水平定向钻铺管施工实施细则

水平定向钻铺管施工实施细则编制依据现行《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268）现行《水平定向钻法管道穿越工程技术规程》（SY/T5035）现行《聚乙烯燃气管道工程技术规程》（CJJ63）本工程设计图纸、地质勘察报告及现场实际工况相关管材（PE100DN800）产品技术说明书一、施工准备1.1现场勘察与资料收集详细勘察施工区域地形、地貌，核查地上建（构）筑物、道路、绿化等分布情况，做好标记并制定防护措施。采用探槽、管线探测仪等方式，查明施工范围内地下管线（给排水、燃气、电力、通信等）的位置、管径、埋深、材质，形成地下管线分布图，标注危险区域。收集施工区域地质勘察报告，明确土层分布、地下水位、土壤承载力等参数，指导钻具选型、泥浆配比及施工工艺确定。办理施工所需各类审批手续，提前通知沿线相关单位，告知施工方案及原有管线保护措施。1.2技术准备组织技术人员进行图纸会审，明确管道走向、埋深、入土角、出土角、扩孔直径等设计参数，编制专项施工方案并完成审批、交底。对施工人员进行岗前技术培训和安全交底，重点讲解定向钻施工工艺、PE管热熔焊接操作要点、质量控制标准及应急处置措施，考核合格后方可上岗。依据设计图纸进行现场桩位放线，确定工作坑、接收坑、泄压坑的位置及管道轴线，设置测量控制桩并做好保护，测量数据经复核合格后方可使用。结合地质条件确定钻进液（泥浆）配比，提前完成试配试验，确保泥浆的护壁、润滑、携渣性能满足施工要求。1.3现场准备清理施工场地，平整作业面，移除施工范围内的障碍物，规划设备摆放区、材料堆放区、泥浆制备区、泥浆回收区，做好场地硬化处理。按设计要求开挖工作坑、接收坑、泄压坑，设置积泥坑和排水设施，泥浆储备坑、回收坑底及周边采用塑料布围护，防止泥浆渗漏、污染；坑体开挖若满足放坡/支护条件（占地面积＞4㎡、深度＞1.5m），及时采取放坡开挖或基坑侧壁支护措施，确保坑体稳定。完成施工用水、用电接入，布置临时施工道路，设置施工现场围挡、安全警示标志、夜间警示灯，挂牌施工并公示施工信息。对进场施工设备、机具进行安装、调试和检查，确保设备性能良好；对PE管材、配件、泥浆材料等进行进场验收，核对规格、型号、合格证，不合格材料严禁进场。二、资源配置2.1主要施工设备设备名称型号/规格数量用途备注水平定向钻机适配DN800管材施工1台导向钻进、扩孔、回拖拉管具备精准控向、足够回拉力泥浆泵流量≥80m³/h，压力≥1.6MPa2台泥浆输送、注水润滑一用一备热熔焊接机适配PE100DN8001套PE管对接焊接含加热板、夹具、液压系统泥浆搅拌系统含搅拌桶、储浆罐1套泥浆制备、储存搅拌桶容积≥2m³拉管机配套定向钻机1台管道回拖牵引与钻机联动扩孔钻头矛式（导向）、鱼尾式/三叉式（扩孔），终孔φ1100mm各1套导向钻进、分级扩孔含不同规格分级扩孔头拉泥盘环形（窄/宽）、全封闭型1套清孔作业适配不同地层全站仪2秒级1台现场放线、桩位复核计量检定合格水准仪DSZ21台坑体深度、管道高程测量计量检定合格管线探测仪地下管线多功能探测1台地下管线探测、定位精准度±5cm泥浆回收处理设备配套1套泥浆回收、过滤、再利用减少污染，节约材料挖掘机60型1台工作坑开挖、障碍物清理辅助施工水泵潜水泵，流量≥10m³/h3台坑内排水、积泥清理工作坑/接收坑/泄压坑各1台2.2主要材料材料名称型号/规格数量用途备注PE管材PE100DN800按设计工程量管道主体符合国家现行标准PE管件弯头、直接，适配DN800按设计工程量管道连接与管材同品牌、同规格钻杆φ114mm，长度3m/根按钻进长度配置导向、扩孔、回拖高强度合金材质泥浆材料膨润土、纯