我画树枝图，从系统级拆到零件级，还给我看了他们以前做的案例库。我花了两天整理了座椅模块的100个潜在风险点，最后筛选出15个重点改进项。

4.实习成果与收获

8周里参与优化了3个工位，累计减少装配时间18秒，全生产线推广后一天能省下不少电。提交了座椅漏检分析报告，被组里拿去培训新来的技术员。最大的收获是明白工厂里做技术不是光会画图就行，要懂人机工程，会看实时数据，还会协调跨部门。现在我对SPC（统计过程控制）有了直观认识，知道怎么从报表里看出异常波动。

5.问题与建议

遇到最大困难是车间电脑系统老卡，分析数据要等半天，有时候急活儿就耽误了。另一个是培训太碎片化，新来的实习生都是各干各的，没人系统讲工艺流程。建议厂里搞个在线知识库，把SOP（标准作业程序）、常见问题、历史案例都放上去，现在找资料真得翻一堆纸质文件。还有我觉得产线与研发部门的沟通可以更顺畅点，比如某个新材料试用，技术员要跑好几次才能见到研发工程师。

三、总结与体会

1.实习价值闭环

这8周就像把书里那些抽象概念具象化了。7月15号第一次参与工时测量，对着秒表数每个动作，才懂什么叫微观人因。后来做的PFMEA报告，虽然只有15个风险点，但每个点都追到设计图纸和测试数据，这种严谨是学校实验赶不上的。最扎心的是看到自己建议优化的工位，第二天产线就按新流程做了，知道那0.5秒的节省是实实在在的。这种把理论落地、让数据说话的感觉，是实习最大的价值。

2.职业规划联结

现在再看招聘要求，对“跨部门协作”和“问题导向”这两个点有了真切体会。之前觉得做工艺就是画图纸，后来发现协调涂装和总装的色差标准，跟采购谈特殊工装价格，这些软技能比会用软件更关键。下学期打算去考个六西格玛绿带证书，把在厂里学的数据分析方法系统化。如果真想留这行，得补足供应链管理和项目管理这些短板。

3.行业趋势展望

看到新能源车型的混线生产，觉得工厂的柔性化改造是必然趋势。他们用的MES系统（制造执行系统）能实时抓零件追溯，比我学校实验室搞的仿真软件还实用。8月25号跟设备工程师聊，知道很多厂在搞数字孪生做产线优化，这比单纯靠经验调整靠谱多了。现在汽车行业搞智能化、网联化，但制造端的数字化基础建设好像还没跟上，这可能是我们这代人能切入的机会。

4.心态转变与未来行动

以前觉得技术员就是传话的，现在明白产线上的每个决定都要算经济账。比如我提的零件预装方案，要算新增工装的投入和节省的人工成本。这种商业思维是学校没教，但职场必备的。下阶段打算把实习做的3个优化案例整理成报告，下学期带进毕业设计里，争取多申请点专利。虽然现在觉得自己还是个学生，但至少知道怎么去弥补跟职场人的差距了。

致谢

1.感谢在实习期间给予指导和帮助的部门领导，让初来乍到能快速适应环境。

2.特别感谢带我的导师，耐心解答技术问题，还分享了很多行业经验