碱、增粘剂按施工用量配置制备钻进液优质膨润土，符合施工要求水泥P.O42.5按注浆用量配置泥浆置换注浆强度等级符合要求河砂中砂，含泥量＜3%按回填用量配置工作坑/接收坑回填无砾石、无垃圾丝扣油专用钻杆丝扣油适量钻杆丝扣润滑、密封防止丝扣磨损、漏浆示踪标志Φ6mm钢筋（涂沥青）/专用金属示踪带与管道等长管线标识绑扎牢固，防断裂塑料布厚0.15mm适量泥浆坑围护、场地防护防水、防渗水泥砂浆1:3按间隙填充用量配置管道与孔壁间隙填充强度等级M10水泥浆12%浓度按注浆用量配置管壁四周泥浆置换水灰比精准控制2.3人力资源配置岗位人数任职要求主要职责施工负责人1名具备市政管道施工管理经验全面负责施工组织、协调、进度管控技术负责人1名中级以上职称，定向钻施工技术经验负责技术交底、工艺指导、质量控制导向员2名持证上岗，熟练操作控向仪器导向钻进控向、轨迹监测、数据记录司钻员2名持证上岗，定向钻操作经验钻机操作、扩孔、回拖施工焊工操作工2名持证上岗，PE热熔焊接资质PE管热熔焊接、焊缝检查质量检查员2名具备管道施工质量检查经验全程质量检查、验收、资料整理安全检查员1名持证上岗，具备安全管理资质现场安全巡查、隐患排查、安全交底测量员2名持证上岗，熟练使用测量仪器现场放线、标高测量、轨迹复核机械操作工3名持证上岗，对应设备操作资质挖掘机、泥浆泵、水泵等设备操作普工5-8名具备市政施工经验坑体开挖、材料搬运、现场清理、辅助施工三、施工工艺本工程水平定向钻施工针对PE100DN800输水主管线，施工工艺流程为：工作坑/接收坑开挖→设备就位与调试→导向钻进→分级扩孔→清孔→PE管热熔焊接→管道回拖→泥浆置换与间隙填充→工作坑/接收坑回填→现场清理，各工序详细施工要求如下：3.1工作坑、接收坑及泄压坑开挖坑体位置按设计管道中心线布置，确保满足导向距离、钻杆连接及拉管操作要求，泄压坑设置在检查井位置。坑体尺寸按设计确定：工作坑2m（宽）×5m（长）、接收坑1.5m（宽）×7.5m（长）、泄压坑1.5m（宽）×3m（长）；工作坑、接收坑深度2.0m，泄压坑深度按拉管流水面高程确定，开挖深度用水准仪全程测量控制。坑体开挖采用“机械开挖+人工清底”方式，避免超挖、扰动基底；若坑体占地面积＞4㎡、深度＞1.5m，根据地质条件采取1:0.75~1:1放坡开挖或钢板桩/钢管桩侧壁支护，确保坑体稳定。每个坑体一侧设置积泥坑（深度0.5m），配置泥浆泵及时抽出坑内泥浆和积水，保持坑内干燥；泥浆储备坑、回收坑设置在钻机导轨一侧，坑间挖引沟便于泥浆回收，坑底及周边铺塑料布防渗。坑体开挖完成后，对坑壁、坑底进行检查，确认无坍塌、渗漏隐患后，进入下道工序。3.2设备就位与调试将水平定向钻机安装在工作坑旁，调整钻机位置使钻杆中心与设计管道轴线重合，偏差≤5mm；采用地锚、压重等方式固定钻机，确保钻机安装稳固，无倾斜、移位隐患。根据井位深度和钻机位置，计算并调整钻杆入土角，符合设计要求；将泥浆系统、水电系统与钻机连接，检查各管路、线路连接牢固，无渗漏、漏电。钻机安装完成后进行试运转，检测机座轴线、坡度及设备各部件运转情况，若试运转后出现偏差，及时调整并重新固定，直至符合要求。对热熔焊接机、泥浆泵、拉管机等配套设备进行单独调试，检查加热板温度、液压系统压力、泥浆泵流量压力等参数，确保设备性能达标；施工前对所有设备进行全面检查，做好记录，严禁设备带故障施工。浅层地下管线前方开挖探槽，确认管线位置无误后，完成钻机下锚，防止施工中损坏地下管线。3.3导向钻进导向钻进为定向钻施工关键工序，核心是控制钻头轨迹符合设计要求，施工要点如下：钻具组合按地质条件、钻孔长度配置：动力头+钻杆+导向钻头（矛式，外径比钻杆大4cm），钻头安装前检查传送器、控向装置是否完好，确保地面仪器能准确接收钻头位置、深度信号。将导向钻头对正既定孔位，检测对中误差≤规范要求后，启动钻机钻进；第一根钻杆入土采用轻压慢转方式，稳定钻进导入位置，保证入土角符合设计，入土段和出土段均采用直线钻进。钻进过程中匀速推进，持力均匀，根据给进阻力大小判断地层变化，调整注水机给水压力和给水量：地层含水大、为砂层/粉质砂粘土时，不注水钻进；地层较硬或无地下水时，提高注水压力，注水仅起润滑、冷却钻具作用，减少钻进阻力。轨迹监测与调整：每钻完1根钻杆，通过地面仪器测量钻头实际位置，记录深度、侧向位移等数据，与设计轨迹对比；曲线段、相邻管线段加密探测，偏差及时采用小角度逐步纠偏，严禁大角度猛纠，钻孔轨迹偏差≤待铺设管线管径（DN800），重力流管线严格按设计要求控制。钻进中若出现推进力突变、振动、卡钻等情况，立即停止施工，查明原因后方可继续；遇硬质障碍物时，缓慢持力给进，通过压力注水搅磨通过，严禁强推进；若无法钻穿，记录钻具长度确定障碍物位置，采用挖掘机地面开挖探坑处理，地面不允许开挖时，整体偏移钻孔轴线。导向钻进宜按上坡方向进行，利于排水和出土；由导向员指挥司钻施工，实时填写《水平定向钻设备施工报表》，详细记录钻进长度、轴线偏差、土质变化、障碍物情况等，班组做好台班记录。导向钻头钻进至接收坑，完成导向孔施工，经测量检验轨迹偏差在允许范围内后，进入扩孔工序；导向孔长度按入土点至出土点曲线距离计算。3.4分级扩孔导向孔验收合格后，卸下导向钻头，换装扩孔钻头，钻具组合调整为：钻杆+扩孔钻头+分动器+钻杆，扩孔钻头与钻杆连接牢固，丝扣连接处涂抹丝扣油。扩孔采用从出土点向入土点反向回扩方式，根据设计终孔直径（φ1100mm，为管道外径+300mm）及地质条件进行分级扩孔，每次回扩级差控制在100~150mm，软土层可适当加大级差，硬土层减小级差。扩孔钻头选型：软土层采用铣刀型/组合型扩孔钻头，硬土层/岩层采用组合型、硬质合金或牙轮扩孔钻头，确保扩孔效率和孔壁稳定。扩孔施工时匀速回拉，人工给进力均匀，同时泥浆泵连续注泥浆，通过钻具搅拌孔内原状土形成塑性泥浆，保护孔壁、润滑钻具，根据地层调整泥浆粘度，防止坍孔、缩孔。每连接/拆卸1根钻杆，及时检查丝扣完好性，拆卸后立即安装丝扣护口；严格控制回拉力、转速、泥浆流量等参数，防止路面起鼓、溢浆及塌孔。扩孔过程中由司钻员填写《回扩记录表》，记录扩孔直径、回拉力、泥浆参数、地层变化等；扩孔至终孔直径（φ1100mm）后，检查孔道成型情况，确认无坍孔、缩孔后，进入清孔工序。3.5清孔清孔目的是清除孔内残留泥渣，形成光滑圆顺的安管通道，施工要求如下：扩孔完成后，卸下扩孔钻头，在钻杆拉链（杆）一端换装拉泥盘，进行拉泥清孔，采用反复来回拖拉方式，将孔内搅碎的泥土排出。拉泥盘选型按地层确定：首次拉泥采用环形窄拉泥盘，阻力减轻后加装横挡，逐次加封至全封闭型，直至拉泥盘能轻松顺利拉出；硬粘土地层先采用窄拉泥盘，再换宽拉泥盘。清孔可进行1~3次，直至孔内泥渣清除干净，孔道内壁光滑圆顺，泥浆返排通畅，无明显泥渣堆积；清孔完成后，再次检查孔道直径和成型质量，符合要求后进入PE管焊接工序。3.6PE管热熔焊接PE管接口质量直接影响拉管施工成败，本工程PE100DN800管材采用热熔对接焊接，严格按“对口→加热→对接→冷却→焊缝检查”流程施工，操作要点如下：对口准备(1)将PE管/管件放入热熔焊接机夹具内夹牢，用钢丝刷和棉布清除管口氧化层、油污、尘埃，清理长度≥50mm，确保管口洁净、干燥。(2)调整管口对正，对口间隙≤0.5mm，用卡尺检查端面平行度，保证两连接管端面完全重合，无缝隙；调整两管同心度，错边量≤管壁厚的10%，对口合格后夹紧夹具，防止焊接过程中移位。加热接口(1)设定热熔焊接机参数，加热板温度控制在210±10℃（PE100最佳焊接温度200~240℃），指示灯亮后恒温10分钟，确保加热板温度均匀。(2)将加热板置于两管口之间，闭合卡具施加加热压力，使管口与加热板紧密接触，加热至管口呈熔融状态，完成吸热过程，吸热时间按管材壁厚确定，严格遵循设备及管材厂家要求。(3)吸热完成后，迅速打开卡具，取下加热板，避免加热板与熔融端面碰撞，防止管口受损。对接冷却(1)加热板取下后，迅速闭合卡具，在规定时间内匀速将压力调至工作压力，使两熔融管口紧密对接，按下冷却时间按钮，开始自然冷却。(2)冷却过程中不得移动连接件、不得施加任何外力，冷却时间按公式计算：1.15~1.33×管材壁厚（mm）分钟，冷却完成后，将压力降至零，打开卡具，卸下焊接完成的管段。(3)管段卸下后，若需继续焊接另一端，待管段完全冷却后再进行组对，必要时对焊缝进行涂包保护。焊缝检查与试验(1)外观检查：全数检查焊缝外观，合格焊缝应形成均匀、美观的双翻边，翻边宽度偏差≤平均值±20mm，翻边形状、大小一致，无气孔、鼓泡、裂纹，翻边缝隙根部不低于管体表面。(2)力学性能试验：每200个接头取1组做热熔焊缝力学性能试验，若试验不合格，加倍抽检，加倍检验仍不合格时，停止焊接，查明原因整改后再施工。(3)管线全部焊接完成后，进行强度压力试验，试验压力符合设计及规范要求，试验合格后方可进入回拖拉管工序。3.7管道回拖回拖前准备(1)检查焊接完成的PE管整体长度、焊缝质量、外观，确认无破损、变形，示踪标志（Φ6mm钢筋/金属示踪带）与管道绑扎牢固，全程无断裂、松脱、缠绕，绑扎间距≤2m。(2)用现场制作的“PE管封套”将管头密封，防止泥浆进入管内；在管头后端连接回扩头，管后接分动器，完成钻杆与管道的连接，连接部位牢固，无松动。(3)采用滚轮支架将PE管架起，支架间距≤3m，防止管道外表面划伤，减小回拖摩擦力和对焊缝的拉应力；检查回拖设备，确保钻机、拉管机联动性能良好。回拖施工(1)管道回拖采用从出土点向入土点反向回拖方式，由钻机转盘带动钻杆旋转后退，同步进行扩孔和回拖，穿越中砂、粗砂及砂砾土地层时，保持泥浆连续灌注，保护孔壁。(2)拉管机操作人员根据设备数据均匀平稳牵引，严格控制回拉力、扭矩、泥浆流量和回拖速率，回拉力不得超过管材标注的拉力限值，严禁硬拉硬拽。(3)回拖过程中设置水力发送沟或滚筒管架发送道，避免管段与地面直接接触，确保管道进入地层前的曲率半径在允许范围内，防止管道弯折、破损。(4)安排专人全程跟踪管道回拖情况，检查管道外观、连接部位及孔道返浆情况，若出现回拉力突增、管道偏移、溢浆等异常，立即停止回拖，查明原因处理后再继续。回拖完成后处理(1)管道回拖至设计位置后，卸下回扩头、分动器，取出剩余钻杆，对管道两端进行封堵，防止杂物进入。(2)管道回拖完成后，静置不少于12小时，待管道回缩变形稳定后，确定管道两端预留的最终长度，按设计要求切割多余管段。3.8泥浆置换与间隙填充管道回拖完成后，立即在设计牵引管中心预打的注浆孔处，向管壁四周注入12%浓度水泥浆，进行泥浆置换，置换过程中控制注浆压力和注浆量，确保水泥浆填充均匀，置换掉孔道内的塑性泥浆，防止路面沉降和管道移位。水泥浆置换完成后，对钻孔与管道之间的环向间隙采用1:3水泥砂浆进行填充，填充时从两端向中间推进，确保间隙填充密实，无空洞，提高管道整体稳定性。注浆和填充完成后，对注浆孔进行封堵，做好密封处理，防止渗漏。3.9工作坑、接收坑回填泥浆置换和间隙填充完成，且水泥浆、水泥砂浆达到设计强度后，进行坑体回填。回填材料选用河砂（无砾石、无垃圾、含泥量＜3%），严禁采用杂土、建筑垃圾回填；回填采用分层回填、分层夯实，每层回填厚度≤30cm，采用小型打夯机夯实，压实度符合设计及规范要求。回填至坑口设计标高后，对场地进行平整，恢复施工前的地形和使用功能，若原场地为道路或硬化地面，按要求恢复硬化。3.10现场清理施工完成后，回收剩余钻进液，采用泥浆车将废弃泥浆过滤后外运，严禁随意排放。清理施工现场的钻屑、垃圾、设备废料等，做到工完场清；拆除临时围挡、安全标志，恢复现场绿化和道路。拆卸施工设备，进行清洗、保养后退场；整理施工资料，做好归档工作。四、质量控制4.1总体质量控制要求严格执行“三检制”（自检、互检、交接检），各工序完成后，由班组自检，自检合格后报质量检查员互检，互检合格后报请监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序，未经验收或验收不合格的工序，严禁继续施工。所有施工测量数据必须经双人复核，确保准确无误；施工过程中做好各项质量记录，做到资料与施工同步，记录真实、完整、可追溯。加强对原材料、半成品的质量控制，进场材料必须有合格证、检验报告，按规范进行抽样检验，不合格材料严禁使用，材料堆放做好标识和防护，防止损坏、变质。关键工序（导向钻进、扩孔、PE管热熔焊接、管道回拖）实行技术人员全程旁站监督，严格控制施工参数，确保工艺执行到位。4.2各工序质量控制要点坑体开挖：控制坑体位置、尺寸、深度偏差，坑壁稳定无坍塌，坑内无积水、浮泥；放坡/支护符合要求，回填材料合格，分层夯实，压实度达标。设备就位：钻机中心与管道轴线重合，偏差≤5mm；钻机安装稳固，无倾斜；设备试运转正常，各参数达标。导向钻进：入土角、出土角符合设计；钻头轨迹偏差≤DN800；每钻1根钻杆检测1次位置，曲线段加密探测；纠偏采用小角度逐步调整，严禁大角度纠偏。分级扩孔：分级扩孔级差100~150mm；终孔直径φ1100mm，偏差≤±50mm；孔壁稳定，无坍孔、缩孔；泥浆参数符合地层要求，回拉力、转速控制合理。清孔：孔内泥渣清除干净，孔道内壁光滑圆顺；拉泥盘拖拉无明显阻力，泥浆返排通畅。PE管热熔焊接：管口清理彻底，对口间隙≤0.5mm，同心度错边量≤管壁厚10%；加热温度210±10℃，吸热、冷却时间符合要求；焊缝外观双翻边均匀，无缺陷；力学性能试验、强度压力试验合格。管道回拖：回拉力≤管材标注限值；管道无划伤、弯折、破损；示踪标志绑扎牢固；回拖后管道位置偏差符合设计，静置12小时以上再切割预留长度。泥浆置换与间隙填充：水泥浆浓度12%，注浆均匀；水泥砂浆填充密实，无空洞；注浆孔封堵严密，无渗漏。五、施工要点与注意事项5.1施工操作要点导向钻进时，导向员应实时监控钻头轨迹，与设计轨迹对比，偏差超限时及时纠偏，确保轨迹精准；司钻员操作钻机时匀速推进，避免猛冲、猛拉，防止钻杆弯曲、断裂。泥浆配比应根据地质条件实时调整，软土层适当提高泥浆粘度，增强护壁能力；硬土层适当降低粘度，提高携渣能力；泥浆应连续灌注，防止孔壁坍塌。PE管热熔焊接时，严格控制加热温度和冷却时间，加热板温度不均匀时严禁使用；冷却过程中严禁触碰焊缝，防止焊缝变形，影响焊接质量。管道回拖时，滚轮支架必须布置到位，防止管道与地面摩擦划伤；回拖速率控制在0.5~1m/min，保持匀速，避免回拉力突变损坏管道和焊缝。施工过程中加强对地下管线和周边建（构）筑物的监测，若出现沉降、位移等异常，立即停止施工，采取加固、注浆等防护措施，确保周边设施安全。5.2季节性施工注意事项雨季施工：做好施工现场排水系统，及时排除积水，防止坑体泡水坍塌；泥浆储备坑、回收坑做好防雨覆盖，防止雨水稀释泥浆，影响泥浆性能；PE管焊接作业在防雨棚内进行，避免雨水接触熔融管口，影响焊接质量。夏季施工：PE管堆放做好防晒措施，防止管材暴晒变形；热熔焊接时做好降温措施，避免加热板温度受高温环境影响偏高；施工人员做好防暑降温，合理安排作业时间，避开中午高温时段。冬季施工：PE管焊接前对管材进行预热，防止管口脆裂；加热板做好保温，确保加热温度稳定；水泥浆、水泥砂浆做好防冻措施，施工完成后及时覆盖保温，防止受冻强度降低。5.3常见质量问题防治钻孔轨迹偏差过大：原因是控向不及时、纠偏方式不当、地层变化未调整钻进参数；防治措施为每钻1根钻杆检测1次位置，曲线段加密探测，小角度逐步纠偏，根据地层调整钻进压力和速度。孔壁坍塌、缩孔：原因是泥浆配比不合理、护壁效果差，扩孔速度过快，地层松散；防治措施为优化泥浆配比，提高泥浆护壁能力，控制扩孔速度，分层慢速扩孔，松散地层增加泥浆灌注量。PE管焊缝缺陷（气孔、裂纹、翻边不均）：原因是管口清理不彻底、加热温度偏差、对接压力不均、冷却过程受扰动；防治措施为严格清理管口，精准控制加热温度和对接压力，冷却过程严禁移动和触碰焊缝。管道回拖困难：原因是孔内泥渣未清理干净、管道与孔壁摩擦力过大、回拉力控制不当；防治措施为彻底清孔，布置滚轮支架，控制回拖速率，保持泥浆润滑，必要时调整泥浆配比降低摩擦力。路面沉降：原因是泥浆置换不及时、间隙填充不密实；防治措施为管道回拖完成后立即进行水泥浆置换，确保填充均匀，间隙采用水泥砂浆密实填充，加强现场沉降监测。六、施工质量检查表表1工作坑/接收坑/泄压坑开挖质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次责任人验收人备注坑体位置与设计管道中心线重合，偏差≤50mm全站仪测量每坑1次测量员质量检查员/坑体尺寸工作坑2m×5m、接收坑1.5m×7.5m、泄压坑1.5m×3m，偏差±50mm卷尺测量每坑1次测量员质量检查员/坑体深度工作坑/接收坑2.0m，泄压坑按设计，偏差±30mm水准仪测量每坑1次测量员质量检查员/坑壁稳定性无坍塌、裂缝，放坡/支护符合要求现场观察、尺量全程检查施工员质量检查员深度＞1.5m时必须支护坑内状况无积水、浮泥，积泥坑设置到位现场观察全程检查普工班长质量检查员/回填材料河砂，无砾石、垃圾，含泥量＜3%现场检查、试验回填前1次材料员质量检查员/回填压实度符合设计及规范要求环刀法检测每层1次质量检查员监理工程师/表2设备就位与调试质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次责任人验收人备注钻机中心定位与管道轴线重合，偏差≤5mm全站仪测量1次测量员技术负责人/钻机安装稳固性无倾斜、移位，地锚/压重固定到位现场观察、手检1次机械操作工技术负责人试运转后复检1次入土角调整符合设计要求，偏差±0.5°仪器测量1次导向员技术负责人/设备试运转各部件运转正常，无异响、渗漏现场试机1次机械操作工安全检查员/泥浆系统连接管路连接牢固，无渗漏，泥浆泵参数达标现场检查、仪器检测1次机械操作工质量检查员/热熔焊接机调试加热板温度210±10℃，液压系统压力正常仪器检测每次焊接前1次焊工操作工质量检查员/表3导向钻进质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频次责任人验收人备注钻具组合符合地质及设计要求，钻头完好现场检查开钻前1次司钻员技术负责人/入土段钻进直线钻进，轻压慢转，入土角符合设计现场观察、仪器测量开钻时全程导向员技术负责人/钻头轨迹偏差≤DN800（800mm）地面控向仪器测量每钻1根钻杆1次，曲线段加密导向员质量检查员偏差超限时立即纠偏钻进参数匀速推进，持力均匀，注水压力符合地层要求仪器检测、现场观察全程司钻员技术负责人/障碍物处理位置记录准确，处理措施得当现场检查、记录核查遇障碍物时1次司钻员施工负责人/导向孔验收轨迹偏差符合要求，孔道通畅仪器测